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汽车行业车辆铝车身连接工艺技术方法大全1. 点焊（Spot Welding）点焊是一种常用的车身连接方法，适用于铝合金车身板件的连接。
该方法通过施加电流和压力在连接部位产生高温，使两个板件在瞬间熔化并连接在一起。
2. 溶胶-凝胶焊（Sol-gel bonding）溶胶-凝胶焊是一种将两个铝合金板件通过涂覆溶胶和凝胶剂的方式进行连接的方法。
通过烘烤，溶胶和凝胶剂在高温下熔化和固化，使两个板件牢固连接。
3. 拉铆（Pull Riveting）拉铆是一种将两个板件通过铆钉进行连接的方法。
铆钉在板件两侧通过应用力拉伸，从而将两个板件牢固地固定在一起。
4. 锁缝铆接（Hemming）锁缝铆接是一种常用的车身板件连接方法，适用于铝合金材料的连接。
通过将一片较薄的铝合金板件卷曲成锁缝造型，然后将其与另一片板件铆接在一起，形成一个强大的连接。
5. 螺柱焊接（Stud Welding）螺柱焊接是一种通过将螺柱焊接在车身板件上，并通过螺母固定来进行连接的方法。
螺柱焊接通常用于连接较大的板件或需要承受较大力的连接。
6. 点胶（Adhesive Bonding）点胶是一种使用特殊的胶粘剂将两个铝合金板件连接在一起的方法。
胶粘剂通过固化，使两个板件在连接处形成牢固的结合。
7. 气动铆接（Pneumatic Riveting）气动铆接是一种使用气动工具将铆钉通过压力连接在板件上的方法。
该方法适用于较大规模的连接，能够提供快速且牢固的连接。
8. 控制变砂（Controlled Torsion Sanding）控制变砂是一种通过表面修整和抛光来准备板件连接部位的方法。
通过控制砂纸的旋转和移动，可以准确地对连接部位进行加工，以确保连接的质量和稳定性。
9. 冲压（Stamping）冲压是一种常用的金属板件加工方法，适用于铝合金板件的制造和加工。
通过冲压工艺，可以将平板变形成需求的形状，并准备好进行连接。
10. 铆螺母焊接（Nutsert Welding）铆螺母焊接是一种将螺母通过铆钉焊接在车身板件上的方法，以便固定其他组件。
clip 工艺技术Clip工艺技术Clip工艺技术是一种常见的连接技术，用于将两个或多个零件牢固连接在一起。
Clip工艺技术通常使用弯曲的金属片，称为夹子或卡簧，来提供连接力。
Clip工艺技术有多种应用领域，包括汽车制造、电子设备制造、家电制造等。
在汽车制造中，clip工艺技术常用于固定零部件，如仪表板、内饰件、天窗等。
在电子设备制造中，clip工艺技术常用于固定电池、显示屏、按键等部件。
在家电制造中，clip工艺技术常用于固定面板、电机等。
Clip工艺技术有几个关键步骤。
首先，需要选择适当的材料来制作clip。
常见的材料有不锈钢、弹簧钢和冷轧钢。
选择材料时需要考虑应用环境的要求，如强度、耐腐蚀性等。
其次，需要设计合适的clip形状。
clip的形状决定了它的连接力和使用寿命。
常见的clip形状有U形、V形、Z形等。
设计时需要考虑零件的形状和材料的特性。
然后，需要制作clip的模具。
模具通常由金属材料制成，用于将原材料弯曲成所需的clip形状。
制作模具需要考虑clip的尺寸和形状。
接下来，需要将原材料放入模具中进行弯曲。
弯曲的角度和力度需要根据具体的要求进行调整。
通常采用机械或压力设备来完成这一步骤。
最后，需要进行clip的表面处理。
表面处理有多种方式，如电镀、喷涂、热处理等。
表面处理可以提高clip的耐腐蚀性和美观度。
Clip工艺技术有很多优点。
首先，clip连接紧固件通常比螺栓或焊接更容易安装和拆卸。
其次，clip连接可以在零件上节省空间，特别是在有限的空间中。
此外，clip连接可以提供更好的耐振性和冲击性能。
然而，clip工艺技术也有一些限制。
