第二节常用脱硫剂及脱硫指标
一、常用脱硫剂
经过长期的生产实践，目前选用作为铁水脱硫剂的主要是Ca、Mg、Na等元素的单质或化合物，常用的脱硫剂主要有：
Ca系：电石粉（CaC2）、石灰（CaO）、石灰石（CaCO3）等
Mg系：金属Mg粉
Na系：苏打（Na2CO3）
二、常用脱硫剂反应特点
1.电石粉
碳化钙脱硫反应为
用CaC2脱硫有如下特点：
1)在高碳系铁水中，CaC2分解出的Ca离子与铁水中的硫有极强的亲和力。因此CaC2
有很强的脱硫能力，在一定的铁水条件下，用CaC2脱硫，脱硫反应的平衡常数可达6.9×105，反应达到平衡时，铁水中硫含量可达4.9×10-7。
2)用CaC2脱硫，其脱硫反应是放热反应，有利于减少铁水的温降。
3)脱硫产物CaS，其熔点24500C，因此脱硫后，在铁水面上形成疏松的固体渣，有利于防止回硫，且对混铁车内衬浸蚀较轻，扒渣作业方便。
4)由于电石粉脱硫能力强，故用量少，渣量也较少。
5)电石粉易吸潮，吸潮时产生如下反应:
CaC2+H2O=CaO+C2H2
CaC2+2H2O=Ca(OH)2+C2H2
这个反应会大大降低电石的脱硫能力，而且放出的C2H2是属易爆气体，因此在运输和保存电石粉时要采用氮气密封，储料罐必须安装乙炔检测等安全装置，以防爆炸等事故。
6)用电石粉脱硫生成的碳除饱和溶解于铁水外，其余以石墨态析出，喷吹过程中随喷吹气体有少量的电石粉带出，同时还有少量的C2H2产生，这些都会对环境产生污染，故必须有除尘设备。
2.石灰粉脱硫
石灰脱硫的反应式为：
用脱硫有如下特点：
1)在高C和一定含硅量的铁水中，有较强的脱硫能力，在1350℃时，用脱
硫，反应达平衡时，铁水中硫含量可达，比的脱硫能力要弱得多。
2)脱硫渣为固体渣，扒渣方便，对铁水缶、混铁车侵蚀较小，但用量较大，故形成的渣量也大，铁损也较高，铁水温降也较大。
3)石灰粉资源广、价格低、易加工，使用安全。
4)石灰粉流动性差、在输送中易堵塞、在料罐中也可能会“架桥”而堵料，且石灰易吸潮，
吸潮后其流动性大大恶化，吸潮后会生成，不仅影响脱硫效果，而且会污染环境，因此，石灰的加工运输和贮存都要在干燥条件下进行，一般也采用氮气密封和输送。
3.用Mg粉脱硫
用Mg粉脱硫，其反应式为：
镁粉脱硫有如下特点：
1)Mg有很强的铁水脱硫能力，13500C时，用Mg粉脱硫，反应的平衡常数为3.17×105，反应达到平衡时，铁水中含硫量可达l.6×10-7，大大高于Ca0的脱硫能力。
2)Mg的沸点为ll070C，Mg加入铁水后，变成Mg蒸气，形成气泡，使Mg的脱硫反应在气液相界面上进行，另外由于金属Mg变成Mg蒸气．使得反应区附近的流体搅拌良好，大大增强Mg的脱硫效果。
3)Mg在铁水中有一定的溶解度，铁水经过Mg饱和后能防止回硫，这部份饱和的Mg在铁水处理后的运送过程中仍能起到脱硫作用。
4)由于Mg进入铁水后就会气化，反应非常强烈，因此一般不使用纯Mg，而与其他材料混合一起喷入，目前多与Ca0一起混合后作成混合脱硫剂。
5)Mg的价格昂贵，但因Mg混合脱硫剂只要配比合适，也会使其用量少，而且铁水温降小，渣量少，铁损也少等特点，其综合成本也不一定高，而且由于用量少，处理周期也短，对高节奏的转炉也是有利的，因此Mg脱硫剂已越来越多被采用。
其他脱硫剂，像石灰石（CaCO3）因脱硫效果差而且铁水温降太大，而像苏打（Na2CO3）由于资源短缺，而且脱硫产物呈液态对罐衬侵蚀严重，降温也大，因此这些在铁水脱硫生产中已较少采用。
三、脱硫生产指标
对一种脱硫工艺方法或脱硫剂的脱硫效果的评定，目前还没有一个统一的、全面的指标来反映，但在实际生产中仍可根据以下指标来评价其脱硫效果。
1.脱硫效率()
式中：——处理前铁水原始含硫量，％
——处理后铁水成品含硫量，％
此值反映脱硫工艺对铁水脱硫的直接影响，是工艺操作中很重要的工艺参数，值较大，说明此工艺的脱硫效果越好，当然值的大小与原始含硫量有关，如脱硫前原始硫很高，即使值较大，也不能说明成品硫就很低。此外由于公式中无脱硫剂的使用量，因此该公式并未反映出脱硫剂的脱硫效果。
2.脱硫剂效率(Ks)
式中：w—脱硫剂的消耗量，kg/t铁
假设在脱硫反应过程中，脱硫剂的效率不变，则：
脱硫剂效率Ks的意义是单位脱硫剂的脱硫量，此值虽不能准确地描述脱硫剂的脱硫能力，但在生产操作中有实际意义。当掌握了一定工艺条件下的经验脱硫数据后，就可以根据要求的脱硫量控制加入脱硫剂的数量。
3.脱硫剂的反应率ηM
脱硫剂加入铁水后，并非全部脱硫剂都参与了脱硫反应而起到了脱硫作用，为比较脱
硫工艺中脱硫剂参与脱硫反应的程度，可用脱硫剂的理论消耗量和实际消耗量的比值来表示脱硫剂的反应率
式中：——脱硫剂的理论消耗量，kg/t铁
——脱硫剂的实际消耗量，kg/t铁
例如：用电石粉的脱硫剂的反应率
式中：64—的分子量
32 — S的分子量
—电石粉的单耗，kg/t铁
—电石粉中的含量，％
一般来说脱硫剂的反应率都不高，电石粉的反应率为20～40％，而石灰粉的反应率仅5～10％。
4.脱硫分配比
脱硫的产物必须进入渣中，从而使钢中的硫减少，其反应式简化为：。
炉渣的脱硫能力，通常用硫在渣—铁中的分配比的大小来表示，=（S）/[S]式中：
—硫在渣—铁中分配比
(S)—渣中硫的含量，％
[S]—铁中硫的含量，％
值越大，说明炉渣的脱硫能力越强，一般而言，象高炉渣由于FeO低，可达100，电炉还原期可达30～50，而转炉渣仅为5～10。
第三节常用脱硫方法及其操作
一、铁水罐搅拌法脱硫(KR法)
搅拌法是铁水脱硫技术的重要进展，它放弃了传动的容器运动方式，通过搅动来使液体金属与脱硫剂混合接触达到脱硫目的。
搅拌法分为两种形式即莱茵法和KR法。
a -- 莱茵法 b-- KR法
图9—1 搅拌法脱硫
两种方法的最大区别是搅拌器插入铁水深度不同，莱茵法搅拌器只是部分地插入铁水内部，通过搅拌使罐上部的铁水和脱硫剂形成涡流搅动，互相混合接触，同时通过循环流动使整个罐内铁水都能达到上层脱硫区域段实现脱硫，KR法
是将搅拌器沉浸到铁水内部而不是在铁水和脱硫剂之间的界面上通过搅拌形成铁水运动旋涡使脱硫剂撒开并混入铁水内部，加速脱硫过程。
武钢二炼钢KR法是利用机械搅拌作用使脱硫剂与铁水混匀达到脱硫目的，因此，脱硫剂利用率高，消耗较低，目前武钢二炼钢KR铁水脱硫的脱硫剂消耗达到5.0kg／t.Fe(CaO 基) 左右，搅拌器寿命达到700余次，耐材消耗0.02kg／吨，脱硫效果[S]可以达到0.001％，脱硫效率≥90％，可以生产和满足不同低硫品种的需求。
1．KR铁水脱硫工艺流程
机械搅拌法脱硫就是将耐火材料制成的搅拌器插入铁水罐液面下一定深处，并使之
旋转。当搅拌器旋转时，铁水液面形成“V”形旋涡(中心低，四周高)，此时加入脱硫剂后，脱硫剂微粒在浆叶端部区域内由于湍动而分散，并沿着半径方向“吐出”，然后悬浮，绕轴心旋转和上浮于铁水中，也就是说，借这种机械搅拌作用使脱硫剂卷入铁水中并与接触，混合、搅动，从而进行脱硫反应。当搅拌器开动时，在液面上看不到脱硫剂，停止搅拌后，所生成的干稠状渣浮到铁水面上，扒渣后即达到脱硫的目的。
脱硫前，铁水缶中若有高炉渣，应先扒渣，即脱硫前后要二次扒渣。
下图KR专用罐工艺流程(图9—2)：
图9—2 KR专用罐工艺流程
高炉铁水罐直接KR法脱硫工艺流程：
图9—3 高炉铁水罐直接KR法脱硫工艺流程
2．原料要求
1）高炉铁水条件
铁水温度：T≥l2500C
铁水硫含量：[S]≤0.060％
渣层厚度：
处理铁水量：Q=80～90吨／罐·次
2）脱硫剂(KC—2#)
（1)重量配比：
活性石灰：88—90%
萤石:12—10%
（2)粒度要求：
（3)要求新鲜、干净、干燥、不混有杂质、不粉化变质。
3）镁质复合脱硫剂(试行)
（1)重量配比：
活性石灰 75～80％
萤石：15～10％
Mg粉：≥10％
（2)粒度要求(活性石灰、萤石同KC—2#脱硫剂)
（3)Mg:阻燃时间，闪点：6150C左右
3．KR铁水脱硫的基本操作
1）扒渣操作：
