脱硫剂与钢厂实例

钢厂烧结机脱硫脱硝氧含量折算摘要：一、烧结机脱硫脱硝的背景和意义二、烧结机脱硫脱硝中的氧含量折算方法三、氧含量折算在烧结机脱硫脱硝中的应用案例四、氧含量折算对烧结机脱硫脱硝效果的影响五、总结与展望正文：一、烧结机脱硫脱硝的背景和意义随着我国经济的快速发展，钢铁工业作为支柱产业之一，其产量不断攀升。

然而，钢铁烧结过程中产生的大量烟气污染物，如二氧化硫（SO2）、氮氧化物（NOx）和粉尘等，对环境造成了严重破坏。

为了减轻这些污染物对环境的影响，钢铁烧结企业纷纷实施脱硫脱硝技术。

脱硫脱硝是指从烟气中去除二氧化硫和氮氧化物的过程。

在这一过程中，氧含量折算方法起着至关重要的作用。

通过折算烟气中的氧含量，可以更准确地评估烧结机脱硫脱硝的效果，从而为钢铁企业提供更为可靠的环保数据。

二、烧结机脱硫脱硝中的氧含量折算方法氧含量折算方法主要基于烟气中氧气的含量与二氧化硫和氮氧化物的排放量之间的关系。

在烧结机脱硫脱硝过程中，烟气中的氧气会被脱硫剂和脱硝剂吸附或参与化学反应。

因此，通过测量烟气中氧气含量的变化，可以间接评估脱硫脱硝效果。

具体折算方法如下：首先，需要采集烟气样本，并测量其含氧量。

然后，根据烧结机的生产参数和烟气成分，计算出烟气中的理论氧气含量。

最后，通过比较实际含氧量和理论含氧量，可以得出烧结机脱硫脱硝的氧含量折算结果。

三、氧含量折算在烧结机脱硫脱硝中的应用案例在某钢铁烧结厂，实施了活性炭脱硫脱硝技术。

为了评估该技术的效果，采用了氧含量折算方法。

首先，采集了烧结机烟气样本，并测量其含氧量。

然后，根据烧结机的生产参数和烟气成分，计算出烟气中的理论氧气含量。

最后，将实际含氧量与理论含氧量进行比较，得出活性炭脱硫脱硝的氧含量折算结果。

根据这一结果，可以评估该技术的实际效果，并为进一步优化提供依据。

四、氧含量折算对烧结机脱硫脱硝效果的影响氧含量折算方法对于评估烧结机脱硫脱硝效果具有重要意义。

通过这一方法，可以更准确地了解脱硫脱硝技术的实际效果，从而为钢铁企业提供更为可靠的环保数据。

钢厂烧结烟气湿式脱硫的工程实践钢厂烧结烟气湿式脱硫的工程实践张殿印王永忠(中冶建筑研究总院·上海宝钢工程技术公司)内容摘要：烟气脱硫有多种方法，本文结合烧结烟气特点阐述了湿式石灰石--石膏法脱硫反应的吸收机理，介绍了脱硫工艺过程和设备选用。

对开发烧结脱硫途径有重要参考价值。

Content abstract: The flue gas desulphurization had many kinds of methods, combined with sintering gas characteristic the wet limestone-gypsum flue gas desulphurization response's absorption mechanism were expounded in this paper, the desulphurization technological process and the equipment select were introduced. This paper had important reference value for the sintering desulphurization.关键词烧结烟气湿法脱硫实践Key word: sintering gas, wet desulphurization, practice钢厂铁矿粉烧结过程中，不可避免地产生大量灰尘和有害气体(主要是SO2)，成为钢铁冶金工业中造成大气污染最严重的环节之一。

据统计，烧结厂粉尘排放量约占整个钢厂总排尘量的30%左右。

由于生产使用的各种原料(铁粉矿、燃料、熔剂)都含有硫分，在烧结或焙烧过程中，物料的绝大部分硫被燃烧，生成SO2。

钢厂的SO2主要是从烧结厂排出的。

每生产1t烧结矿产生20~40kg粉尘，排出含SO2的烟气3600~4300m3，SO2浓度一般为300~2000mg/m3。

氨法脱硫在钢厂烧结机上的应用-脱硫管道网报道氨法脱硫在钢厂烧结机上的应用-脱硫管道网报道1、系统概述本工程为对莱芜市福利铁厂现有1号2号烧结机烟气增设脱硫系统，实现减排任务主要设计原则：1）脱硫工艺采用氨-硫铵法脱硫；2)装置处理能力按正常工况下两台烧结机烟气总流量50%～120%进行设计，脱硫率不小于90%；3）脱硫系统设置100%烟气旁路，保证脱硫装置在任何情况不影响烧结机的安全运行；4）脱离设备年利用小时8000小时考虑；5）装置可用率不小于95%；6）装置服务寿命为20年1.1工艺过程按照功能划分，脱硫主工艺系统可以划分为：脱硫剂系统，烟气脱硫系统，硫铵制备系统；公辅设施包括：供配电系统，循环水泵站，采暖通风系统等。