首先，clip连接的强度通常较低，适用于轻负载应用。
其次，clip连接的寿命通常较短，需要定期维护和更换。
总结起来，clip工艺技术是一种常见的连接技术，广泛应用于各个领域。
它通过使用弯曲的金属片来提供连接力，具有安装简便、空间节省、耐振性等优点。
但是，它的强度和寿命相对较低，适用于轻负载应用。
汽车四大工艺制造的介绍
汽车四大工艺制造是指汽车制造过程中的四种主要工艺技术，分别为压力加工工艺、焊接工艺、铸造工艺和注塑工艺。
以下是对这四种工艺制造的介绍：
1. 压力加工工艺
压力加工工艺是将金属板料经过冲压、拉伸、弯曲等加工形成汽车零部件的工艺。
这种工艺能够生产出形状复杂、精度高的汽车零部件，广泛应用于车身、车门、引擎罩等部件的制造。
2. 焊接工艺
焊接工艺是将零件进行加热、熔化，然后使其融合在一起的工艺。
在汽车制造中，焊接工艺是连接汽车零部件的主要方法，广泛应用于车身、底盘、车桥等部件的制造。
3. 铸造工艺
铸造工艺是将液态金属注入模具中，冷却后得到所需形状的零件的工艺。
在汽车制造中，铸造工艺主要应用于制造发动机、变速器、制动器等大型铸件。
4. 注塑工艺
注塑工艺是将塑料颗粒通过加热熔化后注入模具中，冷却后得到所需形状的零件的工艺。
在汽车制造中，注塑工艺广泛应用于制造汽车内饰、仪表盘、灯具等部件。
总之，汽车制造过程中的这四种工艺制造是汽车制造的重要组成部分，对汽车品质、性能和外观等方面都有着重要的影响。
汽车镁合金部件的连接技术及防腐方案下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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汽车制造四大工艺介绍
汽车制造通常采用四大工艺，即冲压、焊接、涂装和总装。
1. 冲压工艺：冲压是将钢板等材料通过冲压机进行加工，形成汽车车身的各个部分，如车门、引擎盖、车顶等。
冲压工艺需要使用高精度的冲压机和模具，以保证车身的精度和质量。
2. 焊接工艺：焊接是将冲压成形的车身各个部分进行连接，形成完整的车身。
焊接工艺通常采用点焊、弧焊、激光焊接等技术，以保证车身的强度和密封性能。
3. 涂装工艺：涂装是将车身进行涂装，以保护车身并提高其外观和质感。
涂装工艺通常包括底漆、面漆和清漆的涂装，以及喷涂、烘烤等多个步骤。
4. 总装工艺：总装是将车身的各个部分进行组装，形成完整的汽车。
总装工艺通常包括发动机、变速器、悬挂系统、内饰等各个部分的组装，以及整车的调试和检测。
这四大工艺是汽车制造的核心环节，需要高度的技术和精密的设备来保证汽车的质量和性能。
随着科技的不断进步，汽车制造工艺也在不断发展和改进，以适应市场和消费者的需求。
简述铆接特点及应用范围铆接是一种通过应用焊接热或固态焊接方法连接金属部件的技术。
它具有以下特点：1. 强度高：铆接连接的强度通常比焊接高，可以在高强度要求的环境中使用。
2. 不破坏材料：铆接过程中不需要加热，不会破坏金属材料的晶粒结构，从而保持了较好的材料性能。
3. 适用于不同材料间的连接：铆接适用于不同材料之间的连接，如钢与铝、铜与铁等。
4. 易于操作：铆接操作相对比较简单，不需要特别复杂的设备和技术。
5. 无需填充材料：焊接需要填充材料来连接两个金属部件，而铆接不需要填充材料，减少了工序和成本。
6. 可反复使用：铆接连接可以多次拆卸和重新连接，适用于需要经常进行维护的设备和结构。
7. 不受环境影响：铆接连接不受环境影响，不受湿气、尘埃等条件的限制。
铆接的应用范围非常广泛，包括但不限于以下方面：1. 汽车制造：铆接广泛应用于汽车制造中，用于连接车身部件、底盘结构以及发动机等部件。
2. 航空航天工业：铆接在航空航天工业中也得到了广泛应用，用于飞机、航天器和导弹等的制造和修理。
3. 桥梁建设：铆接技术可以用于桥梁等大型钢结构的制造和连接。