（1)脱硫铁水罐由牵引车运载至扒渣位置后，由主控台将罐倾斜至扒渣角度(以铁水不能溢出为准)，然后进行扒渣操作。
（2)扒渣机在运转前接通电源并选择好手动或自动操作方法(扭动转换操作手柄)，要确认清楚手动(ISW)或自动(3PL)灯光显示和紧急停车手动按钮的位置。
（3)要确认压缩空气的入口压力达到0.6～0.8MPa，操作压力>0.45MPa。
（4)扒渣机运转前，小车的前进端极限应设在零位，后退端极限应设在拾位上，否则不允许运转。
（5)扒渣机的前后行程5-6米，高度为0.9米，左右旋转角度为12.50。
(6)当罐内铁水中带有大于600kg的渣块时原则不能强行扒渣，应将铁水返回到混铁炉。
（7)铁水在搅拌前后都要进行扒渣，罐内渣子扒到铁水裸露。
2)卷扬操作
(1)运行前必须检查主操作台电源转换开关、确认钢丝绳及抱闸正常，进行试运转后方能使用。
(2)铁水罐必须对准扒渣的中心线，方可进行倾翻铁水罐操作。
(3)机旁操作卷扬时，只许挂脱勾操作，倾斜操作应在主控制台进行。
3)搅拌操作
(1)首先试灯检查，确认操作台上的所有工作信号是否正常。
(2)确认铁水缶中心线对准搅拌器中心线，正负误差。
(3)准确测铁水液面高度，并对搅拌器进行预烘烤3—5分钟(新搅拌器在使用前50次在予烘烤后进行浸泡烧结5—10分钟)。搅拌器浸入铁水深度350～600mm 搅拌时间为3-9分钟，转速80～120转／分。
(4)铁水液面在3000～3700间可方可拉钟操作，搅拌过程中注意观察电流
及转速波动情况和相关信号反应，并在搅拌结束前3分钟实施必要的均匀减速，但减速后下限转速应≥78转／分。
(5)加入脱硫剂时转速比所需速应低2—5转，距投料剩余100kg时，均匀增速达所需速度，并依据火花飞溅及亮度情况，进行适当的减速调节。
（6)每处理一罐要对搅拌器进行确认，搅拌器耐火材料损坏或脱落≥50mm时或有槽沟、孔眼凹坑情况必须进行热修补后才能使用。
（7)处理硫含量超过标准时，当铁水后温≥1250℃时，经厂调同意可进行二次脱硫。二、混铁车喷粉脱硫
武钢三炼钢厂的铁水脱硫设备是在混铁车内喷粉脱硫设备，于1996年投产。
1、混铁车喷吹脱硫的工艺特点
三炼钢是250t转炉配板坯铸机的全连铸厂，由于转炉吨位大，每炉需要铁水量大，因此采用混铁车运输铁水，采用鱼雷缶式混铁车运输铁水有如下优点：
（1）混铁车一罐可存放运输300t铁水，比用铁水罐运输，保温性能好，运输量大。
（2）鱼雷罐式混铁车的稳定性好，在铁路上运输比铁水罐安全。
由于三炼钢铁水运输距离长，所以从保温和安全出发，选用混铁车运输。
铁水脱硫方案的选择，一是脱硫方法，二是脱硫容器的选择。
关于脱硫方法，从铁水处理规模大，脱硫成本低，铁水温降小及脱硫效果能达到产品要求等各方面综合考虑，选择喷吹脱硫的方法。
其二是确定喷粉脱硫工艺，可以在混铁车及转炉铁水罐内脱硫两种选择，一种直接在混铁车内喷粉脱硫，脱硫完后再翻至转炉铁水罐，另一种方法是混铁车将铁水翻至将转炉铁水罐，在铁水罐内喷粉脱硫，这两种工艺的特点比较如下：
（1）从工序时间上用混铁车直接脱硫，不必倒罐铁水温度高，脱硫喷吹的反应空间比铁水罐大，因此可以用较高的喷粉速度，喷吹时间短，而用铁水罐脱硫，铁水要倒一次罐，温度要低40 ～500C，因此反应速度要慢，则铁水罐为防喷溅，喷粉速度不可能太快，因此喷粉时间长。
（2）布置方式，混铁车脱硫可以单独布置一座厂房，两座脱硫站平行布置，与转炉不干扰，而且两座脱硫站也互不干扰，而用铁水罐脱硫，必须布置在转炉跨中。两个工位的粉料贮存、铁水罐倒罐、扒渣、喷粉等都集中在转炉装料跨，吊车作业频繁，并与转炉作业干扰，脱硫各工序也互相干扰因此作业率也低。
（3）基造费用，混铁车脱硫虽然单独脱硫间，但吊车吨位少，厂房标高低，造价低，而铁水缶处理必须占用450t／30t兑铁水吊车，因此，厂房高，基造费用也高。
（4）脱硫剂效率，混铁车扒渣困难，喷粉脱硫时渣量大，因此脱硫剂耗量要大，同时混铁车较长，脱硫的动力学条件较差，混铁车内铁水称量难以准确，不能准确计算出脱硫剂用量，最终硫含量不能准确控制，而铁水缶脱硫，扒渣容易，在脱前和脱后都进行扒渣，脱硫剂利用率高，可以精确控制脱硫后的硫含量，脱硫的动力学条件较好，因此，采用铁水罐脱硫的脱硫效率高，而且可以根据不同钢种要求控制脱硫率。
（5）环保，混铁车脱硫在独立车间,设置除尘没备方便,不影响其它工序，除尘效果也较好．而铁水罐脱硫布置在主厂房内,除尘没备布置困难，因此效果也较差。
综合上述各种因素，还是选择混铁车内喷粉脱硫工艺较好。
2、混铁车喷粉脱硫工艺操作
混铁车喷粉脱硫与铁水罐喷粉系统有些类似．脱硫剂经槽罐车运输至贮料罐贮存，采用氮气输送将脱硫剂从槽罐卸到贮罐内，贮罐下部有流态化床。根据需要的用量，将脱硫剂从贮料罐输送到喷粉缶，完成脱硫剂的准备。
铁水脱硫操作，见图(9—4)，机车将装有铁水的混铁车先送到破渣位破渣，使铁水上部的渣层不至结渣，然后再送到喷吹位落下防溅罩，先下测温取样枪测温取样，再下喷枪喷粉脱硫，根据化验结果确定喷吹脱硫剂数量，喷吹完成后再测温取样，然后提起防溅罩，机车将混铁车送至主厂房的铁水倒罐站，由混铁车将低硫铁水倒入铁水坑内称量台车上的铁水罐里，在铁水罐取样测温后将铁水罐吊至扒渣站扒渣，经扒渣后的铁水再兑入转炉。
混铁车翻完铁后，再用于装铁。但每送2次脱硫铁水后，必须到混铁车倒渣间倒出贱存的脱硫渣和残余铁水。在脱硫站的一边设有专门倒渣间，在混铁车倒铁嘴下方设有渣罐台车，台车上装有渣罐和残铁罐，混铁车由机车送往倒渣间，混铁车倾翻先将残铁倒入残铁罐中，然后再将脱硫残渣倒入渣罐中。
图9—4 鱼雷车铁水脱硫处理示意图
与铁水罐喷粉脱硫工艺相比，主要是喷吹脱硫的容器不同，从工艺流程来看，混铁车脱硫的主要缺点是脱硫前不能扒渣，而这些高炉渣的硫含量较高，因此会对脱硫操作带来不利影响。
3、混铁车喷粉脱硫设备
1）混铁车：是贮存和运输铁水及进行铁水脱硫的容器，该车是属铁路特种专用车辆，车子上部为一个中间圆柱形，两端带有一定锥度的封闭形罐体，罐体的两端，支承在两组铁路车轮组的心盘上，由于罐体形状像鱼雷，因此也称作鱼雷罐式混铁车，在灌车的一端装有罐体倾翻装置，由电机驱动，罐体可翻转3600。罐体中央上部有一个圆形的出铁—受铁口，喷粉也是从这个口上操作，罐体内衬耐火砖。混铁车装载吨位：320t。
2）脱硫剂贮料罐，贮罐容积l00M 3，每个罐有3个料位指示器，一个上料位指示器，一个中料位指示器，一个低料位指示器，顶部装有布袋除尘及过压保护装置，对于存放电石的贮料罐．还装有乙炔报井装置及防爆阀，一旦罐内存放电石受潮，水与碳化钙反应会生产爆炸性气体乙炔当乙炔含量达2．3％时就会产生爆炸，当乙炔报警器检测到乙炔气体含量达到0．5％，就会发生信号，这时会自动打开安全防爆阀，同时向罐内补充氮气，将乙炔排放，以确保安全，对于采用电石为脱硫剂的脱硫装段，乙炔报井安全系统是必不可少的。
3）喷粉罐，由于混铁车铁水量大．每次脱硫喷吹量大，故喷粉罐的容积为4M3整套粉料贮存，气动输送，喷吹系统的基本组成部份与铁水罐喷粉系统相同，只是容积不同。
4）脱硫喷枪，是内部为钢管外衬耐火材料，固定在喷枪升降支架上，可以上下升降插入混铁车内脱硫，喷枪孔为倒“T”型，喷孔方向与枪体垂直，喷枪垂直插入混铁车时，喷枪孔的方向正好与鱼雷罐的中心一致。
5）测温取样枪和破渣枪，由于混铁车的铁水经过长距离运输，周转时间长，到脱硫间时，往往上面渣子结壳，因此设有专门的破渣枪。破渣枪和测温取样枪分别有各自的框架，两个框架装在一根旋转轴上一同旋转，各自独立升降，完成破渣、测温取样的功能。
6）混铁车倒渣间，布置在铁水脱硫间东侧，经翻完铁后的混铁车到倒渣间将残留的铁水及大量的脱硫残渣倒出，倒渣间的主要设备有鱼雷罐车自动接电系统，残铁缶残渣罐运输车，残铁残渣罐修砌设备，鱼雷罐口清理设备等。
此外还有喷枪存放装置，除尘系统，氮气介质、电气控制等。
4、脱硫剂及脱硫效果
1）脱硫剂种类的确定
