船舶制造精度管理及过程控制技术分析

船体建造过程中精度控制要点分析摘要：当前，我国经济社会都取得了不同程度的发展，我国交通运输业也有了很大程度的进步，为我国人民生活带来了巨大的便利，也让经济的发展有了更多的可能性和发展空间。

交通运输业的重要组成部分就是水运，水运的重要依托就是船舶，因此船舶制造业对于水运行业的发展具有举足轻重的作用，而在整体的船舶制造当中，船体建造又是其中最重要的一个部分，本文就探讨了船体建造过程中精度控制的相关要点，并对其作出了分析，以供参考。

关键词：船体建造；精度控制；要点；分析船体建造过程是整个船舶建造过程当中的重要组成部分，大概占到整个船舶制造周期的三分之二，对于最终船舶成品的质量水平具有举足轻重的作用，因此只有做好船体建造工作，才能够为整体船舶的质量水平和功能性上升奠定基础，而想要保证船体建造工程的顺利推进和质量提升，必须要重视精度控制工作。

由于船体建造的使用用途是具体的水运，因此对于船舶的防水性、结构的科学性都具有很高的要求，必须要在船体建造的过程中把握精度控制的相关要点，才能够更好地保证最终的功能性和安全性。

1船体建造过程简介1.1.船体建造过程的主要工作内容船体建造过程是整个船舶建造过程中的重要一环，大概占到船舶建造整体过程和周期的三分之二，因此是船舶建造过程当中的重要组成部分，并且船体建造过程的规范性和质量水平也会对整体船舶建造的最终成效具有重要的影响。

船体建造主要是进行整个船只的结构划分，对于船体部分进行着重施工和建造的一项工作。

1.1.船体建造过程中面临的主要难点1.建造周期长。

2.工序众多。

3.在施工中需要精度保证的位置较多。

4.整体的施工条件复杂。

5.船体累计误差大。

2深入了解船体建造过程中精度控制要点的重要性2.1 提高船体建造过程的质量水平和最终成效，保障船舶稳健运行。

2.2 提高完工后的船舶总体质量，提高市场竞争力，提高经济效益。

2.3 利于我国航海业、水运行业等领域的发展，推动我国国民经济整体发展。

探讨船体分段建造的精度管理与控制措施摘要：众所周知，船舶是发展航运经济重要组成部分。

很多船舶制造厂家为了提高分段装配精度和减少因分段造成的变形，就在船体分段中广泛应用半自动焊和自动焊，提高分段精度控制。

关键词：船体；分段建造；精度管理；控制近年来，随着船舶建造市场快速发展，也相应提高船舶中间产品建造精度。

当前中国造船和其他国家存在的明显差距为船体精度控制方面。

其中分段精度控制是造船工艺中十分重要的技术，此技术能有效缩短造船周期，不仅能提高造船质量，还能降低造成成本。

一、船體分段建造精度管理1.胎检管理船体建造精度管理技术可以最大限度的减少船台装配和船体装配中的的现场修整作业修整作业，通过降低现场修整率来大幅度提高船体建造功效，有效地节约工时并降低船体建造周期。

船体建造精度管理技术促进了新工艺、新技术的应用，有效地推动造船生产、技术的综合水平。

对于船体阶段建造胎检管理而言，支柱胎架的制作必须由精度管理室采用经纬仪在地面上转角制作，并且保证相邻胎柱的中心间距为1000mm，误差不得超出5mm。

2.划线管理胎板上胎时胎架高度不得低于，特殊分段主机座、舵轴、挂舵臂、球鼻脯不得低于800mm，保证外板板口距地面的垂直高度不得低于600mm.上胎板上胎后应适当封固，除需要預留反变形的分段。

施工单位申请划线时必须保证上胎板所有焊接工作己经完成。

上胎板表面平整度要保证在士8mm，重要分段的水平平整度如机舱分段、脯舰分段等胎板水平应保证在士5mm。

3.三维测量管理施工单位在测量前应检查并清理分段周围，目的在于保证分段周围无视线阻挡物、无杂物以及无相关人员在分段施工，由此由精度管理负责人登记测量。

同时在摆放分段时，施工单位应充分考虑全站仪测量视角特殊，分段间不得小于1000mm，机舱和双斜切分段间距不小于2000mm。

二、船体分段建造控制措施1.完善精度管理体系船舶制造企业应在造船过程中编制《分段评级管理方案》、《分段精度管理及奖惩细则》、《流水线分段精度管理》、《内外场划线管理规定》等，同时编制《分段精度作业指导书》中明确规定：“精度管理安全生产规范”、“常见问题分析”、“仪器使用和保养规范”、“划线和完成检测管理及处罚规定”等。