4. 铁路运输：铆接技术可以用于铁路车辆和铁路设备的制造和维修。
5. 钢结构建筑：铆接可以用于连接钢结构建筑中的各种构件，如梁、柱等。
6. 电力设备制造：铆接技术可以用于制造电力设备，如发电机、变压器等。
7. 家居用品：铆接也可以用于制造家居用品、五金工具等。
8. 钢轨连接：铆接可以用于连接铁路钢轨，确保轨道的稳定和安全。
总而言之，铆接技术的应用范围非常广泛，几乎涵盖了各个行业。
它是一种既简单又有效的金属连接方法，具有高强度、不破坏材料、适用于不同材料等特点，因此在各个领域中都得到了广泛应用。
铆接工艺技术铆接工艺技术是一种常见的连接工艺，广泛应用于航空、汽车、机械制造等行业。
它通过使用铆接螺母和铆钉将两个或多个金属零件连接在一起。
铆接工艺技术具有连接牢固、可靠性高、易于拆卸等优点，因此被广泛采用。
铆接工艺技术的步骤相对简单，但要确保连接的质量和效果，仍然需要严格控制。
首先，需要选择合适的铆接螺母和铆钉。
根据连接零件的材料和厚度，以及所需的强度和耐腐蚀性等要求，有效选择适合的规格和型号的铆接螺母和铆钉。
然后，需要准备好连接零件的表面。
表面清洁度对于铆接工艺技术至关重要，任何污垢或油脂残留物都会影响连接质量。
因此，在铆接之前，必须彻底清洁连接零件的表面。
接下来是铆接的过程。
将要连接的零件放在合适的位置上，然后通过预先钻好的孔洞将铆接螺母和铆钉插入并旋紧。
为了确保连接效果，需使用合适的工具（如扳手或气动工具）使铆接螺母和铆钉牢固地固定在位。
最后，检查连接的质量和效果。
通过检查铆接点的稳固性、符合要求的强度和密封性，以及没有明显的缺陷或松动等问题，确认连接质量。
除了以上步骤外，还有一些需要注意的细节。
首先，要根据设计要求选择合适的铆接螺母和铆钉。
不同的应用场景和要求需要不同规格和型号的铆接螺母和铆钉。
其次，要掌握合适的力度和力量进行铆接。
铆接螺母和铆钉的过早切入或过大力度可能导致连接松动或损坏。
另外，还要注意材料的匹配和耐腐蚀性。
为了确保连接的稳定性和持久性，选择相似材料或具有较好抗腐蚀性的铆接螺母和铆钉。
铆接工艺技术的应用广泛。
它不仅被用于连接金属零件，也可以用于连接金属和非金属材料，如连接塑料和木质材料。
它可以实现不同工件之间的连接，以及不同连接方式的转换（如焊接转铆接）。
铆接工艺技术还具有灵活性和可拆卸性，连接可以随时拆卸和更换，方便维修和改进。
综上所述，铆接工艺技术是一种常见的连接工艺，具有连接牢固、可靠性高、易于拆卸等优点。
通过严格控制铆接过程和注意细节，可以确保连接的质量和效果。
应用胶接技术的几个成功实例简介胶接技术是一种常见的连接方法，通过使用胶水将两个或多个材料粘合在一起。
它被广泛应用于各个领域，包括建筑、汽车、航空航天、电子等。
下面将介绍几个成功应用胶接技术的案例。
1. 汽车制造领域胶接技术在汽车制造领域有着广泛应用。
例如，在汽车车身制造中，胶接技术被用于连接车顶、车门、前后保险杠等部件。
胶接具有高强度、耐腐蚀和耐疲劳的特点，能够有效地提高车身的刚性和整体强度。
此外，胶接还能够减少振动和噪音，提升乘坐舒适性。
通过应用胶接技术，汽车制造商能够生产出更轻、更安全、更节能的汽车。
2. 航空航天领域胶接技术在航空航天领域的应用日益广泛。
例如，在飞机制造中，胶接被用于连接复合材料结构件，如飞机机身、机翼等。
胶接能够在连接点形成均匀的应力分布，避免了应力集中，提高了结构的强度和耐久性。
此外，胶接还能够减轻飞机重量，提高燃油效率。
胶接技术的应用使得飞机制造更加高效、可靠。
3. 电子领域胶接技术在电子领域也有着重要的应用。
例如，在手机制造中，胶接被用于连接触摸屏和显示屏。
胶接具有高粘接强度和耐候性，能够确保触摸屏和显示屏之间的稳固连接。
此外，胶接还能够提供防水和防尘的功能，保护电子设备的内部元件。
胶接技术的应用使得手机制造更加精细、可靠。
