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生产现场管理六大要素一、生产计划管理生产计划管理是指对生产任务进行合理的安排和组织，确保生产过程的高效运行。
它包括对生产任务的调度和排程、生产进度的控制和监督等方面。
1.1 生产任务调度生产任务调度是指根据生产任务的紧急程度、资源的可用性、生产能力等因素，合理安排生产任务的执行顺序和时间。
通过科学的调度，可以实现生产过程的高效运行，提高生产效率。
1.2 生产进度控制生产进度控制是指对生产过程中的各个环节进行监督和管理，确保生产进度按计划进行。
通过及时掌握生产进度的情况，可以及时发现和解决生产过程中的问题，保证生产任务的按时完成。
二、物料管理物料管理是指对生产过程中所需的物料进行合理的规划、采购、使用和储存，确保生产过程的顺利进行。
它包括物料需求计划、供应商管理、物料入库和出库等方面。
2.1 物料需求计划物料需求计划是指根据生产计划和物料的使用情况，合理确定物料的需求量和采购时间，以保证生产过程中物料的供应充足。
通过科学的物料需求计划，可以避免物料的过剩和缺乏，提高生产效率。
2.2 供应商管理供应商管理是指对供应商的选择、评估和监督，确保物料的质量和供应的及时性。
通过建立良好的供应商关系，可以获得高质量的物料，并及时满足生产过程的需求。
2.3 物料入库和出库物料入库和出库是指对物料的收发管理，确保物料的安全和准确。
通过严格的入库和出库管理，可以防止物料的损坏和丢失，保证生产过程的连续性。
三、设备管理设备管理是指对生产过程中所使用的设备进行合理的规划、维护和修理，确保设备的正常运行。
它包括设备的选型和配置、设备的维护保养和设备的故障处理等方面。
3.1 设备选型和配置设备选型和配置是指根据生产需求和工艺要求，选择合适的设备，并进行合理的布局和配置。
通过科学的选型和配置，可以提高设备的利用率和生产效率。
3.2 设备维护保养设备维护保养是指对设备进行定期的检查、清洁、润滑和维修，以保证设备的正常运行。
通过科学的维护保养，可以延长设备的使用寿命，减少设备的故障率。
纯干干货：5M1E（人、机、料、法、环）管理内容第一部分：人员1.定义人机料法环是对全面质量管理理论中的五个影响产品质量的主要因素的简称。
“5M”：人员（Man）、机器（Machine）、物料（Material）、方法（Method）、测量（Measurement）“1E”：环境（Environment）人：指制造产品的人员；机：指制造产品所用的设备；料：指制造产品所使用的原材料；法：指制造产品所使用的方法；环：指产品制造过程中所处的环境；测：指测量时采取的方法。
（有些讲义中不包含测量这项）2.五大要素（1）人员5M与1E它们构成了工厂的“六大要素”，但这六大要素论中，人是处于中心位置和驾驶地位的，就像行驶的汽车一样，汽车的四只轮子及备胎是“机”、“料”、“法”、“环”、“测”五个要素，驾驶员这个“人”的要素才是主要的。
一个工厂如果机器、物料、加工产品的方法也好，并且周围环境也适合生产，但这个工厂没有员工的话，那他还是没法进行生产。
（2）人本原理“质量管理，以人为本，只有不断提高人的质量，才能不断提高活动或过程质量、产品质量、组织质量、体系质量及其组合的实体质量”这就是人本原理；只有良好素质、专业技能过硬的员工去操作机器，按合理的比例对原材料进行配置，按规定的程序去生产，并在生产过程中减少对环境的影响，公司才能良性的发展；（3）公司各级人员及其应具备的素质a.领导层①最主要的是长远发展眼光，能正确制定发展战略方针（敏锐的市场洞察能力和判断能力）②具备领导能力（带领团队向着一个共同的任务目标不断努力以至达到这个目标的过程）③沟通能力，从善如留（与下属的交流）④决策能力b.中间管理层①最主要的是领导能力和沟通能力（处于中间阶层，上下沟通协调）②还应具备一定的专业技术能力，能很好的指导工作。
③执行能力（很好的传达最高领导层的战略方针，并能够组织人员、设备、物料运用一定的方法进行生产）④组织能力c.基层管理层①最主要的是专业技术能力要强，能带领员工进行实际操作。
前言5M1E指的是人（Man）、机器（Machine）、物料（Material）、方法（Method）、环境（Environments）、测量（Measure），简称人、机、料、法、环、测。
这是做好现场质量管理的关键因素！5M1E的精髓企业和工厂管理基本要素，同时也是系统地分析问题产生根源的思路和方向，是“顺藤摸瓜”的那一根“藤”。
人（Man）人是5M1E的中心，人起主导作用的工序产生的缺陷，可控的造成操作误差的主要原因有：1、质量意识差；2、操作时粗心大意；3、不遵守操作规程；4、操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生的厌烦情绪等。
控制措施：1、加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制；2、编写明确详细的操作流程，加强专业培训，颁发上岗证；3、加强检验工作，适当增加检验的频次；4、通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，如多能工，消除操作人员的厌烦情绪；5、广发开展TQM活动，促进自我提高和自我改进能力。
机（Machine）设备是否正常运作，工具的好坏都是影响生产进度、产品质量的又一要素。
设备起主导作用的工序产生的缺陷，可控的造成操作误差的主要原因有：1、未定期及时点检、保养和维护造成的设备故障引发缺陷；2、缺乏首件检查，造成批量缺陷；3、工人工作的疏忽，造成的缺陷。
控制措施：1、加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制；2、采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量；3、尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，减少对工人调整工作可靠性的依赖。
料（Material）“料”指物料，半成品、配件、原料等用料。
物料产生的缺陷，可控的造成影响的原因有：1、原材料来料不良；2、供应商质量不稳定；3、原材料进场前缺乏必要的检验和判定。
控制措施：1、在原材料采购合同中明确规定质量要求；2、加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验；3、合理选择供应商（包括“外协厂”）；4、搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。