脱硫剂系统将来自液氨槽车的氨水进行稀释或者接受来自焦化厂的氨水，供给后续烟气脱硫系统使用。

烟气脱硫系统包括烟气系统，脱硫吸收系统。

烟气系统将1号2号烧结机烟气通过入口挡板，增压风机引至脱硫塔；来自脱硫剂系统的一定浓度的氨水，在脱硫塔内，通过喷雾反应段，与烟气中的SO2充分反应，生成亚硫酸铵溶液，流入循环液池。

亚硫酸铵溶液通过循环泵送至吸收塔内进行脱硝。

循环液再次由循环泵送入塔中，进行多次往复，当达到一定浓度和PH要求后逐渐排入浊液池，而后由浊液泵输送至后续硫铵制备系统。

经过脱硫脱硝的烟气经过除水雾器计进入净烟囱排放。

硫胺制备系统包括冲氧曝气系统，蒸发浓缩系统，干燥包装系统。

经过过滤器的浊液进入曝气塔，空气经过曝气鼓风机进入曝气塔，亚硫酸铵完全氧化为硫酸铵。

从曝气塔顶部出来的气体返回脱硫塔，溶液进入过滤液缓冲贮槽，用蒸发供料泵打至加热蒸发器，浓缩得到至饱和溶液，硫酸铵结晶后，经离心机分离后再硫化床干燥冷却得硫酸铵产品，进行包装。

分离下的母液流入过滤缓冲罐或结晶器。

1.2计算机控制系统计算机控制系统采用日本横河DCS系统。

所有系统公用1套DCS控制器，1台操作员站，1台工程师站（兼作操作员站），配置1台激光打印机。

钠碱法脱硫案例钠碱法脱硫是一种常用的烟气脱硫技术，主要应用于燃煤锅炉、发电厂等工业领域。

下面列举了十个以钠碱法脱硫为题的案例，详细介绍了每个案例的具体情况和效果。

1. 案例一：某发电厂采用钠碱法脱硫技术对燃煤锅炉烟气中的二氧化硫进行处理。

通过调整烟气温度和烟气流速，以及钠碱溶液的浓度和流量，成功将烟气中的二氧化硫浓度降低至国家排放标准以下，达到了脱硫效果。

2. 案例二：一座钢铁厂在钠碱法脱硫过程中遇到了钠离子浓度过高的问题，导致脱硫效果下降。

经过调整钠碱溶液的配比和循环使用率，成功降低了钠离子浓度，提高了脱硫效果，同时减少了钠离子对环境的影响。

3. 案例三：某化工厂的燃煤锅炉烟气中含有大量的氯化物，采用传统的钠碱法脱硫技术效果不佳。

经过改进，引入了氯化物吸收剂和湿式电除尘技术，成功实现了烟气中氯化物的高效脱除，保证了环境排放达标。

4. 案例四：一家石化企业的燃煤锅炉烟气中含有大量的颗粒物和重金属元素，采用钠碱法脱硫后，烟气中的颗粒物和重金属元素得到了明显的去除。

同时，在脱硫过程中，钠碱溶液中的钠离子还能与烟气中的氯化物结合，形成稳定的氯化钠，进一步减少了氯化物的排放。

5. 案例五：一座大型发电厂在钠碱法脱硫过程中出现了脱硫效率低的问题。

通过增加钠碱溶液的喷射速度和增加脱硫剂的投加量，以及优化烟气流动分布，成功提高了脱硫效率，达到了国家排放标准要求。

6. 案例六：某化肥厂的燃煤锅炉烟气中含有大量的氨气，采用钠碱法脱硫后，不仅能够去除烟气中的二氧化硫，还能将氨气与钠离子结合，形成氯化钠和氮气，减少了氨气的排放。

7. 案例七：一座新建的燃煤电厂采用钠碱法脱硫技术，通过对脱硫塔的设计和改进，实现了脱硫效果和设备性能的最佳匹配，大大提高了脱硫效率和运行稳定性。

8. 案例八：某钢铁厂的燃煤锅炉烟气中含有大量的硫化物，采用钠碱法脱硫后，不仅能够去除烟气中的二氧化硫，还能将硫化物与钠离子结合，形成硫化钠，有效减少了硫化物的排放。

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燕山钢铁高炉精脱硫工艺流程燕山钢铁公司是中国最大的钢铁厂之一，在钢铁生产过程中，高炉精脱硫技术起着至关重要的作用。