4. 建筑领域胶接技术在建筑领域也有着重要的应用。
例如，在玻璃幕墙的安装中，胶接被用于连接玻璃和金属框架。
胶接能够提供可靠的粘接强度，同时又不影响玻璃的透明性。
此外，胶接还能够提供良好的密封性能，防止空气和水的渗透。
胶接技术的应用使得建筑结构更加美观、安全。
胶接技术在各个领域都有着广泛的应用，并取得了一系列的成功实例。
无论是汽车制造、航空航天、电子还是建筑，胶接技术都能够提供可靠的连接解决方案，提高产品的性能和品质。
随着科技的不断进步，胶接技术将继续发展，为各个行业带来更多的创新和突破。
干涉配合铆接定义干涉配合铆接是一种常见的连接技术，用于将两个或多个工件牢固地连接在一起。
它通过在工件之间创建一定的干涉配合，然后使用铆钉或铆钉组件将它们固定在一起。
这种连接方式广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。
1. 干涉配合的概念干涉配合是指两个或多个零件在连接时，通过设计合适的几何形状和尺寸，使它们在装配过程中产生一定的干涉，从而实现紧固和固定的目的。
干涉配合可以通过调整零件的公差来实现，通常包括配合间隙和配合压力。
干涉配合的优点在于连接紧固力强，能够承受较大的剪切和拉伸力，同时具有较好的抗震动和抗疲劳性能。
然而，干涉配合也存在一些挑战，如加工难度较大、装配要求精确等。
2. 铆接的概念铆接是一种通过将铆钉或铆钉组件固定在工件上来实现连接的方法。
铆接通常涉及到将铆钉穿过工件的孔洞，然后在另一侧用铆钉头将其固定。
通过这种方式，可以实现工件之间的紧固和固定。
铆接的优点在于连接强度高，能够承受较大的拉伸和剪切力。
同时，铆接还具有抗腐蚀、抗震动和抗疲劳的特性。
铆接适用于各种材料，包括金属、塑料和复合材料。
3. 干涉配合铆接的原理干涉配合铆接是将干涉配合和铆接两种技术相结合的一种连接方式。
它通过在工件之间创建一定的干涉配合，然后使用铆钉或铆钉组件将它们固定在一起。
干涉配合的设计要求根据具体的连接需求来确定，包括干涉配合的尺寸、公差和表面处理等。
通常，干涉配合的尺寸应根据连接件的工作条件和要求进行设计，以确保连接的紧固力和稳定性。
铆接的原理是通过将铆钉穿过工件的孔洞，然后在另一侧用铆钉头将其固定。
铆钉头在施加力的作用下，将铆钉的尾部扩展，形成一个类似于蘑菇头的形状，从而实现工件之间的紧固和固定。
4. 干涉配合铆接的应用干涉配合铆接广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。
它在连接件的设计和制造过程中发挥着重要的作用。
在航空航天领域，干涉配合铆接被广泛应用于飞机结构件的连接。
通过使用干涉配合铆接，可以实现飞机结构件之间的紧固和固定，从而确保飞机的安全性和可靠性。
铆工技术的基本原理及应用铆工技术是一种常见且重要的连接技术，广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑工程等领域。
本文将介绍铆工技术的基本原理及其应用。
一、基本原理铆工技术是通过用铆钉将两个或多个工件连接在一起的方法。
其基本原理是利用铆钉的形变和材料的塑性变形来实现连接。
铆钉一般由铝合金或钢材制成，具有一定的强度和韧性。
在铆接过程中，首先在需要连接的工件上钻孔，然后将铆钉插入孔中。
接下来，通过施加力量使铆钉的一端形变，形成铆头。
铆钉的另一端则被压紧，与工件形成紧密的连接。
通过这种方式，工件之间形成了坚固的连接。
二、应用领域1. 航空航天领域在航空航天领域，铆工技术被广泛应用于飞机、火箭等飞行器的制造。
由于铆接连接具有重量轻、强度高的特点，能够满足飞行器对结构轻量化和高强度的要求。
同时，铆接连接还具有抗疲劳性能好、耐腐蚀等优点，适用于各种恶劣环境下的使用。
2. 汽车制造领域在汽车制造领域，铆工技术被广泛应用于车身结构的连接。