5M1E分析法5M1E分析法（人、机、料、法、环、测）造成产品质量的波动的原因主要有6个因素：a) 人（Man/Manpower）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；b) 机器（Machine）：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等；c) 材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等；d) 方法（Method）：这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等；e)测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；f) 环境（Environment）工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。
6要素只要有一个发生改变就必须重新计算。
5M1E各因素分析及控制措施1、操作人员因素凡是操作人员起主导作用的工序所生产的缺陷，一般可以由操作人员控制造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。
防误可控制措施：（1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制；（2）编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发操作合格证；（3）加强检验工作，适当增加检验的频次；（4）通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪；（5）广泛开展QCC品管圈活动，促进自我提高和自我改进能力。
2、机器设备因素主要控制措施有：（1）加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制；（2）采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量；（3）尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，经减少对工人调整工作可靠性的依赖。
3、材料因素主要控制措施有（1）在原材料采购合同中明确规定质量要求；（2）加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验；（3）合理选择供应商（包括“外协厂”）；（4）搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。
5M1E分析法造成产品质量的波动的原因主要有6个因素：5M1E分析法a) 人（Man/Manpower）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；b) 机器（Machine）：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等；c) 材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等；d) 方法（Method）：这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等；e)测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；f) 环境（Environment）工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。
6要素只要有一个发生改变就必须重新计算。
工序质量受5M1E即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响，工作标准化就是要寻求5M1E的标准化。
5M1E各因素分析及控制措施操作人员因素5M1E分析法凡是操作人员起主导作用的工序所生产的缺陷，一般可以由操作人员控制造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。
防误可控制措施：（1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制；（2）编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发操作合格证；（3）加强检验工作，适当增加检验的频次；（4）通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪；（5）广泛开展QCC品管圈活动，促进自我提高和自我改进能力。
机器设备因素主要控制措施有：（1）加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制；（2）采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量；（3）尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，经减少对工人调整工作可靠性的依赖。
材料因素主要控制措施有（1）在原材料采购合同中明确规定质量要求；（2）加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验；（3）合理选择供应商（包括“外协厂”）；（4）搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。
5M1E分析法5M1E分析法（人、机、料、法、环、测）造成产品质量的波动的原因主要有6个因素：a) 人（Man/Manpower）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；b) 机器（Machine）：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等；c) 材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等；d) 方法（Method）：这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等；e)测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；f) 环境（Environment）工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。
6要素只要有一个发生改变就必须重新计算。