脱硫剂是决定脱硫率和脱硫成本的主要因素之一，选择脱硫剂主要以其脱硫能力，成本、资源、环境保护、对混铁车耐材的浸浊，脱硫渣的性质与状态及操作的安全等因素综合考虑。脱硫剂都是从电石、Ca0、Mg粉等几种中选择，而武钢三炼钢在设计时，国内用Mg粉脱硫的工艺尚不成熟，也无镁粉的产品，如果选用Mg作脱硫剂还必须要考虑进口脱硫剂的
问题，这在脱硫成本是不合算的，所以考虑选用电石和石灰粉作脱硫剂，为确保安全生产，贮缶系统已考虑到存放电石的安全措施。
2）脱硫剂的配比
脱硫剂组成配比的决定，应根据铁水条件，脱硫要求作适当调正，其原则是既要满足脱硫的要求又要尽量降低脱硫的成本。三炼钢要求铁水全部经过脱硫处理，但根据钢种要求分
为浅处理和深处理两种：
一般钢种要求铁水S<0.Ol5％，则采用浅脱硫操作，仅采用Ca0为基的复合脱硫剂。
优质钢则要求铁水S<0.005％，则采用深脱硫操作，即先用Ca0为基的复合脱硫剂浅脱硫，进而采用CaC2进行深脱硫。也可以全部采用CaC2进行深脱硫。
武钢三炼钢是采取以“浅脱硫”为主的铁水脱硫作业。深脱硫仅占处理量的20％，也可以全部采用CaC2进行深脱。
Ca0基的复合脱硫剂的配比为：
其中Ca0，采用活性石灰，采用活性石灰的优点是CaO的活性大，脱硫效果好，但是活性石灰在加工中易吸潮，吸潮的石灰粉输送起来困难，有时会堵塞喷枪。为此，有的工厂的CaO采用死烧石灰，即将石灰窑温度烧到l400～15000C，使石灰不再是多孔疏松的活性石灰而烧成气孔率很少，含水量<0．2％的死烧石灰，这种石灰的优点是易保存吸潮小，但是这种石灰脱硫效率较差，而且烧成成本也略高，所以，武钢公司选择CaO脱硫剂时都选用活性石灰。
5、影响脱硫效果的因素
1）脱硫剂种类，CaC2的脱硫效果明显优于Ca0基脱硫剂，其对比试验见下表：
表9—2 CaC2和Ca0脱硫效果比较
处理时
(min)
20.9
15.1
可见，CaC2的脱硫能力比Ca0基强，而且温降也小，处理时间也缩短，因此，如果要求铁水硫要<0.010，则都要使用一部份CaC2，因为单纯使用Ca0基，虽然用量加大也可以达到0.005％的水平，但结果是铁水温降太大，处理时间太长，这是与转炉冶炼不相适应的，所以对用Ca0基处理仅用于浅脱硫，用量一般在7kg／t铁，对深脱硫，一般要采用Ca0基再加CaC2进行深脱或全部采用CaC2进行深脱。
2）粒度，对混铁车喷吹脱硫剂的粒度选定为0.1～lmm。
3）喷吹气体流量及喷粉速度，由于混铁车铁水量大，从生产节凑考虑喷粉速度控制在80～150kg／min，为达到这高的喷粉速度，其喷吹的氮气流量应达到200～260NM3／h，较好。
4）喷枪的插入方式和插入深度。
由于混铁车是平放的园柱体，水平方向较长，因此喷枪插入喷吹时，混铁事的铁水不易搅拌均匀，容易出现死角，因此从喷枪的插入角度和喷枪口型的设计上尽量使铁水和脱硫剂得到均匀的搅拌。
喷枪的插入方式可分为垂直插入和倾斜插入，从水力模型试验中可得出结论，倾斜插入的喷枪搅拌区偏向一边，另一边有死角，而喷枪垂直插入但喷口横吹的方式，其搅拌比较均匀，故混铁车一般都采用垂直插入方式。
喷枪横吹，其喷枪口型式有倒T型和倒Y型，这两种的搅拌都能使脱硫剂和气泡在脱离了喷口后才分离，喷出具有一定的动能，但以倒T型效果效好，因为这种喷口正好是水平方向，水平方向动能较大，而倒Y型与水平有一夹角，水平方向动能要小一些，因此对混铁车的两端的搅拌要差一些，而且倒T型喷枪，使用维护都较方便，因此应选用倒T型喷枪。
关于喷枪插入深度，过浅则脱硫剂在铁水中停留的有效时间短，使脱硫剂难以发挥作用，但插入过深，则一方面喷枪寿命下降，而且对混铁车的耐材浸蚀也增加，另一方面也会使混铁车的振动加剧，影响到操作的安全。因此脱硫喷枪的插入深度控制在1000～1500mm较好。
总之，混铁车喷粉脱硫与铁水缶喷粉腔硫的工艺有很多相同之处，但由于混铁车在由高炉出铁后直接送到脱硫站，脱硫前不扒渣，由于高炉渣含硫量较高的影响，其脱硫率特别是脱硫剂的效率比铁水缶喷粉脱硫要低一点，但铁水温度高，生产节奏能满足大吨位转炉的要求又是铁水缶脱硫工艺无法做到的，因此，这两种方法各有利弊，根据前后工艺的要求选定脱硫工艺后，就要根据工艺特点控制好参数，使之扬长避短，充分发挥这些设备的作用。
MY型高硫容高强度无定形羟基氧化铁脱硫剂 刚挤条生产的脱硫剂 活化烘干后的脱硫剂 产品介绍： 无定形羟基氧化铁这种功能材料，在常温下具有较高的
脱硫活性。在无氧条件下，一次性穿透硫容可达60％。无定型羟基氧化铁材料，它的粒径在0.5μm左右，颗粒比较细小，有所团聚，孔道丰富，颗粒表面晶格缺陷比较丰富，有利于硫化氢在体相中的扩散和反应。 MY型高硫容高强度无定形羟基氧化铁脱硫剂，是以无定形氧化铁成型脱硫剂为主要活性组份，添加粘合剂、制孔剂加工成型的高效脱硫剂。 试验装置：测定氧化铁脱硫剂穿透硫容装置 外观：条形，直径5mm，长度8-15mm 强度测试：通过泡水试验，没有出现泥化现象。试验过程中带水汽较多，不变形，不粉化。 脱硫界面：脱硫剂脱硫界面清晰，层层推进，有明显的渐变区，说明气体通过脱硫剂就反应完成，没有残留的H2S 污染上部床层脱硫剂，证明了MY型脱硫剂具有良好的反应精度和速度。 脱硫后废剂情况：废剂完整，一次性全部倒出，不会出现板结情况。 结果： MY型高硫容高强度无定形羟基氧化铁脱硫剂具有良好 的抗水性、抗耐磨性、稳定的脱硫反应性能和较高的硫容(工作硫容34.79％；出口H2S低于15×10-6；一次穿透硫容28.5%；出口H2S低于1.0×10-6)。
MY型高硫容高强度无定形羟基常温氧化铁脱硫剂，其特点是： 1、脱硫精度高：进口H2S 1000ppm时，出口H2S 0.05ppm，比普通Fe2O3的脱硫精度(1ppm)高20倍； 2、反应速度快：使用空速1000-20000h-1比普通Fe2O3要高3—6倍； 3、工作（透穿）硫容大：在1和2的条件下，一次性精脱H2S 硫容有O2时为15—20%，是普通Fe2O3脱硫剂的3—6倍。 4、强度好、耐水性好。水煮2h或浸泡30天不粉化、强度不变。 5、适用温度范围广，5—90℃ 6、可在无O2或高CO2条件下应用。 该脱硫剂适用天然气、水煤气、半水煤气、空气煤气、焦炉气、变换气、CO2再生气、食品CO2、钢厂原料气、沼气、石油化工等各种气体的精脱H2S，也可与水解504催化剂配套使用达到H2S+CO2≤0.06ppm,弥补活性炭精脱硫剂的不足，使氧化铁脱硫剂新工艺应用更为广泛。 使用说明 1、装填 脱硫剂装填好坏直接影响使用效果，必须引起足够重视，整个脱硫剂装填过程应有专人负责，并注意以下几点：（1）在脱硫塔的格蓖板上先铺设二层网孔小于为8－10
T102、T103精脱硫剂 已广泛用于合成氨、甲醇、联醇、甲烷化、合成燃料、食品CO2、聚丙烯等生产工艺中精脱硫。EAC-2或EAC-3型活性炭精脱硫剂97年元月已通过化化工部和湖北省联合主持的专家鉴定，分别被化工部化肥催化剂标准化技术归口单位正式命名为T102和T103型活性炭精脱硫剂，列为国家正式产品。 一、与普通脱硫剂相比，T102及T103精脱硫剂有下列特点： 1.脱硫精度高。普通脱硫剂脱硫精度为出口H2S≤1.0ppm，用于粗脱硫；而EAC精脱硫剂脱硫精度高为出口H2S≤0.03ppm。 2.反应速度快。研究表明，EAC的穿透空速是普通脱硫剂的2~3倍。工业使用时，普通脱硫剂的使用空速为200~500h-1，EAC的使用空速为1000~2000h-1左右。 3.精脱硫剂的工作（穿透）硫容高。研究表明，EAC型精脱硫剂工作硫容为其它常温脱硫剂的3~5倍。 三、反应原理及质量检验标准 1. 反应原理 原料气中的H2S与残存的O2作用生成硫沉积在微孔中。 其反应式为：H2S＋1/2O2＝S＋H2O △H＝－434.0KJ/mol