由于铆接连接具有快速、高效的特点，能够提高生产效率。
同时，铆接连接还具有较高的强度和刚度，能够提高车身的整体刚性和安全性。
3. 建筑工程领域在建筑工程领域，铆工技术被广泛应用于钢结构的连接。
由于铆接连接具有强度高、耐腐蚀、耐震等特点，能够满足建筑物对结构强度和安全性的要求。
同时，铆接连接还具有可拆卸的特点，便于维护和更换。
4. 其他领域铆工技术还被应用于船舶制造、机械制造、电子设备制造等领域。
在这些领域中，铆接连接能够满足不同工件的连接需求，提高产品的质量和可靠性。
三、铆接工艺铆接工艺是实现铆接连接的关键。
常见的铆接工艺有手动铆接、气动铆接和液压铆接。
手动铆接是最基本的铆接工艺，操作简单，适用于小批量生产和维修。
气动铆接利用气动工具提供的压力，能够提高铆接速度和效率。
液压铆接利用液压系统提供的压力，能够实现更大的压力和更高的铆接质量。
四、铆接质量控制铆接质量的控制是确保铆接连接可靠性的重要环节。
NO.671
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1. 铝合金点焊
焊接接头形式，如图1 所示。
铝合金熔点低、热膨胀率及导电率高，表面易氧化，铝点焊需大电流、短时间、多脉冲、大电极压力，对焊机、变压器及焊枪的供电要求高，大电极压力需要焊枪结构坚固可靠[1]。
因此，铝合金点焊设备费用很高，国内汽车制造厂应用较少。
通用汽车在量产车型中应用，由于焊钳体积较大，无法手持，需要机器人自动化实现。
图2 所示为铝合金点焊焊钳。
图1 铝合金电焊接头形式图2 铝合金点焊焊钳
2. 铝弧焊（MIG）
焊接接头形式，如图3 所示。
铝熔点低，550～660 ℃，热膨胀系数是钢的2 倍，导热性是钢的4 倍，因此，焊接变形及焊接应力增加，需要采用低热输入量焊接工艺（如CMT 技术）。
由于铝合金吸热后极容易热应力集中，造成板件开裂。
目前主要采用2 种方式减少MIG 焊时所产生的热量，即机械截断式和电源截断式，通过引弧-熄弧-再引弧的重复方式减小热量的输入。
图3 MIG接头形式
目前，MIG 在车身上应用比较广泛，如全铝前防撞梁、吸能盒等碰撞安全关键零部件；另外，铝铸件与铝型材之间也可以通过MIG 进行连接，图4 所示为MIG 产品。
图4 MIG产品
3.自穿钉铆接（SPR ）
SPR （Self-piercing rivet ）属于冷连接技术，接头形式，如图5所示。
其独特的连接方式，使其可以有效克服铝合金、镁合金、钛合金等轻金属材料导电、导热性快，热容小，易氧化，难以采用传统的连接方法进行焊接的缺点。
与传统电焊相比，自冲铆接的强度能增加30%。
图6 所示为SPR 连接工作原理图。
图6 SPR 工作原理图
图5 SPR
接头形式
SPR 工艺优点：
1）不仅适于同种材料之间的连接，而且能够实现铝/镁、铝/钢、镁/钢、铝合金/镁合金/高强度钢等金属材料和高分子材料/复合
材料的同质和异质材料的双层及多层连接；
2）铆接过程能耗低，无热效应，不会破坏涂层。
SPR 工艺缺点：
1）不同材质、厚度及硬度的接头组合需要不同的铆钉、冲头及
冲模，铆钉成本较贵；
2）设备系统成本远高于电阻点焊，铆接点的平面凸起2～3 mm，2 层板连接后再与第3 层板连接时，对进枪的方向有限制；
3）只能使用C 型铆接枪，如图7 所示，连接点处的双侧需要预留进枪空间（无法应用于封闭型腔）。
图7 C型SPR铆枪
目前，SPR 已广泛应用于奥迪、宝马、捷豹、沃尔沃、通用、福特和菲亚特克莱斯勒等公司铝合金车身的制造，接头疲劳强度可达电阻点焊的2倍。
国内奇瑞捷豹路虎、凯迪拉克CT6 车身普遍采用的连接工艺就是SPR。
4.无铆钉自冲铆接（Clinching）
Clinching 属于压力连接的一种，利用板件本身的冷变形能力，对板件进行压力加工，使板件产生局部变形而将板件连接在一起的机械连接技术。