FPSO船体建造精度控制与质量管理2上海繁金实业有限公司江都分公司江苏扬州0225000摘要：根据 FPSO船型的构造和施工工艺要求，结合目前先进船舶的精度控制技术，在船型施工各阶段进行相应的精确性和质量管理，以确保船体的制造符合有关的规范和技术要求，为以后的船舶制造精度控制工作提供了依据。

关键词：FPSO; 精度控制; 质量管理引言：FPSO技术相对于传统的以固定导管架式钻井平台为主要特点，具有开发费用低廉、可重复利用的优点，同时由于高度集成和自动化，不受气候和海况的影响，能实现全天候作业，寿命长，从而提高了生产效率。

近几年，随着生产技术的不断提高， FPSO已不再局限于小油田、边缘油田，而是越来越多地应用于深海油田。

在 FPSO船舶建造中，采用先进的技术与先进的施工技术，以减少施工误差、改善施工质量、缩短施工周期、节约施工成本，具有十分重要的意义。

一、精度控制的技术准备精度控制小组负责制定精度管理制度，保证系统的准确性；负责船舶制造的整个生产流程的精确控制及数据的录入；控制和分析测量资料，分段资料分析及仿真运输的应用；为生产工艺的优化设计提供了科学的基础；同时，负责对建筑工程的有关精度进行培训；精度控制文档，图纸的收发及管理；组织多个部门就船舶精度控制的关键问题进行讨论，并制订相应的防范措施；为了确保工程中的尺寸精度达到要求，在施工之前，应先将有关的程序文件上报，以便更好地指导施工、检查，并在施工中逐渐发现并处理问题，避免由于缺少工序而造成的大型尺寸问题。

同时，为船舶制造要求提供精确控制的有关文档和图纸，并要求相应的部门进行数据的编制；精确部负责现场施工团队的精确性控制[1]。

二、片体制作精度控制板材制造是施工单位按照工程图纸，将板材拼接、划线、装配的工序。

施工单位在工程开始之前对材料进行检查，以保证材料的精确尺寸；并依照施工图纸进行拼板作业，确保钢板的整体尺寸及方正度，按图纸上的划线操作，以保证划线的准确性。

船体分段建造的精度控制方法探究摘要：在船舶建造的过程当中，为了能够提高船体分段建造的精度，从而给船舶建造工程开展奠定基础，本文在探究船舶建造特点的同时，对全体生产设计质量现状以及精度控制方法进行了深入探讨。

关键词：船体工程；分段建造；精度控制引言在船体分段建造过程精度控制作为非常关键的一项内容，有效的控制方法可以提高船体建造的质量。

因此对精度控制方法进行全面分析，明确相关的控制要点所在，对推进各项工作开展有着积极作用。

1船舶建造的特点船舶建造过程非常复杂，有着系统性要求，必须加强整个建造过程的监督与管理，才能保证船舶的质量合格，满足航行的需要。

在船舶建造的过程中，由于规模比较大，所以要进行分段建造施工，主要是从钢材预处理、数控切割、加工等方面进行，每个工序都要全面的。

监督管控达到质量标准要求，在分段成型之后进行最后的精度测量。

船体分段建造的过程中，结合吊车能力、船舶结构等合理的进行分段，明确加工艺流程。

因为船舶结构内部非常的复杂，有些部件需要进行热处理、冷加工、焊接等，所以容易造成结构尺寸的偏差，影响船舶建造精度。

2船体生产设计质量现状船体生产设计的质量对于整个生产效果存在直接的影响，也会关系到船舶建造的进度。

因此，船体设计的环节提高设计水平，满足当前的船舶制造加工的需要。

因为船舶设计需要多个专业和部门共同进行，一份图纸需要多个部门和专业共同签字确认，比如船体分段工作图，需要提供结构图、装配图、工艺图、舾装托盘表等，这些图纸要分段在车间进行生产，还要进行整体的组装，所以各个单位需要加强每个部分的设计管控，保证总体设计水平合格，不会给现场的建造生产带来任何影响。

但是目前在船体生产设计环节，质量控制管控不到位，有些部分的设计方案不能达到生产的要求，进而造成严重的质量隐患和问题3精度控制重要意义经过对目前我国的造船企业实际情况调查发现，很多企业都非常重视船体建造过程中精度控制，这些企业将船体分段建造精度控制为主要的目标，采取精度控制技术，选择合适的建造工艺，实现各个分段结构的质量监督管控。

创新管理科技创新导报 Science and Technology Innovation Herald102现代科学技术的创新促进了船舶制造业的发展，在发展过程中往往会遇到许多的问题，尤其是精度管理和过程控制问题。