DS-1精脱硫剂 DS-1精脱硫剂是湖北省化学研究院采用全新配方及工艺研制开发出来的新型、高效耐缺氧型精脱硫剂，可在10~150℃的无氧条件下，用于天然气、油田气、液化气、炼厂气、合成气、变换气等多种气体及石脑油、汽油等液态烃的精脱硫，以保证各类气体及油品的总硫和铜片及银片腐蚀达标，保证蒸气转化、低变、甲烷化、甲醇、联醇、合成氨、聚丙烯和羰基合成等含镍、铜、铁及贵金属催化剂的正常使用和产品质量的提高。 一、性能特点 （1）特别适用于无O2的气体或液体，在使用过程中不需向脱硫系统补充空气或氧气。目前，国内各种活性炭与氧化铁（精）脱硫剂的硫容在无O2工况下急聚下降，ZnO虽然可以使用，但在低常温下硫容低、价格高。对比试验表明在低常温无O2工况中，DS-1精脱硫剂的硫容比国内最好的脱硫剂产品要高3倍。（2）脱硫精度高，进口H2S 100~15000 mgS/m3时，出口H2S＜0.03 mgS/m3。 （3）反应速度快，使用空速500~1500h-1。 （4）耐水性能好，长期水浸不粉化，水煮沸2h不粉化。 （5）使用温度宽，范围广，可在5~150℃下使用。 二、主要物理化学性能（见表1） 三、反应原理 MO+H2S==MS+H2O MO+COS==MS+CO2 四、正常操作使用条件 1.空速：（气相）500~1500h-1 （液相）0.5~3h-1 2、温度：5 ~150℃ 3、压力：常压~3.0MPa
Vol.35高等学校化学学报No.42014年4月 CHEMICAL JOURNAL OF CHINESE UNIVERSITIES 760~765 doi:10.7503/cjcu20130734有机胺型铁基离子液体的H 2S 吸收和再生性能 马云倩,王 睿 (山东大学环境科学与工程学院,济南250100) 摘要 合成了有机胺型铁基离子液体1.6Et 3NHCl四FeCl 3,研究了其热稳定性和对H 2S 的吸收与再生性能.考察了H 2S 浓度为832mg /m 3,温度为40~180℃,气体流速分别为100,300,400和500mL /min 条件下H 2S 的去除率,结果表明当气体流速小于400mL /min 时,吸收率可达100%;随着温度升高,吸收效率提高并趋于恒定.在最优条件下测得1.6Et 3NHCl四FeCl 3离子液体的硫容量为6.36g /L,远高于[Bmim]FeCl 4离子液体.通过比较吸收H 2S 前后的红外光谱图,进一步确定了氧化反应的发生.采用密度泛函理论从分子水平上研究了H 2S 与1.6Et 3NHCl四FeCl 3和[Bmim]FeCl 4两种铁基离子液体以及Fe 3+水溶液的相互作用,从理论上比较了脱硫剂中的基质对H 2S 吸收的影响,确定了胺基对H 2S 吸收的促进作用.通过对脱硫产物的XRD 分析,确定了斜方晶体(琢?硫)的生成,与传统水相湿法氧化脱硫得到的产物相同.通入空气可快速有 效地对1.6Et 3NHCl四FeCl 3离子液体进行再生.关键词 硫化氢;有机胺型铁基离子液体;湿法氧化 中图分类号 O621.25+4.1 文献标志码 A 收稿日期:2013?07?31. 基金项目:国家自然科学基金(批准号:21276144)二教育部科技重点项目(批准号:109094)和博士点基金优先发展领域课题(批准号:20110131130001)资助. 联系人简介:王 睿,男,博士,教授,博士生导师,主要从事环境污染物治理研究.E?mail:ree_wong@https://www.doczj.com/doc/6a16367683.html, 硫化氢是(H 2S)一种有毒有害的气体,具有较低的嗅觉阈值.气体中H 2S 的存在不仅会引起金属管道二设备的严重腐蚀[1,2]和催化剂中毒,而且对人和环境也会造成极大危害.目前,在工业生产中,H 2S 主要来源于天然气开发二煤气化二石油炼制二合成氨工业二污水处理以及造纸等生产过程.我国环保标准严格规定了天然气中H 2S 含量不得超过20mg /m 3以及车间空气中有害物质的最高容许浓度为10mg /m 3,因此,无论是环境污染治理还是生产加工过程都必须进行气体脱硫净化[3]. H 2S 的脱除方法很多,其中湿法氧化脱硫技术以其突出的优点而被广泛采用[4~6].而铁基脱硫剂氧化H 2S 由于具有反应快二H 2S 转化为硫氧化物等副反应少二硫磺回收率高二成本低和环境友好等优点,成为一种有潜在发展前景的脱硫方法[7~9].Sharma 等[10]合成了一种Fe(Ⅵ)脱硫剂:将K 2FeO 4固体加入0.005mol /L Na 2HPO 4与0.001mol /L 硼酸的混合溶液中,调节pH 值到9,使体系达到稳定;通过吸收实验证明Fe(Ⅵ)是一种去除污水中H 2S 的有效氧化剂,对H 2S 的脱除效率可达95%以上.Yao 等[11]研究了水合Fe 3+氧化物对废水中H 2S 的氧化性能,实验结果表明,废水中添加EDTA 和氨基有机物会强化H 2S 的氧化.徐宏建等[12]采用双搅拌无梯度气液反应器研究了Fe(Ⅲ)?EDTA 吸收H 2S 的反应动力学,确认该吸收反应为双分子二级不可逆反应.杨建平等[13]采用由络合剂二稳定剂二硫磺改性剂二缓蚀剂以及铁盐组成的溶剂,进行了络合铁法脱除酸气中硫化物的实验研究,发现此吸收剂在脱除H 2S 的同时还可脱除有机硫,具有非常高的脱硫效率.通常的液相脱硫方法由于采用水作溶剂,导致适用温度范围缩小(100℃以下),不能直接用于中高温煤气的脱硫.目前,适用于高温的湿法脱硫技术的研究相对较少,而选择有效的适于高温气体的液相脱硫剂具有相当大的优势,在脱除含硫气体的同时不会引起热煤气中热量的损失,还可以节省现有脱硫方法中煤气降温二升温所需的配套设备,是一项环保二经济且具有应用价值的研究工作. 离子液体作为一种绿色溶剂,具有熔点低二不挥发二液程范围宽二热稳定性好二溶解能力强二性质
WT506型常温氧化铁脱硫剂 一、用途及性能 WT506型脱硫剂是以氧化铁为主要活性组份，添加其它促进剂。在20℃-100℃以下，对硫化氢有很高的脱除性能，对硫醇类有机硫和大部分氮氧化物也有一定脱除效果。WT506型脱硫剂主要用于城市煤气、化肥和其它化学工业所用煤气或合成原料气中的精脱硫，也可用于水煤气、焦炉气、油田气、废气等气体中硫化氢的脱除。WT506型脱硫剂在使用上具有设备简单、操作方便、净化度高、床层阻力小、适应性强、脱硫快、硫容高、无二次污染等特点，即便在无氧无氨等苛刻条件下，也能高精度脱除硫化氢。 二、主要物理化学性质 1、主要物性： 外观：棕褐色条形 外形尺寸：Φ5～6×5～15mm 堆密度：0.7～0.85kg/L 强度：≥50.0N/cm（侧压） 孔隙率：50～60% 活性：煤气中含H 2 S10g/M3时可在数秒钟内脱至1ppm以下 硫容：出口H 2 S<1PPM时，工作硫容≥30%（重） 出口H 2 S<20mg/m3时，工作硫容≥40%（重） 出口H 2 S<50mg/m3时，工作硫容≥50%（重） 2、脱硫再生主要反应原理： Fe 2O 3 H 2 O+3H 2 S=Fe 2 S 3 .H 2 O+3H 2 O（1） Fe 2O 3 .H 2 O+3H 2 S=2FeS+S+4H 2 O（2） 脱硫剂碱性时，反应按（1）式向右进行。当脱硫剂呈酸性时，反应则按（2）式进行。在常温下再生时，反应（1）中生成的硫化铁易于再生，再生反应按下式进行。 Fe 2S 3 .H 2 O+3/2O 2 =Fe 2 O 3 .H 2 O+3S（3） 如果待脱硫气体中，氧与硫化氢的分子比>2.5时，脱硫和再生同步进行，因此在氧碱性气氛条件下有利于氧化铁脱硫剂的正常使用。 三、 入口H 2 S：≤50mg/m3 出口H 2 S：≤0.1mg/m3 空速400～800h-1（加压或H 2 S含量低时可适当提高） 线速度：0.10～0.30米/秒（高塔）
铁锰脱硫剂 我公司净化技术研究所自六十年代以来一直从事脱硫剂及相关技术的研究开发，早期研制的高、中温铁锰系脱硫剂在全国享有盛誉，处于领先地位。80年代末，在对原有铁锰系脱硫剂不断改进创新的同时，又在常温领域取得了一系列成果，现已形成了从高温、中温到常温的系列脱硫剂产品，主要型号有MF-1、TC-1、MF-2、LS-1、CNJT-01、CNS-1、XNL-1等。 1．催化剂型号 TC-1：240M3;240吨. 2．物理特性 形状规格：Ф4×5～10柱状 堆比重：1.0～1.1（kg/L） 侧压强度：≥50（N/cm） 磨耗率（%）：≤8 3．质量标准 TC-1执行Q510501XN.004-91标准。 4．工艺指标 温度：300～450℃ 压力：常压～4.5MPa 空速：500～2000h-1 5、质量保证指标： 在需方正常操作工艺条件下，脱硫剂保证： 出口H2S：≤1ppm(总H2S <200ppm时) ≤3ppm(总H2S 200-600ppm时) 有机硫转化率≥70%（噻吩除外） 工作硫容：≥25%