图8 所示为Clinching 接头形式。
图8 Clinching接头形式
Clinching 与SPR 工艺相比，优点：
1）它不需要额外的铆钉，在大规模生产制造中，压力连接的总成本要明显低于SPR 连接；
2）在连接形成过程中，板件的防锈镀层或漆层也随之一起塑性变形流动而无撕裂损伤，因此，不会对零件表面造成破坏，也不
会影响连接点处材料的抗腐蚀性及强度[2]。
缺点：目前其在车身结构上的应用主要局限于车门、发动机罩、行李箱盖、轮罩等强度要求相对较低的部件上，如图9 所示，其应用范围并不如SPR 广泛，主要原因在于其连接强度不如钢铝混合车身，而钢铝混合车身结构对连接点强度的要求更高。
图9 Clinching车身外覆盖件的应用
5 .热熔自攻螺钉（FDS）
FDS 接头形式，如图10所示。
FDS 工艺通过螺钉的高速旋转软化待连接板，并在巨大的轴向压力下，挤压并旋入待连接板，最终在板材与螺钉之间形成螺纹连接，而中心孔处的母材则被挤出，并在下层板的底部形成一个环状套管。
图11 所示为FDS 工作原理图。
图10 FDS接头形式
如11 FDS工作示意图
FDS 工艺的优点有：
1）因为螺钉不需要变形，因此可以用来连接包括超高强钢、铝镁合金、复合材料在内的异种材料，如图12 所示；
2）单面进枪，可用于封闭型腔结构、壁厚或封闭腔体，无法使用SPR 或Clinching；
3）板件被加热，板件与螺钉接触好，连接强度大。
图12 FDS在封闭腔体复合材料的连接
FDS 工艺的缺点有：
1）设备系统成本远高于电阻点焊，铆钉成本高；
2）单面施力，连接时需要高强度刚性支撑；
3）操作时间长，约为5～8 s；
4）工艺完成后，材料正反面均有较大凸起，螺钉尺寸较长，如果大量使用会增加车身自重，同时过长的露出部分也会对车身的设计与制造产生影响；
5）因为下层要钻穿，接头的防腐能力会下降。
目前，FDS 作为单面进入多层板材连接技术中最常见的应用，设备主要由国外厂家提供。
6.压力穿刺铆(Rivet）
压力穿刺铆主要特点有：
1）辅料成本高，Rivet 比FDS 的价格要贵1 倍，因此设备压力远远大于FDS，造成设备成本较高，同时导致设备笨重；
2）噪声大，必须建设单独厂房，对生产厂房空间要求高；
3）连接时相对热变形小，板件匹配效果好；
4）无法拆卸，相对FDS 返修更加困难。
图13 示出压力穿刺铆钉。
压力穿刺铆工作原理，如图14 所示。
图13 压力穿刺铆钉
图14 应力穿刺铆连接过程示意图
目前，该技术只在少数公司试用，如：奔驰、特斯拉等。
7 .结构胶(Adhesive）
胶粘连接在汽车工业中的应用已经有很长的历史，与其他连接方法相比，胶粘连接有其独特优势：粘接采用面接触，而非点或线接触。
与点焊及铆接相比，不易产生应力集中，连接强度、刚度和疲劳强度也相对较高，而且连接范围广，应用于各种轻金属、钢材以及其他不同材料的连接。
胶粘剂在车身上的应用，最初是以防腐和密封为目的，后来逐步发展到对连接的刚度和强度也提出较高的要求。
新一代结构胶粘剂具有高强度、高刚度，同时在冲击载荷的作用下，又具有足够的韧性和柔性，能够满足车身结构的需求，扩大了胶粘连接的应用范围。
图15 所示为结构胶在车身上使用的区域。
图15 结构胶在车身上使用的区域
目前，结构胶在各大主机厂中的单车用量呈逐渐上升的趋势，以提升车身的整体性能。
8.小结
连接工艺不是孤立存在的，不同的连接工艺可以通过自动工具切换系统来完成，以满足行业柔性化的需要。
连接工艺方式主要取决于车身材料及结构设计。
综合各种因素，在汽车制造中，国内轻量化车身应用较多的是Clinching和SPR 连接技术。
国内钢铝混合车身的设计开发、材料成型工艺、制造工艺及连接设备等并不是很成熟，需要更多高校、科研机构、汽车厂以及设备供应商加强沟通和合作，人们会很快掌握轻量化车身连接技术并逐渐推广应用。