我们必须对这些问题有一个基本的认识，并切实强化对其的控制，才能更好地提高船舶制造质量，促进企业自身核心竞争力的提升。

1 船舶制造的精度管理内涵船舶制造的精度管理具有较强的复杂性和专业性，精度管理的成效将直接影响船舶的生产效率及制造质量。

所谓精度管理，就是在船舶建造过程中用补偿量代替余量，逐步增加补偿量的使用范围，并控制船体结构位置精度，通过强化精细化管理，确保数据的严密性与精准性，切实加强对有关补偿量计算和分配的工作，重视关键数据的计算，最大限度地避免可能出现的误差。

测量的每个数据将直接影响补偿量分配与计算，只有确保数据的精准性，才能确保船舶制造质量。

这往往需要在获取原始数据的基础上致力于数学模型的构建，并利用构建的数据模型强化数据的分析，最终完成补偿量的计算，然后利用反推法合理地把补偿量分配到每个制造环节。

一般而言，利用反推法进行分配时，其顺序是：船坞合拢补偿量→总段、分段装配补偿量→组立制作补偿量→零、部件加工补偿量。

在船舶制造精度管理中，不仅要对制造过程实施精细化的管理，还应切实加强补偿量的分配技术，切实掌握补偿量计算与分配技术的要点，加强新工艺新技术的应用，从而更好地对误差进行控制，在提高精度的同时促进船舶制造质量的提升和优化[1]。

2 船舶制造过程控制技术在船舶制造过程中，利用技术加强对制造过程的控制，主要是强化船体各部位的数据进行测量。

从工艺技术方面，船体建造精度控制经历了三个发展阶段：(1)分段上船台前进行修正以适应船台装配的尺寸精度要求(即分段无余量上船台装配);(2)平直分段进行建造全过程尺寸精度控制与曲面分段进行预修正后上船台相结合;(3)对全船所有分段进行建造全过程的尺寸精度控制。

汇报人：
绿色环保：提高精度管理水 平降低造船过程中的环境污
染
国际合作：加强国际合作提 高精度管理水平提升造船行
业的国际竞争力
集成应用：将精度管理与其他管理方法相 结合提高管理效率
质量管理：与质量管理相结合提高产品质 量和生产效率
成本管理：与成本管理相结合降低生产成 本提高经济效益
安全管理：与安全管理相结合提高生产安 全性降低事故发生率
监控和评估：对精度管理的实施情况进行监控和评估发现问题及时纠正。
持续改进：根据监控和评估的结果对精度管理的实施情况进行持续改进 不断提高精度管理的水平。
制定明确的精度标准
建立完善的质量管理体系
加强员工培训提高操作技 能
采用先进的测量和检测设 备
加强过程控制确保产品质 量稳定
定期进行精度检测和评估 发现问题及时改进
稳定性：保证测 量和加工的精度 在长时间内保持 稳定
可重复性：确保 测量和加工的精 度在不同条件下 保持一致
准确性：确保测 量和加工的精度 与实际需求相符 合
制定精度计划：根据精度目 标制定详细的精度控制计划
确定精度目标：根据船舶设 计要求确定精度控制目标
精度控制措施：制定具体的 精度控制措施如工艺流程、
,
汇报人：
目录
CONTENTS
精度管理是指在造船过程中对船舶的尺寸、形状、位置等参数进行精确控制和管理的过程。 精度管理的目的是确保船舶的质量、性能和安全性提高造船效率和降低成本。 精度管理的内容包括设计精度管理、制造精度管理和装配精度管理。 精度管理的方法包括测量、检测、分析和改进等。
提高产品质量：通过精确控制制造过程确保产品精度达到设计要求提 高产品质量。
降低生产成本：通过精确控制制造过程减少废品率降低生产成本。