6 性能特点 TC-1型脱硫剂是以氧化锰为主要活性组份，氧化铁和氧化锌为次要活性组份的转化-吸收型双功能脱硫剂。它们能将有机硫（硫醇、硫醚、羰基硫、二硫化物等）热解或加氢转化成硫化氢，又能将硫化氢脱除掉。主要用于精脱天然气、油田气、焦炉气等气体中的硫化物。TC-1自八十年代初研制成功以来，经过20年的发展、改进，其性能显著提高,广泛应用于大、中、小型化工企业。工厂的应用结果证明，与传统型脱硫剂(Fe-Mn转化加ZnO或Co-Mo转化加ZnO)相比具有脱硫精度高，硫容大，成本低（低50～300%）等优点。TC-1性能优越，在正常操作条件下完全能满足贵厂的工艺条件，使用寿命与进口硫含量有关。 反应原理 TC－1型脱硫剂中的氧化锰可热解或氢解有机硫，同时将硫化氢吸收掉，反应如下： 1、热解： 2CH3SH====2H2S+C2H4 CH3SCH3====H2S+ C2H4 2、氢解： COS+H2====H2S+CO CS2+4H2====2H2S+CH4 CH3SH+H2====H2S+CH4 CH3SCH3+H2====H2S+C2H6 3、吸收硫化氢 H2S+MnO====MnS+H2O H2S+ZnO====ZnS+H2O 3H2S+Fe3O4+H2====3FeS+4H2O 7．应用实例 陕西榆林甲醇厂8万吨甲醇/年装置 该装置原料气为天然气，气量为10000M3/h,总硫含量为10-20PPm,装填两炉各13.5吨铁锰脱硫剂，铁锰脱硫剂出口硫含量为≤0.1PPm,每三年换一炉 13.5吨铁锰脱硫剂，硫容达到约30%。 河北建滔化工有限公司10万吨甲醇/年装置 该装置使用铁锰脱硫剂，自开车至今出口硫含量一直为≤0.1PPm,
活性炭知识活性炭系列 椰壳活性炭 果壳活性炭 煤质柱状活性炭 粉状活性炭 空气净化治理活性炭 净水颗粒活性炭 工业用颗粒活性炭 化工脱色类活性炭 食品脱色类活性炭 脱硫用煤质活性炭 溶剂回收用活性炭 载体用活性炭 氧化铁脱硫剂 沼气脱硫剂 净水滤料系列 纤维球 石英砂 卵石（砾石） 无烟煤滤料 果壳滤料 锰砂滤料 沸石 陶粒
瓷砂 磁铁矿滤料 麦饭石 蛭石 泡沫滤珠 活性氧化铝 净水药剂系列 聚合氯化铝 聚合氯化铝铁 聚丙烯酰胺 塔器填料系列 蜂窝斜管填料 多面空心球 液面覆盖球 鲍尔环填料 阶梯环填料 悬浮球填料 组合填料 半软性填料 弹性填料 纤维束 水处理工程配件系列 滤头滤帽 曝气软管 曝气器 活性炭价格和活性炭应用 活性炭价格，每周活性炭价格，活性炭报价，优质活性炭
用作空气净化的价格，椰壳活性炭价格。活性炭广泛应用于工农业生产的各个方面，如石化行业的无碱脱臭（精制脱硫醇）、乙烯脱盐水（精制填料）、催化剂载体（钯、铂、铑等）、水净化及污水处理；电力行业的电厂水质处理及保护；化工行业的化工催化剂及载体、气体净化、溶剂回收及油脂等的脱色、精制；食品行业的饮料、酒类、味精母液及食品的精制、脱色；黄金行业的黄金提取、尾液回收；环保行业的污水处理、废气及有害气体的治理、气体净化；以及相关行业的滤嘴、木地板防潮、吸味、汽车汽油蒸发污染控制，各种浸渍剂液的制备等。活性炭在未来将会有极好的发展前景和广阔的销售市场。一、活性炭的用途1、空气净化2、污水处理场排气吸附3、饮料水处理4、电厂水预处理5、废水回收前处理6、生物法污水处理7、有毒废水处理8、石化无碱脱硫醇9、溶剂回收10、化工催化剂载体11、滤毒罐12、黄金提取13、化工品储存排气净化14、制糖、酒类、味精医、食品精制、脱色15、乙烯脱盐水填料16、汽车尾气净化17、PTA氧化装置净化气体18、印刷油墨的除杂 活性碳主要用途﹕1.用于液相吸附类活性碳?自来水，工业用水，电镀废水，纯净水，饮料，食品，医用水净化及电子超纯水制备。?蔗糖、木糖、味精、品、柠檬酸、化工产品、食品添加剂的脱色、精制和去杂质纯化过滤?油脂、油品、汽油、柴油的脱色、除杂、除味、酒类及饮料的净化、除臭、除杂?精细化工、医化工、生物制过程产品提纯、精制、脱色、过滤。?环保工程废水、生活废水净化、脱色、脱臭、降COD 2.用于气相吸附类活性碳?、、二、、油气、CS2等有机溶剂吸附与回收。?过滤嘴、装修除味、室内空气净化（甲醛，等的去除），工业用气的净化（如CO2、N2等)?石化行业生产、天然气净化、脱硫、
脱硫剂生产工艺操作规程 一、原料条件 1、石灰条件：CaO≥85%，SiO2≤5%，S≤0.030%， 活性度≥300ml，H20≤0.1% 2、萤石条件：CaF2≥80%，（原料紧张时可适当放宽，最低不低于60％）SiO2≤2.8%，S≤0.050%，粒度0.1～2.0mm，H2O≤0.5% （说明：若石灰或萤石条件发生变化，则石灰与萤石的配比和脱硫剂加入量应作相应调整；） 3、电石条件：发气量≥280L/kg，S≤0.30% 二、脱硫剂的要求 1、组成：活性石灰/电石/萤石/其他）＝70/20/5/5，（根据石灰、 萤石质量状况作调整） 三、雷蒙磨机操作 1、雷蒙磨机启动程序 启动除铁电磁铁→启动选粉机→接通冷却水→启动输送设备 →启动磨机→启动给料装置。停止时顺序相反。 2、雷蒙磨机运转时应有专人照看，主要是观察主机电流表的电流值的变化（正常时其电流表指针在很小的幅度内摆动）和主要外
部的振动及声音变化，还须观察给料情况以及输送系统工作情况，并定时消除电磁铁上的杂铁。 3、当雷蒙磨机机电流表在很大范围内摆动（指在10%左右额定电流或以上的范围）且伴有异常的振动和声响时，则应密切注意，并停止给料，如恢复正常，则可再给料，其不正常的状况持续10分钟以上时应停止查明原因，以免损坏设备。如有突然的剧烈振动和大的噪音，可能机内掉入了大的杂铁，应马上停机。 4、正常运转时应经常检查机座、筒体及筒体之间的连接螺栓以及其它主机外部螺母是否松动，同时做好机器的润滑工作。机座两处轴承温升不得高于60℃。 5、主机应空车启动，运转正常后才能给料，给料应均匀，停机时，应将机体工作腔内的物料基本排完后才能停车。 6、适度调节弹簧压力和滚轮与衬板间隙，以满足要求为准。 7、检查滚轮是否转动灵活。 8、给料机粒度是否合适，若粒度太大，将会造成滚轮和内衬等机体磨损加剧。
新型氧化铁脱硫剂介绍 一、性能特点及用途： 氧化铁脱硫剂因其硫容大、价格低、可在常温下空气再生等特点而深受用户欢迎。但也存在着强度差、遇水粉化、脱硫精度不高(1ppm)等不足之处，影响了其工业应用。 针对上述情况，我公司技术人员经过几年潜心研究，开发了FBF系列新型氧化铁脱硫剂，其特点是： 1、脱硫精度高：进口H2SI1000ppm时，出口H2S 0.05ppm，比普通Fe2O3的脱硫精度(1ppm)高20倍； 2、反应速度快：使用空速1000-20000h-1比普通Fe2O3要高3—6倍； 3、工作（透穿）硫容大：在1和2的条件下，一次性精脱H2S硫容有O2时为15—20%，是普通Fe2O3脱硫剂的3—6倍。 4、强度好、耐水性好。水煮2h或浸泡30天不粉化、强度不变。 5、适用温度范围广，5—90℃ 6、可在无O2或高CO2条件下应用。无氧时精脱H2S硫容12—15%。 该脱硫剂适用天然气、水煤气、半水煤气、空气煤气、焦炉气、变换气、CO2再生气、食品CO2、钢厂原料气、沼气、石油化工等各种气体的精脱H2S，也可与水解504催化剂配套使用达到H2S+CO2≤0.06ppm,弥补活性炭精脱硫剂的不足，使氧化铁脱硫剂新工艺应用更为广泛。 二、脱硫与再生的反应原理如下： 2Fe(OH)3?XH2O+3H2S－Fe2S3?XH2O+6H2O(脱硫) Fe2O3?XH2O+3H2S=Fe2S3?XH2O+3H2O(脱硫) Fe2S3=2FeS+S(大部分分解) Fe2O3?XH2O+ O2=Fe2S3?XH2O+3S(再生) 2FeS+ O2+XH2O=Fe2O3?XH2O+2S(再生) 以上反应，如气源中O2/H2S大于3时，上述脱硫再生反应可同步进行，会显示出更高的硫容量，否则，经一定时间脱硫后需通空气再生。 三、主要理化指标 型号FBF-1 FBF-2 FBF-3 外观黄褐色圆柱状黄褐色圆柱状黄揭色圆柱状 主要成份氧化铁添加活性组份氧化铁添加活性组份氧化铁添加活性组份 规格mm Φ(3-5)×(3一15) Φ(3-5)×(3一15) Φ(3-5)×(3一15) 侧压强度，N/cm ≥4D 45 45 水容量，% ≥40 45 50 饱和硫容，mg/L ≥700 800 900 装坟密度，g/L 700-800 650一750 600 工业硫容，% ≥ 4 8 l5 水份，% ≤l0 l0 10 备注:工业硫容20～30%，用户提前定货，不能久储。 四、脱硫剂的装填 脱硫剂的装填直接影响使用效果，必须引起足够重视。 1、在装填之前，应将脱硫剂过筛以除去运输及装卸过程中产生的粉尘。
