制造过程审核(表单)

过程审核作业程序（ISO/TS16949：2009）1. 目的确保过程具有能力并受控，以及验证产品生产的过程活动和有关结果是否符合公司的产品生产的过程策划以及公司产品生产的过程是否被正确有效实施，并适时发掘产品在生产过程中的质量问题，同时采取有效的纠正和预防措施，使公司产品在各种环境和因素的影响下仍能稳定地生产和运行。

2. 范围本程序适用于公司内部与质量管理体系一切有关的新产品和已批量生产的常规产品（亦称为老产品）的生产制造过程。

3. 引用文件ISO/TS 16949 《质量管理体系要求》（最新版本）4 术语和定义过程审核：用于检查生产制造过程是否符合产品质量要求，生产制造过程是否受控和其是否有能力的活动。

计划内过程审核：公司质量体系运行过程中针对体系和项目进行的审核。

依据年度内部审核计划，由内部审核小组对与质量管理体系有关的生产管理活动、质量手册、程序文件、作业指导书、检验标准、操作说明书、表单、质量记录、外部文件/资料和实施部门的工作环境及生产现场的所有工作班次进行计划内审核。

计划外过程审核：公司质量体系运行过程中针对事件/问题进行的审核。

当出现下列情形时，由管理者代表指派/任命的内部审核小组或/特定人员进行的计划外审核。

a. 质量管理体系发生重大变化时。

即：生产流程更改；b.产品质量或可靠度有重大异常发生时。

即：过程不稳定；c. 必须对受审核部门采取纠正与预防措施和查证时。

即：强制降低成本；e.当发生内部和/或外部较严重不合格或顾客抱怨时。

即：顾客抱怨/退货和索赔。

5 职责体系管理处负责公司年度过程审核计划的制订、审核小组的组建。

审核小组负责审核计划的执行及不符合项的跟踪验证。

受审核单位负责对不符合项制订纠正和预防措施并有效实施。

6工作流程和内容6.1过程审核策划6.1.1机构和人员体系管理处负责组织实施过程审核，系统独立地行使质量审核职能。

审核员（接受厂内/外有培训资格的外部培训机构ISO/TS16949过程审核教育培训达6 小时（含）以上，并经考试合格且具有合格证书资格证明者；经最高管理者或管理者代表聘任。

过程检验程序（QC080000-2017）1.0目的：确保生产过程中在制品都符合品质要求，防止不良品流至下一工序而影响最终产品的质量。

2.0范围：适用于公司所有制程中的在制品。

3.0定义：3.1 IQC：进料检验3.2 IPQC：制程巡检3.3 PQC：制程抽检3.4 FQC：出货检验3.5 OQC：出货抽检4.0权责：4.1品管部主管：4.1.1详见《职责划分程序》；4.1.2制定品质目标及改善计划；4.1.3建立相关规范流程，使制定品质目标如期完成4.2 IPQC（制程巡检）：4.2.1指导IPQC人员按各工序IPQC作业指导书及进行日常巡验工作，指导操作员按《作业指导书》进行生产制造。

4.2.2发现严重异常问题时，应及时按《纠正与预防措施程序》进行质量跟踪改善或按《特采控制程序》进行质量放行。

4.3 PQC（制程抽验）：4.3.1按《MIL-STD-105E抽样计划》、《检验标准》及《量产技术规格书》进行品质检验。

4.3.2发现不良异常情况及时通过[异常单]向品管部汇报反馈，并按《不合格品控制程序》进行处理不合格品。

4.4 FQC（出货检验）：4.4.1按《MIL-STD-105E抽样计划》、《检验标准》及《量产技术规格书》进行品质检验。

4.4.2发现不良异常情况及时通过[工艺异常单]向品管部汇报反馈，并按《不合格品控制程序》进行处理不合格品。

4.5 OQC（出货抽检）：4.5.1按《成品及出货检验管理办法》、《检验标准》、《量产技术规格书》及《抽样计划》进行抽检；4.5.2发现不良异常情况及时通过[异常单]向品管部汇报反馈，并按《不合格品管理办法》进行处理不合格品。

4.5 统计员：4.5.1负责收集检验数据，并根据《统计分析控制程序》对数据进行汇总分析。

4.5.2对分析后的数据中出现的异常情况，按《纠正与预防措施程序》进行品质改善。

5.0内容： 5.1流程：流程 权责岗位使用表单IPQC 生产部 IPQC生产部检验人员 PQC FQC OQC 统计员 生产部 品管部《首件、过程作业检验记录表》《模块首检日报表》[IPQC 巡检报表][品管检验日报表][出货检验报告][纠正和预防措施处理单]制 造品质改善不良品汇总记录分析首检确认巡检自主检验过程抽检出货抽检入库抽检5.2内容：5.2.1首件确认：生产前必须经过首件确认，首件不合格或未进行首件确认严禁批量生产。

1. 范围1.1 适用于汽车产品制造过程的审核。

1.2 目的是通过在产品诞生过程中及批量生产时的过程审核，以确定生产过程的实际运行情况，以便不断改进，使顾客满意。

2. 定义2.1 过程审核：用来评价/测定在过程开发和零件生产各阶段的过程和工艺质量是否满足了使顾客完全满意的条件。

分在新产品（产品诞生中）的过程审核及在批量生产时的过程审核。

2.2 新产品（在产品诞生中）的过程审核：包括对依照顾客签发的委托书对产品和过程开发的全部任务进行评价。

2.3 在批量生产时的过程审核：包括对实际生产中全部过程和工艺进行评价。

3. 责任3.1 管理者代表：负责策划审核、安排审核组长和审核员，监督执行审核，协调解决审核中出现的问题。

3.2 品质科：负责过程审核计划的制定，实施，整改措施的跟踪。

3.3 审核组长：负责组织实施审核和纠正措施验证。

3.4 审核员：负责执行审核工作及跟踪验证纠正措施。

过程审核员应由具有ISO/TS16949内审员资格的人员担任，必要时邀请此类产品加工工艺方面的技术人员共同参加，他们应熟悉被审核产品的加工工艺，应接受本程序的培训。

3.5 各部门负责人：配合对其部门进行的审核，并针对不符合项制定和实施纠正预防措施。

4. 程序4.2 其他控制事项4.2.1 过程定期审核频次：对于批量生产时的过程审核，每个产品6个月一次。

4.2.2 不定期审核频次a) 关键生产设备或生产场地发生变化后；b) 停产一年以上重新生产，一个月内安排一次；c) 发生严重质量问题后，一周内安排；d) 新产品（产品诞生过程中）的过程审核，在试生产时。

4.2.3审核准备a) 审核小组：在计划审核日期前，管理者代表指派公司审核员组成审核小组，并指定审核小组组长。

审核小组组长召集审核小组说明此次审核的目的、范围、计划日期及各部门审核的重点以及分组（视需要）。

b) 通知受审部门：审核小组组长及时联络受审部门经理/部长，商定到该部门审核的具体时间，填写审核实施计划， 经管理者代表批准后发给各相关部门。