船舶建造过程中的精度管理摘要：船舶建造过程中的精度管理是确保船舶结构和性能达到设计要求的关键因素之一。

本论文旨在研究船舶建造中精度管理的方法和策略。

首先，介绍了船舶建造中的精度要求，包括尺寸、形状、位置和性能等方面。

然后，讨论了精度管理的关键问题，如测量技术、材料控制、工艺控制和质量保证。

接着，提出了一些常用的精度管理工具和技术，如三维扫描、数字化建模和自动化控制系统。

最后，总结了船舶建造中精度管理的挑战和未来发展方向。

通过有效的精度管理，可以提高船舶的质量和性能，降低建造成本，提高竞争力。

关键词：船舶建造、精度管理、测量技术、材料控制、质量保证。

引言：船舶建造一直以来都是一项高度复杂的工程，而精度管理在此过程中占据着至关重要的地位。

船舶的尺寸、形状和性能直接影响其安全性、经济性以及环境友好性。

因此，确保船舶达到设计要求的精度水平至关重要。

本文将探讨船舶建造中的精度管理，包括其重要性、方法和工具。

精度管理不仅关乎船舶制造商的竞争力，还直接影响着全球海运行业的可持续性发展。

通过深入研究精度管理的各个方面，我们能够更好地理解和应对这一挑战，为船舶建造领域的未来提供更坚实的基础。

一、船舶建造中的精度要求与挑战船舶建造一直以来都是一项高度复杂的工程，要求船体的尺寸、形状、位置和性能达到预定的设计要求。

这些精度要求不仅影响船舶的性能，还关系到船舶的安全性、经济性和环保性。

因此，精度管理在船舶建造过程中占据着至关重要的地位。

本节将深入探讨船舶建造中的精度要求以及相关挑战。

1、船舶建造中的精度要求是多方面的，包括尺寸精度、形状精度、位置精度和性能精度。

在尺寸精度方面，船体的长度、宽度、高度等尺寸必须与设计图纸完全一致，以确保船舶的结构稳定性和航行性能。

形状精度要求关系到船舶的流体动力学特性，如船体的几何形状对水流的影响。

位置精度涉及到各种船舶组件的安装位置，如引擎、船桥等，以确保它们的功能正常运行。

最后，性能精度包括船舶的速度、燃油效率、载重能力等方面，这些性能指标直接影响着船舶的商业竞争力。

现代经济信息浅谈船体分段建造的精度管理与控制宋伟伟 福建船政交通职业学院摘要：船体分段精度控制技术作为精度造船工艺上的一项重要的技术，得到了各船舶企业的重视，本文从生产和管理的角度，结合分段建造的流程，介绍了分段各施工工序的精度控制要点和常见精度问题，并从船厂生产组织管理的方面给出几点建议。

关键词：船体分段；精度管理；精度控制；建议中图分类号：U673.2 文献识别码：A 文章编号：1001-828X(2016)036-000334-02一、引言近年来，受全球经济不景气的影响，中国的一些中小型造船企业，因缺少先进的工艺技术和优质的管理机制纷纷倒闭，整个造船市场被迫进行了结构重组与优化。

虽然我国的造船完工量依然位居世界第一，但是造船总体技术水平与日韩相比还是有不小的差距。

从长远发展看，中国造船依赖的劳动力优势在生产效率低下、劳动力成本高涨和原材料上涨等多重压力下将逐渐丧失竞争优势。

[1]因此，为了适应市场，必须提高中国船舶工业的竞争实力，唯一出路就是提高生产效率与造船质量。

船舶精度控制技术是研究在船体建造过程中如何加放尺寸精度补偿量取代余量,通过合理的建造公差,有效的工艺技术与管理技术,对船体零部件结构进行尺寸精度控制,以提高建造质量。

是保证船舶质量、缩短建造周期、降低造船成本的重要手段,是实施先进造船工艺和科学管理的基础。

[2]而船体分段精度控制技术作为精度造船工艺上的一项重要的技术，其直接关系到船舶产品的精度控制能否顺利实施和逐步提高。

因此，研究船体分段建造精度管理与控制技术对于整个造船行业来说都是非常必要的。

下面结合分段建造的流程，简要阐述一下分段各施工工序的精度控制要点和常见精度问题，并从船厂生产组织管理的方面给出几点建议。

二、船体分段建造精度管理的控制要点船体分段建造精度管理主要包含板材、型材下料和加工阶段，板材拼板、划线阶段，部件小组立阶段，胎架制作阶段，基准板上胎阶段，分段焊前阶段，分段焊接阶段，分段焊后阶段，分段完整性阶段的精度管理。