湿式氧化法脱除硫化氢的主要工艺 姓名：龙坚 专业：环境科学 学号：2010207044 工业原料气和工业废气中的H2S能引起设备腐蚀和催化剂中毒，导致生产成本增加和产品质量下降；如不经处理排放到大气中，会带来严重的环境问题，直接威胁人类的生存与发展。研究开发H2S的高效脱除技术已成为世界各国关注的热点。 国内外吸收净化生物气中硫化氢气体的方法很多．传统方法是依其弱酸性和强还原性分为干法和湿法。湿式氧化法是指将H2S在液相中氧化成单质硫的一种脱硫方法。该法流程简单，操作弹性大，对H2S的吸收有一定的选择性，可以回收单质硫。 湿式氧化法脱硫时，由碱性吸收液吸收硫化氢。生成硫氢化物、硫化物，在催化剂作用下，进一步氧化成硫磺。催化剂可用空气再生，继续使用。常用的催化剂有铁氰化物、氧化铁、对苯二酚、氢氧化铁、硫代砷酸的碱金属盐、蒽醌二磺酸盐、苦味酸、萘醌-2-磺酸盐等。常用吸收液有碳酸钠溶液、氨水等。目前研究过的湿式氧化法种类有一百余种．其中有工业应用价值的就有20余种它具有以下特点：(1)脱硫效率高，一般湿式氧化法都可以使净化后的气体含硫量小于10xlf6；(2)可将硫化氢一步氧化成硫元素．回收硫磺，无二次污染；(3)可在常压或加压下进行；(4)大多数脱硫剂可再生，运行成本低。 根据脱硫化学原理．湿式氧化法脱除生物气巾硫化氢可分为3种典型工艺(砷基工艺、钒基工艺、铁基工艺)和新兴工艺。 1．砷基工艺。 (1)砷碱法(Thylox)。该法是典型的砷基工艺，洗液由KC0或Na2CO和As20组成，以砷酸盐或硫代砷酸盐为硫氧化剂．其主要成分Na,As2SO，由于吸收液剧毒，脱硫效率低，已被其它工艺所取代。 (2)改良砷碱法(V法)。该法是对砷基工艺的改进，洗液由钾或钠的砷酸盐组成，硫化氢与亚砷酸盐反应生成硫代砷酸盐．再被砷酸盐氧化。得到硫代砷酸盐和亚砷酸盐，氧化反应催化剂是氢醌。由于环保要求，目前该工艺装置使用甚少。 2．钒基工艺。 (1)蒽醌二磺酸钠法。也称作streford法，国内称为ADA法，该工艺是典型
Q/HHKJ T703型常温氧化铁脱硫剂 湖北荟煌科技有限公司发布
前言 本标准按GB/T 1.1-2009给出的规则起草。 本标准由湖北荟煌科技有限公司提出并归口。 本标准起草单位：湖北荟煌科技有限公司。 本标准起草人：马尚、马大国、张绪明。
T703型常温氧化铁脱硫剂 1 范围 本标准规定T703型常温氧化铁脱硫剂(以下简称脱硫剂)的要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输、贮存。 本标准适用于以氧化铁为主要原料制成的脱硫剂。产品主要用于对合成氨原料气、合成甲醇原料气、焦炉气、城市煤气、液化气、沼气和化工原料气等各种气源中H2S的脱除。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB191 包装储运图示标志 GB／T601 化学试剂、滴定分析(容量分析)用标准溶液的制备 HG2508 氧化锌脱硫剂 HG／T2693 一氧化碳高温变换催化剂化学成份的测定 HG／T2782 化肥催化剂颗粒抗压碎力的测定 HG／T6678 化工产品采样总则 3 要求 3.1 脱硫剂主要物理性质和化学组份应符合表l规定。 3.2 脱硫剂的质量指标应符合表2规定。 4 试验办法 4.1 外观检验 目测。 4.2 直径、长度检验 用千分卡尺测量 4.3 堆密度的测定 4.3.1 仪器
a)托盘天平：最大称量1000g； b)量筒：500ml。 4.3.2 测定步骤： 将样品分多次逐渐加入干燥过的500ml量筒内，边加边振实至500ml，称量振实后的500ml样品质量(称准至1g)。 4.3.3 堆密度按公式(1)计算 m X1 ＝ (1) V 式中：X1－堆密度，kg／l， m－样品的质量，kg； V－样品的体积，l。 4.4 平均颗粒抗压碎力的测定 随机抽取40个条状样品，分别用刀片切取10mm长的试样，用千分卡尺逐一量出其长度，按HG/T2782规定进行测定。 4.5 Fe2O3含量的测定 按HG／T2693规定进行测定。 4.6 本体硫含量的测定(燃烧－中和法) 4.6.1 方法原理 试样在高温(1250℃)灼烧，使本体硫均成二氧化硫逸出，用过氧化氢吸收并氧化生成硫酸，再用氢氧化钠标准溶液滴定。 4.6.2 试剂和仪器(同4.8.2) 4.6.3 试验装置 同4.8.3图2，图中4改为瓷管。 4.6.4 测定步骤 测定前，将高温管式炉升至1250℃，通入氧气，检查试验装置是否漏气。 按四分法取样约40g于研钵中砸碎，再分取约20g，研细至粒度能通过0.150mm试验筛的试样备用。称取0.5g试样(称准至0.001g)，置于瓷舟中(瓷舟经950℃灼烧1h)，将盛有试样的瓷舟置于已升温至1250℃的瓷管口预热30S，迅速推入管式炉中随即塞紧橡皮塞，尾气经吸收管吸收，吸收管各装50ml 过氧化氢溶液(1+9)，l5min后取下吸收管，以下步骤按4.8.4进行。 4.6.5 计算公式 C.V.0.016 X2＝×100% (2) m 式中：X2---本体硫含量，％； C---氢氧化钠标准滴定溶液的实际浓度，mol／l； V---消耗氢氧化钠标准滴定溶液的体积，ml； m---试样的质量，g； 0．016---与1．00ml氢氧化钠标准滴定溶液[C(NaOH)=1.000mol／l]相当的以克表示的硫的质量。 4.6.6 允许差 取平行测定的算术平均值为测定结果，平行测定的差值不得大于0.15％。 4.7 一次穿透硫容试验方法 4.7.1 方法原理 在常温下，脱硫剂中的水合氧化铁与硫化氢反应生成硫化 铁，硫化铁遇氧时又生成氧化铁，其化学反应式： 2FeOOH+3H2S Fe2S3·H2O+3H2O