5M1E各因素分析及控制措施1、操作人员因素凡是操作人员起主导作用的工序所生产的缺陷，一般可以由操作人员控制造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。
防误可控制措施：（1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制；（2）编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发操作合格证；（3）加强检验工作，适当增加检验的频次；（4）通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪；（5）广泛开展QCC品管圈活动，促进自我提高和自我改进能力。
2、机器设备因素主要控制措施有：（1）加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制；（2）采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量；（3）尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，经减少对工人调整工作可靠性的依赖。
3、材料因素主要控制措施有（1）在原材料采购合同中明确规定质量要求；（2）加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验；（3）合理选择供应商（包括“外协厂”）；（4）搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。
生产现场管理六大要点（5M1E）标准化基本要求
一、生产人员（人）
1.生产人员符合岗位技能要求，经过相关培训考核。
2.对特殊工序应明确规定特殊工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能，考核合格者持证上
岗。
3.对有特殊要求的关键岗位，必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任。
4.操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作，对工作和质量认真负责。
5.检验人员能严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，并按规定报送。
二、设备维护和保养（机）
1.有完整的设备管理办法，包括设备的购置、流转、维护、保养、检定等均有明确规定。
2.设备管理办法各项规定均有效实施，有设备台账、设备技能档案、维修检定计划、有相关记录，记
录内容完整准确。
3.生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等均符合工艺规程要求，能满足工序能力要求，加工条
件若随时间变化能及时采取调整和补偿，保证质量要求。
4.生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等处于完好状态和受控状态。
三、生产物料（料）
1.有明确可行的物料采购、仓储、运输、质检等方面的管理制度，并严格执行。
2.建立进料验证、入库、保管、标识、发放制度，并认真执行，严格控制质量。
3.转入本工序的原料或半成品，必须符合技术文件的规定。
4.所加工出的半成品、成品符合质量要求，有批次或序列号标识。
5.对不合格品有控制办法，职责分明，能对不合格品有效隔离、标识、记录和处理。
6.生产物料信息管理有效，质量问题可追溯。
四、工序管理（法）
1.工序流程布局科学合理，能保证产品质量满足要求，此处可结合精益生产相关成果。
2.能区分关键工序、特殊工序和一般工序，有效确立工序质量控制点，对工序和控制点能标识清楚。
3.有正规有效的生产管理办法、质量控制办法和工艺操作文件。
4.主要工序都有工艺规程或作业指导书，工艺文件对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程
参数等提出具体的技术要求。
5.特殊工序的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设
备和环境条件等作出具体的规定。
6.工艺文件重要的过程参数和特性值经过工艺评定或工艺验证；特殊工序主要工艺参数的变更，必须
经过充分试验验证或专家论证合格后，方可更改文件。
7.对每个质量控制点规定检查要点、检查方法和接收准则，并规定相关处理办法。
8.规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，以保证生产现场所使用文件的正确、完整、统一性，
工艺文件处于受控状态，现场能取得现行有效版本的工艺文件。
9.各项文件能严格执行，记录资料能及时按要求填报。
10.大多数重要的生产过程采用了控制图或其它的控制方法。
五、生产环境（环）
1.有生产现场环境卫生方面的管理制度。
2.环境因素如温度、湿度、光线等符合生产技术文件要求。
3.生产环境中有相关安全环保设备和措施，职工健康安全符合法律法规要求。
4.生产环境保持清洁、整齐、有序，无与生产无关的杂物。
可借鉴5S相关要求。
5.材料、工装、夹具等均定置整齐存放。
6.相关环境记录能有效填报或取得。
六、质量检查和反馈（测）
1.应规定工艺质量标准，明确技术要求，检验项目、项目指标、方法、频次、仪器等要求，并在工序
流程中合理设置检验点，编制检验规程。
2.按技术要求和检验规程对半成品和成品进行检验，并检查原始记录是否齐全，填写是否完整，检验
合格后应填写合格证明文件并在指定部位打上合格标志（或挂标签）。
3.严格控制不合格品，对返修、返工能跟踪记录，能按规定程序进行处理。
4.对待检品、合格品、返修品、废品应加以醒目标志，分别存放或隔离。
5.特殊工序的各种质量检验记录、理化分析报告、控制图表等都必须按归档制度整理保管，随时处于
受检状态。
6.编制和填写各工序质量统计表及其它各种质量问题反馈单。
对突发性质量信息应及时处理和填报。
7.制订对后续工序包括交付使用中发现的工序质量问题的反馈和处理的制度，并认真执行。
8.制订和执行质量改进制度。
按规定的程序对各种质量缺陷进行分类、统计和分析，针对主要缺陷项
目制订质量改进计划，并组织实施，必要时应进行工艺试验，取得成果后纳入工艺规程。
工序标准化对5M1E提出了明确要求，企业应将工序标准化工作纳入工序质量改进的整体计划之中。
在制定相关标准化要求基础上，通过工序质量的调查与分析，发现工序标准化各具体要求的执行偏差，进而采取改进措施。
通过工序质量改进的持续循环，促进工序标准化的真正实现和持续改进，从而实现工序质量的持续改进。