１ ． １ 船舶制造精度管理的相关理论基础
精度管 理主要包括 两个部分 ： ① 补偿量 ， 是在工件 尺寸 的基 础上适 当的多加的尺寸 的值 ； ②余量 。 对 工件 尺寸进行适 当的多加， 以抵偿其在 后续工序 中因累计 偏差 、热胀 冷缩和外力 作用的影 响等 出现 的尺寸偏 差， 再根据实际情况适 当对多余的部分进行切除 。 船舶制造精 度管理 可以划分为 主动精度 管理 和被动 精度管 理 。其 中， 主动精度 管理侧 重于人为管 理 ， 是指在 具体 的制造 工艺 中， 如切割 、 焊接等进行 操作 时， 通过事先 的改 良设计 、 分段切割等 有效措施 来减少
业 坐 业 妇 § 业 宣 业 业 窜 ｊ 妇
裂纹长度 大面上 长度 方 向不 得大 于 ５ ０ ａ ｒ ｍ，大面上 宽度 方 向不 得大 于 ３ ０ ｍｍ， 砖体颜色基本保持一致 根据实验室 资质认定评 审准 则的相 关规 定， 实验 室的检测人员应为 正式聘 用人员 ， 对 出具的检验报告数据 负责 。 为此 ， 烧 结普通砖外观检测人 员在上 岗前要确保其 具备独立完成烧结普 通砖外观检 测试验， 得出试验结论， 完成试验报表的能力。 因此 ，有必要对烧结普通砖 外观质量检验人 员进 行专业技能培训 ， 视力无色盲色 弱， 组织检测人 员进 行专业技能 的理 论考 试和实践操作考 试， 对考试合格 的人员授予烧 结普通 砖外观质量检测证 书。只有持有检 测证书 的人 员， 才能参与烧结普通砖 外观质量 的检测 工作。烧结普通砖 外观质量检测 是由人量度和人记录 的， 不 同的检测人 员的操作方法和读 数都存在着一定 的差异 ， 这是 实验中的系统误差， 无法避免。在实验室现 场检验 中， 要设法减少这类误差 。专 门人员测量某一外观质量指标 、 统一 实验操作规范 以及采 取多平行样 的测量 ， 都能在一定程度 上减 少人为 因 素 造 成 测 量 数 据 的偏 差 。

论船舶制造精度管理及过程控制技术船舶制造精度管理及过程控制技术是指在船舶制造过程中，通过采用一系列的管理方法和技术手段，确保船舶的制造精度和质量达到规定的要求。

本文将从船舶制造精度管理和过程控制两个方面进行论述。

船舶制造精度管理是指在船舶制造过程中，通过对各项工艺和加工环节进行精确控制，从而保证船舶各部件的精度和装配质量。

船舶制造中涉及到的零部件和装配件都需要满足一定的精度要求，否则可能会影响整艘船的质量和使用性能。

为了确保船舶的制造精度，可以采取以下几种管理措施：1. 设立严格的质量管理制度：建立一套科学合理的质量管理制度，明确质量控制的责任和要求，制定相应的工作流程和细则，确保各个工序和加工环节都能按照质量要求进行操作。

2. 加强工艺控制和过程规范：对船舶制造过程中的各个环节进行精确控制，确保关键工艺能够达到预期的要求。

在钢板加工过程中，要控制好切割、焊接、冷弯等加工工艺，确保零部件的尺寸和形状符合设计要求。

3. 引进先进的制造设备和技术：采用先进的制造设备和技术，可以提高船舶制造的精度和效率。

采用数控切割机床、焊接机器人等自动化设备，可以提高切割和焊接的精度，减少人为误差。

4. 进行全面的质量检验和测试：对于船舶制造中的关键零部件和装配件，需要进行全面的质量检验和测试，确保其符合设计和要求。

可以采用非破坏性检测、三坐标测量等技术手段，对零部件的尺寸、形状、材质等进行检测和评估。

1. 生产计划和进度控制：建立合理的生产计划和进度管理制度，对各个工序和任务进行全面的计划和安排。

及时跟踪和控制生产进度，确保按时完成各项任务。

2. 人员管理和培训：对船舶制造人员进行全面的管理和培训，确保他们具备相应的技能和知识，能够按照要求进行操作和控制。

3. 质量控制和监督：加强对船舶制造过程中的质量控制和监督，确保各项工艺和环节能够按照质量要求进行操作。

对关键工艺进行特殊控制，加强质量检验和测试。

4. 数据管理和分析：采用计算机信息管理系统，对船舶制造过程中的各项数据进行管理和分析。

船体建造精度控制技术分析本文通过船体精度控制统计要点、加放补偿量、部件装配阶段精度控制、反变形技术、对合基准线的精度进行控制、船体胎架精度控制要点等几个方面对船舶建造精度控制关键技术进行细致的分析探究。

标签：船舶建造;精度控制;关键技术船体施工精度管理是重要的造船技术之一，通过船体精度控制可以保证船体尺寸误差在允许范围内，保证船体速度，载荷满足设计要求，从而为船东的利益提供保障。