电石渣脱硫剂的应用 发表时间：2019-03-05T09:33:55.330Z 来源：《防护工程》2018年第35期作者：张多江 [导读] 电石渣脱硫剂的使用能够达到节能降耗的目的，在各个电厂中得到了较为广泛的应用。 新疆中泰化学托克逊能化有限公司新疆吐鲁番 838100 摘要：电石渣脱硫剂的使用能够达到节能降耗的目的，在各个电厂中得到了较为广泛的应用。因此，本文分析了电石渣脱硫剂替代石灰石、石灰脱硫剂的意义及其在各种脱硫工艺中的脱硫原理和适用性，介绍了内蒙古三联化工集团电石渣脱硫剂在各种脱硫工艺的成功应用及其特点。 关键词：电石渣；脱硫机；应用研究 前言：电石渣是工业电石(CaC 2 )生产乙炔气时产生的废渣，主要成分是 Ca(OH) 2。某化工集团现有 PVC 装置生产能力40 万t/a，满负荷生产时每年可产生电石渣(干基)60 万 t 左右。用电石渣代替石灰石生产水泥是目前电石渣综合利用中较为彻底、技术上也较为成熟的方法。某化工也曾考虑建设一套利用电石渣生产水泥熟料生产线，但随着国家对水泥产业的调控，该项目未能实施。因此，某化工产生的电石渣主要是补贴运费送至周边的水泥生产企业生产水泥，但是随着国家一系列环保政策的实施，原有的一些不符合产业政策的小水泥厂被关停，未被关停的水泥厂也是开开停停，导致电石渣成为制约某化工发展的最大障碍。 1.电石渣应用研究进展 1.1建材 建材行业主要用于生产水泥、制砖和做路基材料。（1）用电石渣大比例替代石灰石原料生产水泥，能有效降低水泥生产成本，具有良好的经济效益。具体生产工艺有机立窑工艺、湿法回转窑工艺、湿磨干烧工艺，新型干磨干烧工艺。（2）用电石渣、煤渣等为主要原料生产标准建筑砖，减少因粘土砖而毁坏良田的情况。另外还可以制免烧砖，碳化砖等，砖的抗压强度在 5 MPa 以上，达到相关建材标准。（3）做路基原料根据交通部颁发的行业标准《公路路面基层施工技术规范》（JTJ 034-93），有效钙含量在 20%以上的等外石灰、贝壳石灰、珊瑚石灰及电石渣等，通过实验，只要混合料的强度符合标准，就可以应用做路基原料。而试验结果表明，电石渣稳定土的强度等指标达到了规范的要求，适于做筑路材料。使用电石渣代替生石灰的技术能使筑路工程造价降低30%。 1.2环保 在环保上，电石渣主要用于生产脱硫剂、处理酸性废水。电石渣主要成分是 Ca（OH）2，强碱性，能有效吸收酸性气体。脱硫能力比商品 Ca（OH）2高 20％，成本仅为商品 Ca（OH）2的三分之一。目前，美国 ALANCO 公司的荷电干吸收剂喷射脱硫系统（CDSI）和瑞典 ABB 公司的循环流化床脱硫系统（CFD）均采用电石渣作为脱硫剂。在国内，浙江巨化、太原第一热电厂、新疆石河子天富集团所有热电厂均已成功使用电石渣做脱硫剂进行烟气脱硫，效果很好，中国平煤神马集团建有用电石渣做脱硫剂的生产线，产品已开始在集团内部电厂试用。利用电石渣的强碱性，可以中和处理酸性废水，还可以处理含砷、含氟、含铬电镀废水，对某些废水还起到沉淀混凝作用。湖北宜化利用电石渣处理纯碱生产过程中的废水，每天使用电石渣约 2 000 t。 1.3化工产品 利用电石渣中主要成分是 Ca（OH）2的这一特性，可以代替熟石灰生产纯碱、过氧化钙、漂白液、漂粉精、环氧乙烷、环氧丙烷等多种化工产品。 2.电石渣脱硫剂用于炉内脱硫的适用性分析 2.1电石渣脱硫剂的优势 (1)电石渣脱硫剂有效成分比石灰石高。目前，普遍使用的石灰石原料的设计参数见表1，三联化工电石渣脱硫剂成分见表2。 表 1 石灰石设计参数 表 2 电石渣脱硫剂成分 由表 2 可以看出:CaO 的折算质量分数为 65%以上;而石灰石即使纯度达到 100%，CaO 质量分数也仅为 56%，因此相同质量条件下电石渣的 CaO含量远高于石灰石。(2)电石渣的比表面积高于石灰石。电石渣表观密度为 550 kg/m 3 ，中位粒径为27.13μm，平均粒径为52.46μm，粒度较常规使用的炉内脱硫石灰石粉明显偏细，所以电石渣的比表面积高于石灰石，反应速度快，反应能力强。 2.2电石渣脱硫剂的适用性分析 从以上分析不难看出，电石渣与石灰石相比有很大优势，具体用到实际脱硫中的适应性分析如下。(1)电石渣脱硫剂用于炉内脱硫的适用性分析。从炉内干法脱硫原理对比不难看出:电石渣与石灰石用于炉内干法脱硫均需要首先分解为 CaO，脱硫剂的分解条件和分解速度就成为制约脱硫效果的首要因素。通过热重分析试验很容易得到石灰石和电石渣的分解情况，电石渣高于 400 ℃即可发生分解，而石灰石的起始分解温度一般在600 ℃以上。而且电石渣的分解反应与 SO 2从煤中燃烧释放接近同步，所以电石渣与 SO 2的接触时间长于石灰石，反应更充分。由此，电石渣的炉内脱硫能力优于石灰石。(2)电石渣脱硫剂用于现有半干半湿法脱硫的适用性分析。半干半湿法的脱硫剂通
我公司月国内多家科研结构联合开发了多种脱硫催化剂，形成YCW—1、YCW—2、YCW —3、YCW—4系列常温氧化铁脱硫剂，RS—1、RS—2、RS—3、RS—4系列活性炭脱硫剂，WT—1、WT—2、WT—3、WTS—1、WTS—2系列活性炭精脱硫剂、新型PDS湿法脱硫剂 等系列产品，广泛用于合成氨、甲醇、尿素、烟道气、天然气、城市煤气等工业气体的脱硫 净化。 YCW—1型粒状常温活性氧化铁脱硫剂该产品是根据我过城市管道煤气、焦炉气、沼气、普通工业原料气进行研制的一种普通 型圆柱粒状氧化铁脱硫剂。具有颗粒强度好、气体阻力小，适应于系统压力比较低的气源脱 硫净化。各项技术指标请参考表1. 表1：YCW—1型氧化铁脱硫剂技术指标。 项目计量单位指标备注 饱和硫容Mg/g ≥500 常温下、原粒度 装填密度Kg/L 0.7~0.75 水溶量% ≥40 脱硫精度ppm ≤5 有效接触时间≥30秒 比表面积㎡/g 50~60 球磨强度% 80 径向侧压强度N/cm 40 水份% ≤10 粒度mm φ（4~5）×L（5~15） YCW—2型粒状常温活性氧化铁脱硫剂该产品是根据我国化工业多年来各种原料气湿度大、压力高，高速、线速大，严重缺氧， 净化度要求越来越高的特点。经过几年的研究，以先进的工艺设备、先进的技术，成功生产 出来的一种强耐水型、高活性、又一代新型高效，高精度常温活性氧化铁脱硫剂。现在已经 广泛应用于花费工业的缺氧变换脱气脱硫，尿素CO2气、合成氨N2、H2原料气、天然气的 脱硫净化，全部都取得了满意的效果。受到广大用户的好评，各项指数请参考表2. 表2：YCW—2型氧化铁脱硫剂技术指标 项目计量单位指标备注 饱和硫容Mg/g ≥550 常温下、原粒度 装填密度Kg/L 0.7~0.75 水溶量% ≥45 脱硫精度PPm ≤0.5 有效接触时间≥30秒进水H2S 10~15mg 空速≤1000hˉ1，温度：15~55 比表面积㎡/g 50~60 球磨强度% 80 径向侧压强度N/cm 40 水份% ≤10 粒度mm φ（3.5~5）×L（5~15）
前言 目前，脱除H2S的方法主要有干法和湿法两种，前者比后者工艺简单，操作方便，成本低廉。干法脱硫方法又分为中温脱硫、低温脱硫和常温脱硫。低温脱硫和常温脱硫是目前的发展方向，特别是常温脱硫——如氧化铁、活性炭、分子筛脱硫等方法更是备受重视。活性炭和分子筛脱硫技术的单质硫产率高、脱硫效率高，但因水气会影响它们的净化度和硫容量，因此不适合用于含量高的气体脱硫；而氧化铁脱硫剂是一种传统的气体净化材料，由于其资源丰富、价格低廉而得到广泛应用。固体氧化铁脱硫剂适宜于对天然气、油田伴生气、城市煤气以及废气中H2S含量高的气体脱除，但该方法也存在着在高空速下的净化度不够高的缺点。为此，需要对氧化铁脱硫剂配方及制备方法进行改进。 常温氧化铁脱硫剂主要活性组份是水含氧化铁Fe2O3·H2O，它是一种高分数散活性物质，对H2S有很高的反应活性和吸收能力；常温下就能有效地脱除H2S，且精度也高，硫容可达25%以上。 铁锰系脱硫剂除了噻吩以外对常见的如硫醇、硫醚、二硫化物、COS、CS2等有效。天然气中几乎不含噻吩，且通常含硫醚也不高故可脱至高的精度(＜0.5PPm)。对于含量较高硫醚时(＞2PPm)配含2～4%H2，较高温度时也能满足精度要求。
目录 前言 (1) 第一章脱硫剂的应用前景 (3) 第二章铁系脱硫剂的应用 (4) 第三章脱硫剂的制备 (5) 第四章脱硫剂的物理特性 (6) 第五章脱硫剂的实验效果 (7) 第六章脱硫剂的影响因素 (8) 1脱硫剂添加物对脱硫效果的影响 (8) 2混合气对脱硫效果的影响 (8) （进行配量分析，对一定流量下的混合气体多少脱硫剂可吸收完全） (8) 3气体流量流速对脱硫效果的影响 (8) （进行配量分析，对一定流量下的混合气体多少脱硫剂可吸收完全） (8) 4脱硫剂表面积对脱硫效果的影响 (8) （进行配量分析，对一定流量下的混合气体多少脱硫剂可吸收完全） (8) 5不同温度下对脱硫剂的吸收效果 (8) （进行配量分析，对一定流量下的混合气体多少脱硫剂可吸收完全） (8) 第七章脱硫剂的前景分析 (9) 第八章实验数据归纳 (10) 第九章总结 (10) 参考文献 (10) 致谢 (10)