本文将介绍燕山钢铁公司高炉精脱硫工艺流程的详细步骤，以及每个步骤的目的和操作方法。

一、原料准备1. 原料选择：燕山钢铁公司常用的高炉原料主要包括铁矿石、焦炭和石灰石。

2. 原料质量控制：为了确保高炉精脱硫效果，原料需要经过严格的质量检验，包括化学成分、粒度和含水率等指标。

二、高炉运行参数调整1. 气流调整：通过控制高炉的风速和风量来调整气流分布，以提高脱硫效果。

2. 温度控制：调整高炉炉温，使之达到最佳的精脱硫温度范围。

三、喷煤技术应用1. 喷煤方式选择：燕山钢铁公司采用居中喷煤技术，将煤粉均匀喷向高炉炉身，以增加还原剂和吸附剂的接触面积。

2. 煤粉质量控制：煤粉需要经过精细的加工和筛分，以保证其颗粒大小和燃烧性能的稳定性。

四、脱硫剂投加1. 脱硫剂选择：燕山钢铁公司常用的脱硫剂为石灰石，其主要成分是氧化钙（CaO）。

2. 脱硫剂投加方式：将石灰石通过喷射设备均匀投入高炉炉缸内，以使之与炉渣和燃烧产物充分混合反应。

五、化学反应过程1. 吸附反应：石灰石中的氧化钙与高炉炉渣和燃烧产物中的SO2发生反应，生成硫酸钙（CaSO4）。

2. 吸附剂再生：石灰石经过一段时间的吸附反应后，会生成硫酸钙，在一定的温度下进行脱硫剂再生，以释放出SO2。

六、温度控制和熔渣处理1. 炉渣控制：调整炉渣的含碱度和碱功，以提高脱硫效果。

2. 温度控制：控制高炉内部的温度，确保脱硫反应能够在适宜的温度范围内进行。

七、脱硫效果检测与控制1. 环境监测：通过对高炉烟气中SO2浓度的检测，以评估脱硫效果，并及时调整工艺参数。

2. 数据分析：通过对脱硫效果数据的分析，优化高炉操作参数，提高脱硫效果。

燕山钢铁高炉精脱硫工艺流程包括原料准备、高炉运行参数调整、喷煤技术应用、脱硫剂投加、化学反应过程、温度控制和熔渣处理以及脱硫效果检测与控制等环节。

钢渣脱硫案例分析报告近年来，随着环境污染问题的日益严重和环保意识的提升，钢铁行业面临着更加严格的排放标准和要求。

其中，钢渣脱硫技术被广泛应用于钢铁生产过程中的炼铁工段，以降低炼铁炉烟气中的二氧化硫（SO2）排放浓度。

一、案例背景某钢铁企业是国内知名的大型钢铁制造商，其炼铁工段采用高炉炼铁工艺。

然而，由于高炉炼铁过程中产生的炉烟气中二氧化硫排放浓度较高，不符合当前环保要求。

因此，为了达到环保标准并确保企业经营持续发展，该企业决定引进钢渣脱硫技术进行二氧化硫脱除。

二、脱硫技术选择在面临多种钢渣脱硫技术选择时，企业经过调研和对比，最终选择了湿法钢渣脱硫技术。

该技术具有硫酸钙（CaSO3）和硫酸钙（CaSO4）生成量大、脱硫效果稳定等优点，适用于高炉炼铁炉烟气中的二氧化硫脱除。

三、技术实施1. 设备安装：企业根据工艺要求和设备选型，对钢渣脱硫设施进行布置和改造。

设备包括进料系统、喷淋系统、烟气处理系统等。

2. 设备调试：完成设备安装后，企业组织专业技术人员对设备进行调试和优化，确保设备正常运行和脱硫效果稳定。

3. 操作培训：为了确保设备正常运维和操作过程中的安全性，企业对操作人员进行培训，包括设备操作、维护和故障处理等内容。

四、效果评价1. 二氧化硫排放浓度：企业在钢渣脱硫设备投入运行后，通过在线监测系统对炉烟气中的二氧化硫浓度进行实时监测。

结果显示，二氧化硫排放浓度从原先的超过国家排放标准的数十毫克/立方米降至几毫克/立方米以下，大幅度减少了二氧化硫对环境的污染。

2. 设备运行稳定性：经过一段时间的运行，企业的钢渣脱硫设备运行稳定，连续运行时间逐渐增加，设备故障和停机时间明显减少，有效提高了钢铁生产的连续性和生产效率。

3. 脱硫剂消耗情况：脱硫剂消耗量作为评价钢渣脱硫技术效果的重要指标之一。

通过进行脱硫剂消耗的核算和分析，企业发现采用湿法钢渣脱硫技术后，不仅可以有效降低炉烟气中的二氧化硫浓度，还能显著减少脱硫剂的消耗量，实现了成本的降低。