船体精度控制还可以减少造船过程中的修复和切割，降低能耗，减少现场装配工作，缩短造船周期，提高造船效率。

1船体胎架精度控制要点分析作为胎架的重要组成部分，设计人员在实际设计工作中应对其精密结构进行全面的审查和分析。

为了实施船体结构质量管理标准，胎架设备结构的工艺参数非常重要。

目前，其主要应用是分段研究和现场拼接。

只有从根本上提高分段结构的拼接效果，才能在一定程度上提高船体整体设计效果。

在利用胎架完成分段装配结构和连接机构的同时，设计者还必须控制结构本身的精度，以保证整个船体结构的稳定性。

在精度管理中，胎架的精度以毫米为单位进行测量，尤其是弓形结构。

只有通过对设计尺寸和直线平滑度的测量分析，才能有效地提高整体节点结构的刚度参数，保证胎架四角的平衡，减小水平面误差和变形，提高整体精度管理水平。

消除设计问题。

值得一提的是，在大多数设计结构中，还需要对变形问题进行控制，并采用抗变形控制方法，为船体胎架进度控制点的全面实施提供保障。

2对合基准线的精度进行控制所谓对合基准线，也可以成为是参考线，在船体的建造过程中，对合线的精度水平也在很大程度上影响着船体的精度，世界各国都非常重视对合线的精度控制，尤其是日本和韩国等造船技术水平较高的国家，更是将对合线的精度控制作为船体装配精度控制的主要手段。

即在船体的每个装配阶段，无论是零部件、还是分段，抑或是总段，为了能够灵活调整，一般在建造时都会留下一定的工艺余量，在装配过程中再根据精度要求将这些工艺余量切除掉。

论船舶制造精度管理及过程控制技术船舶制造作为航运行业的重要环节，对船舶的制造质量和性能有着至关重要的影响。

在船舶制造过程中，精度管理及过程控制技术是保证船舶制造质量的关键。

本文将就船舶制造精度管理及过程控制技术进行介绍和探讨。

一、船舶制造精度管理1. 精度管理的重要性船舶是一种复杂的大型装备，其制造过程需要涉及到多种工艺和技术。

在船舶制造中，由于受到材料、工艺、设备等因素的影响，很容易产生尺寸误差、形位误差等问题。

这些误差如果不能得到有效的管理和控制，将导致船舶的结构强度和性能受到影响，进而影响船舶的安全和可靠性。

精度管理在船舶制造中显得尤为重要。

船舶制造精度管理主要包括以下几个内容：（1）设计精度管理：在船舶设计阶段，需要根据船舶的使用需求和环境条件确定船舶的精度要求，明确船舶各个部件的尺寸、形位公差等技术要求，为后续工艺过程提供指导和依据。

（2）工艺过程精度管理：在船舶制造的各个工艺过程中，需要对各个工序进行精度控制，确保每个零部件、构件的尺寸、形位满足设计要求，避免出现尺寸误差和形位误差。

（3）检测评定精度管理：通过检测评定手段，对船舶的各个关键部位和节点进行检测和评定，确保船舶的整体结构精度满足设计要求。

（4）修正调整精度管理：在发现船舶制造中存在尺寸误差、形位误差等问题时，需要及时进行修正调整，确保船舶制造的每一部分和整个船体的精度达到要求。

（1）采用先进的工艺和设备：在船舶制造中，采用先进的加工设备和工艺技术，如数控加工技术、激光测量技术等，可以有效提高船舶制造的精度。

（2）建立科学的管理体系：建立科学的船舶制造精度管理体系，明确各个工序和工作岗位的责任和要求，确保每个环节都能够严格按照规定进行操作，保证船舶制造的精度管理得到有效执行。

（3）加强人员培训和技术交流：加强船舶制造人员的技术培训，提高其对精度管理及过程控制技术的认识和水平，同时加强与行业内外的技术交流，学习借鉴先进的精度管理经验和技术方法。

责任、改进设计和施工方法、奖惩办法等）；
▪ 企业应该委托一名主管技术的厂级领导亲自抓精度管理工作，
否则群龙无首，无法使这项工作开展下去，或出现半途而废、 停滞不前的情况；
▪ 造船精度管理体系的责任部门主要包括：
——设计部门（含工艺设计、生产设计、电算等）；
——质检部门（前期主要是船体专业，后期要扩展到铁舾 和管舾专业）；
(2)缩短了分段装配时间。一个100吨左右的平直立体分段的 分段制造周期可缩短到7－10天；
(3)由于分段大合拢时变二次定位为一次定位，使合拢周期 明显缩短。国内澄西船厂建造的53000吨散货船的船台周 期达到30天左右，日本船厂建造的28万吨油船的坞内周期 仅为28天（当然也离不开总段建造法等技术）；
1
1、造船精度管理技术简介 2、造船精度管理体系与策划 3、建立工序精度标准 4、过程控制方法
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1.1 造船精度管理的含义
造船精度管理（又称精度控制、公差造船）是以船舶 建造精度标准为基本准则，通过科学的管理方法与先进的 工艺技术手段，对船舶建造进行全过程的尺寸分析与控制， 下料零件、装焊后的部件或分段以补偿量代替余量，以达 到最大限度的减少现场修整工作量（包括切割、堆焊、换 板、校正等），并为提高预舾装率和降低二次除锈率创造 有利条件，从而达到提高生产效率，降低造船成本和缩短 建造周期的目的。
1.4 国内造船精度管理技术的发展水平
(1)分段无余量制造比例最高达到60－80％以上，如：大连、 中远川崎、外高桥等船厂；分段无余量合拢比例均达到 95－98％以上，如：大连、新港、外高桥、中远川崎、 新世纪、澄西等船厂。
(2)突破了在双斜切分段胎架上建造的分段无余量划线技术， 为进一步扩大分段无余量制造范围奠定了基础。