氧化铁脱硫剂是一种以活性氧化铁（Fe2O3）的水合物为主要脱硫成份的一种脱硫剂。常温下，氧化铁（Fe2O3）分为α—水合物和γ水合物，两种水合物都具有脱硫作用。非水合物的氧化铁常温下不具有脱硫作用。 分类4 根据原料不同大致分为以下几种： 一、采用纯的水合氧化铁加上成型剂及造孔剂而成的脱硫剂。 此种氧化铁脱硫剂所采用的是纯的水合氧化铁，而纯的水合氧化铁的生产工艺极其复杂和繁琐，因此，此法生产的脱硫剂水合氧化铁含量高，成本也较高，目前全国使用此方法生产脱硫剂的厂家并不多。（如湖北化学研究所的T703、翔豫化工的XYF －2型、宇新活性炭厂的宇新2号就是采用此法生产的。） 二、采用硫酸亚铁与碱性物质加上成型剂及造孔剂而制成的脱硫剂。 此种方法生产的脱硫剂由于原材料价格低廉，目前运用此法生产脱硫剂的厂家较多，但是水合氧化铁的含量较低。 三、采用天然铁矿为原料而制成的脱硫剂。 此种方法生产的脱硫剂，由于受原材料产地限制，目前在山西的厂家以此法生产的较多。 根据形状不同可分为：粉状和圆柱状。 用途特点 氧化铁脱硫剂因其硫容大、价格低、可在常温下空气再生等特点在近几年迅速推广，更主要的原因是可以在无氧条件下脱硫气源中的H2S（活性炭无氧条件下不脱硫），经过近几年的改进，使氧化铁的耐水强度、脱硫精度得到了很大的提高，适应了大多数工业的脱硫工程。 主要应用在高硫化氢的气源环境下、无氧或氧含量低的环境中。如沼气、煤气、水煤气、焦化气的硫化氢脱除。 一、性能特点及用途 氧化铁脱硫剂因其硫容大、净化度高、耐水性能强、易再生等特点，主要用于半水煤气、水煤气、焦炉气、天然气、石油化工及化肥生产中的变换气，CO2气等气体中硫化物的脱除。其特点是： 1、脱硫精度高：进口H2S 10000ppm时，出口H2S≤ 0.03ppm，比普通Fe2O3的脱硫精度（1 ppm）高30倍 2、反应速度快，使用空速1000－2000h-1，比普通Fe2O3要高3－6倍 3、工作（透穿）硫容大：在1和2 的条件下，一次性精脱H2S硫容有O2时为15-20％，是普通Fe2O3脱硫剂的3-6倍。山东兴禹化工集团、红日集团等对国内八种氧化铁脱硫剂工业侧流实验表明，YXF-2型精脱硫剂的工作硫容最高，是其他氧化铁的3-5倍 4、强度好，耐水性好。水煮2h或浸泡30天不粉化，强度不变；12Mpa压力下急骤充压，卸压进行100次冲击实验后，强度也无变化 5、适用温度范围广，5-90℃
氧化铁脱硫剂的研究进展 原油及其馏分油、天然气、炼厂气等原料的加工和使用都需要脱硫。半个多世纪以来 ,脱硫剂不断更新 ,技术不断发展 ,从而大大促进了炼油工业的发展。工业上针对不同对象和要求 ,采用不同的方法进行脱硫。随着原油质量变劣和环保法规日益严格 ,工业上对脱硫技术要求越来越高。30 年代起主要应用液体脱硫剂乙醇胺(MEA) 、二乙醇胺(DEA) ,随后固体脱硫剂应运而生。50～70 年代 ,国外开发了细菌脱硫和生物脱硫技术 ,至今仍在日新月异的发展。80 年代 ,国外开始使用 N -甲基二乙醇胺(MDEA)和一系列复合型脱硫剂 ,从而使脱硫理论研究和技术应用得到进一步完善。目前 ,许多炼厂纷纷推出以节能 ,增效为主体的新型高效脱硫剂 ,使脱硫技术发展达到了前所未有的水平。脱硫剂分类脱硫剂一般指脱除燃料、原料或其他物料中的游离硫或硫化合物（主要是指H2S）的药剂；在污染物的控制和处理中主要指能去除废气中硫氧化物（包括SO2和SO3）所用的药剂。此处主要是讲在天然气中的应用。其主要分类有： 一湿法脱硫技术进展 湿法脱硫处理量大 ,操作连续 ,投资和操作费用低 ,因此工业上主要采用湿法脱硫来处理含H2S的气体 ,是最早出现的脱硫技术 ,目前仍有广泛应用。一般采用溶剂进行物理或化学吸收 ,富硫溶液再经解吸放出 H2S ,使溶剂再生。其中醇胺类液体脱硫剂是工业上应用最成功的方法。目前大量使用的湿法脱硫剂有乙醇胺(MEA) ,二乙醇胺(DEA) ,二甘醇胺 ,二异丙醇胺(DIPA) ,三乙醇胺 ,N - 甲基二乙醇胺(MDEA)等。 1.1 MEA MEA是较早开发出的脱硫剂 ,它使用广泛 ,络合反应能力强 ,易于解吸和再生。因而一经发现就在工业上得到广泛应用。乙醇胺脱去气体中的 H2S、CO2是同时进行的。温度较低时,它吸收H2S 、CO2生成胺的硫化物和碳酸盐;当温度升高时,胺的硫化物和碳酸盐发生分解,逸出原来的H2S、CO2,故乙醇胺可以重复使用。通常炼厂气含羰基硫时用DEA进行吸收。乙醇胺吸收H2S为化学吸收,在吸收过程中乙醇胺易变质,且起泡明显易降解,跑损量大。通常采用较低浓度来吸收,以减轻发泡目前 MEA在炼厂较少使用。 1.2 SF - DIPA 1963年Shell公司推出一种用化学、物理溶剂处理酸性气体的新工艺 ,称为Sulfionl pro2cess,即以SF-DIPA(环丁砜—二异丙醇胺)水溶液作脱除H2S、CO2的溶剂,其优点是腐蚀性小,降解产物生成不敏感;在低酸气分压下以DI2PA 化学吸附为主,而在高分压下环丁砜的物理吸收则起主导作用,兼容了化学、物理吸收之长,而且更重要的是具有脱除有机硫的能力。 1.3MDEA MDEA 是 Fluor公司最早开发的高效脱硫剂,80年代我国也开始使用新型MDEA。进入90 年代,世界各大中型炼油厂相继使用MDEA。 MDEA 的吸收原理如下: NCH3+ H2S (HOCH2CH2) 2
实习报告 实习内容：□ 认识实习（社会调查） □ 教学实习（□生产□临床□劳动） □ 毕业实习 实习形式：□ 集中□ 分散 学生姓名： 学号： 专业班级： 实习单位： 实习时间： 2014年04月22 日
一、实习单位介绍 山西潞安煤基合成油示范项目是国家“863”高新技术项目和中国科学院知识创新工程重大项目的延续项目，是国家发改委及财政部重点支持建设的煤间接液化的示范装置，是山西省委、省政府确定的重点工程建设项目。是以中国科学院山西煤炭化学研究所自主研发的“煤基液体燃料合成浆态床工业化技术”为依托，该技术通过了中科院组织的专家鉴定和科技部863组织的专家验收，具备了示范厂建设条件。其中F-T 合成技术、16万吨合成油联产IGCC系统关键技术研究开发等项目已列入国家“863”计划先进能源技术领域“以煤气化为基础的多联产示范工程”重大项目课题。项目建成后将成为我国煤基合成油技术第一条产业化生产线。 示范项目联合攻克大型化合成油装置关键工艺技术和装备，为360万吨大规模产业化创造条件。将取得的工业规模下生产经验，可靠的工艺过程和工程数据以及大规模工程建设和重大装备制造经验，努力培育企业自主创新能力，努力建设以企业为主体的创新型国家。 2006年7月19日，山西潞安煤集合成油有限责任公司正式成立，示范项目位于山西省长治市屯留县余吾镇，是由山西潞安矿业（集团）有限责任公司独家发起设立的有限责任公司。公司下设11部（室）（人力资源部、计划财务部、生产技术部、党务工作部、工程管理部、机械动力部、环保安全部、供应销售部、质检部、公司办、后勤科），10车间（气化、净化、仪表、电气、检修、合成、尿素、热动、水处理、备煤车间）；拥有在册职工1300余人。 该项目建设规模为21万吨/年当量油品，主要产品为柴油、石脑油、石蜡，并合理利用合成油装置富余氢气、排放的高纯度氮气和二氧化碳气，同期建设联产18万吨/年合成氨、30万吨/年尿素装置，CO2减排27万吨/年。 ※示范项目的煤基合成油技术是采用煤炭间接液化的方法，技术单位主要包括： 气化技术：采用成熟可靠的碎煤加压气化技术； 净化技术：采用成熟可靠的低温甲醇洗技术； 合成技术：采用中科院山西煤化所拥有自主知识产权的F-T合成技术，选用钴基固定床和铁基浆态床合成反应器； 精制技术：采用中科院山西煤化所、中石化抚顺石油化工研究院、中石油抚顺分公司联合开发的油品精制技术； 相关技术：CO2和CH4减排技术、废水循环利用技术、灰渣综合利用技术。 ※副产品综合利用情况： 为充分利用合成油生产过程中富余的氢气、高纯度氮气和高纯度二氧化碳放空废气，改善环境、节能减排，在建设16万吨/年煤基合成油装置的同时，建设