船舶建造精度控制摘要：当前我国在船舶制造方面仍有一些不足之处，特别是船舶制造中的精确控制方法及管理技术尚有进步空间，要想使船舶的工作效率和品质得到改善，就必须加强对船舶的精度控制。

本文基于船舶制造精度控制方法及管理理念，探讨提高船舶制造精度控制的有效途径，期望对提高船舶的生产效率和品质起到促进作用。

关键词：船舶建造精度控制有效途径1对船舶建造和船舶精度控制的认识1.1船舶制造精度控制现状当前，随着中国经济的快速发展，我国在国际上的贸易范围逐步扩大，对船舶需求量也日益增加。

为适应新的发展趋势，我国船舶公司也在积极进行着全面的改革。

在船舶制造上，要加强对船舶制造的精度控制，以保证产品船舶的品质和生产效率，这样才能保证整个船舶制造业的顺利转型[1]。

尽管我国的造船技术相对于上个世纪末有了长足的进步，但同一些发达国家的船舶制造水平相比仍相差甚远，中国要想成为世界造船大国，就必须要依靠先进的技术和管理方法来提升船舶制造的生产水平。

1.2船舶建造的特点从造船的角度来看，它的特征是：首先，船体的制造工序复杂、周期长，会在制造生产中产生一定的误差。

其次，因为船体本身比较大，而再制造过程中所用到的仪器构建所需精度较高。

再次，在进行船舶结构的建造时，由于船舶的受热状态和受力情况较为复杂，导致船舶结构的变形情况无法得到精确的预报。

最后，再制造的操作过程中自动化程度不高，如果采用人工操作，很难对其精度进行有效地控制。

1.3船舶制造精度控制的实质内容我国有关部门制定了船舶制造精度控制的具体内容和标准，以保证产品。

船舶制造精度管理控制的本质是：既要进行补偿数量的计算与分析，又要监督船舶制造的全过程，还要保证船体制造的精确性。

通过严格、精细的计量方法，保证船舶的品质达到要求，从而提高船舶的生产效率[2]。

船舶制造精度控制的本质就是收集船舶生产过程中的损失和分配数据，由相关的技术人员根据这些信息进行生产调整，从而合理地分配船体制造的损失，收集造船环境的数据，对每一道工序的数据进行汇总进行科学而合理的对比，发现其中的缺陷，并进行纠正。

船舶制造过程中的质量管理与控制船舶制造过程中的质量管理与控制船舶制造是一个复杂而精密的领域，对质量的管理与控制至关重要。

在大型船舶制造过程中，存在着数以万计的单独部件和组装工作，若没有规范的质量管理和控制措施，将会导致严重的质量问题，甚至可能造成船舶的事故风险。

质量管理是整个制造过程中的一项关键任务，其目标是确保船舶在设计要求和规范之内，能够按时交付，同时保证各种技术参数和船舶性能的符合。

在质量管理中，主要包括以下几个方面：1. 质量控制和规范：制定和执行质量管理体系，确保所有相关工作能够按照规范进行。

这包括确定质量标准、检查和测试要求，以及制定相应的工艺和流程规范。

例如，制定焊接工艺规范，确定焊接接头质量标准，确保焊接过程中的质量控制。

2. 材料控制和管理：确保所有使用的材料符合规范和质量要求。

这包括选择合适的材料、进行材料测试和验收，并建立材料跟踪和追溯体系，以保证船舶制造中所使用的材料的质量可追溯。

3. 设备和工具管理：确保生产设备和工具的状态良好，并定期进行维护和检验。

同时，要进行相应的培训和技术指导，确保操作人员具备正确使用设备和工具的能力和知识。

4. 工艺控制和改进：制定和执行适当的工艺控制措施，确保制造过程中所采用的工艺是正确的，并能够不断进行改进。

例如，对焊接工艺进行优化，提高焊接接头的强度和质量。

5. 检验和测试：在制造过程中进行各种检验和测试，以确保船舶的质量符合要求。

这包括原材料的检验、以及组装过程中的尺寸检验、焊接质量检验、涂装质量检验等。

6. 风险管理和事故预防：制定和执行相应的风险管理措施，包括对制造过程中可能出现的各种事故和风险进行评估，并采取相应的防控措施。

例如，在高温焊接作业中，要注意防火防爆措施，防止火灾和爆炸事故的发生。

在制造过程中，质量管理与控制是一个持续、全面和系统的过程。

通过建立和执行质量管理体系，对制造过程进行全程控制和监督，及时发现和解决质量问题，确保船舶的质量稳定和可靠。

第1篇2021年，我国造船行业在国内外市场的共同推动下，取得了显著的成绩。

作为我国造船行业的一份子，我厂在精度控制方面也取得了长足的进步。

现将本年度精度控制工作总结如下：一、工作回顾1. 精度控制体系建设本年度，我厂加大了精度控制体系建设力度，完善了相关制度，明确了各部门、各岗位在精度控制方面的职责。

通过制定详细的精度控制流程，确保了生产过程中各项精度指标的有效落实。

2. 精度设备投入与维护为提高精度控制水平，我厂加大了精度设备的投入，购置了多台先进的检测仪器，确保了检测数据的准确性。

同时，加强了对现有设备的维护保养，确保设备始终处于良好的工作状态。

3. 技术培训与交流本年度，我厂开展了多次精度控制技术培训，提高了员工对精度控制的认识和操作技能。

同时，积极参加行业内的技术交流活动，借鉴先进经验，不断提高我厂精度控制水平。

4. 精度改进措施针对生产过程中出现的精度问题，我厂及时分析原因，制定改进措施，确保问题得到有效解决。

如优化加工工艺、调整设备参数、加强过程监控等，有效提高了产品精度。

二、取得的成绩1. 精度控制指标稳步提升本年度，我厂主要产品的精度控制指标较去年同期有了明显提高，部分产品达到了行业领先水平。

2. 客户满意度提升由于产品精度提高，客户满意度得到显著提升，订单量稳步增长。

3. 员工素质提高通过技术培训与交流，员工对精度控制的认识和操作技能得到提升，为我国造船行业培养了更多高素质人才。

三、存在的问题及改进措施1. 存在问题（1）部分设备精度仍需提高；（2）员工对精度控制的认识有待进一步提高；（3）部分工艺流程需优化。

2. 改进措施（1）加大设备更新改造力度，提高设备精度；（2）持续开展技术培训，提高员工素质；（3）优化工艺流程，提高生产效率。

总之，2021年我厂在精度控制方面取得了一定的成绩，但仍需不断努力。

在新的一年里，我厂将继续加大精度控制体系建设，提高产品精度，为我国造船行业的发展贡献力量。

论述现代造船模式的船舶管系精度控制摘要：船体精度控制是船舶建造过程中的一项重要技术，通过船体精度控制，可以减少船体合拢修整率，提高效率，缩短周期。

在“壳舾涂一体化”的现代造船模式下，区域舾装技术和精度造船技术不断发展，把对船体的精度控制技术向舾装领域扩展，实施管系的精度控制，对进一步发展造船技术有着重要意义。

关键词：现代造船模式；船舶管系；精度控制；引言新世纪初，中国船舶工业迎来了一个快速发展的十年，十年来，造船完成量几乎翻了20多倍。

自2010年起，中国造船完工量、新订单量、手持订单量三项指标均已超越韩国，一跃成为全球最大的造船国"。

但近年来，造船行业一直处于低迷状态，航运公司仍将面临着需求短缺和产能过剩的双重压力。

因此，船舶的建造质量是影响船舶生产质量的重要因素，而高水平的安装技术可以大大缩短船舶的建设周期，减少造价，提高工人的工作环境，而船舶的建造质量无疑是最重要的。

1.船体精度控制技术发展及现状从上世纪40年代初，工业界掀起质量管理活动，造船业也开始引入了公差的概念，通过不断探索各个工序的合理公差，对船体建造过程进行管理；50年末，苏联运用激光经纬仪成功开展船体建造预修整，对工件装配边加放余量，装配时修整，日本运用统计技术控制船体零件的尺寸公差；60年代起，造船界运用数理统计技术和尺寸链技术探索船体建造公差的合理分布问题；70年代，造船业开始用经验数值或公式解决热变形的补偿量问题，货舱平直分段已经做到无余量，曲型分段加放余量；80年代，开始应用电子计算机开发出精度补偿系统，可做到所有分段无余量制作；90年代，日本企业成功开发“MONMOS”测量系统，它以微棱镜反射板和旋转靶作为靶心，可测距离为2-100m,一个大型分段的误差仅几毫米；进入21世纪，由于韩国船厂开展巨型总段建造模式的研究，相应开发出巨型总段精度控制和激光三维定位测量技术，能够实现2000-5000吨的巨型总段无余量坞内搭载，缩短船坞周期，降低造船成本口。