影响焊接质量三大因素

搭接焊焊接不合格的原因
在工程和制造领域，焊接是一种常见的连接方法，用于将金属部件永久性地连接在一起。

然而，有时焊接可能会出现不合格的情况，这可能会导致设备或结构的损坏，甚至可能危及人员安全。

以下是一些导致焊接不合格的常见原因：
1. 不当的焊接参数，焊接过程中，焊接电流、电压、速度和焊接材料的选择都是非常重要的。

如果这些参数设置不当，就会导致焊接不均匀、焊缝不完整或焊接材料的过热或过冷，从而导致焊接不合格。

2. 非标准的焊接操作，焊接操作人员可能没有按照标准的焊接程序进行操作，或者没有经过充分的培训。

这可能导致焊接位置不正确、焊接速度过快或过慢，以及焊接材料的不正确使用，从而导致焊接质量不合格。

3. 材料准备不当，焊接前，金属表面必须进行清洁和预处理，以确保焊接材料能够正确地结合。

如果表面有油脂、氧化物或其他污染物，就会导致焊接不牢固或焊接质量不合格。

4. 设备故障，焊接设备的故障或损坏也可能导致焊接不合格。

例如，焊接枪的电极磨损、气体管道堵塞或电源不稳定等问题都可能影响焊接质量。

5. 环境因素，焊接环境的温度、湿度和风速等因素也可能影响焊接质量。

如果焊接环境不稳定或不适宜，就会导致焊接不合格。

要确保焊接质量，必须严格按照标准的焊接程序进行操作，并确保焊接操作人员经过充分的培训和技能考核。

此外，还需要定期检查和维护焊接设备，以确保其正常运行。

只有这样，才能避免焊接不合格的情况发生，确保焊接质量和安全。

焊锡条成分一、简介焊锡是一种常用的焊接材料，用于连接电子元器件和金属部件。

焊锡条作为焊接材料的一种形式，其成分对焊接质量和性能有着重要影响。

本文将深入探讨焊锡条的成分及其作用。

二、焊锡条的成分焊锡条主要由三大部分组成：焊锡合金、助焊剂和基材。

2.1 焊锡合金焊锡合金是焊锡条的主要成分，也是影响焊接质量的关键因素。

常见的焊锡合金有Sn-Pb合金、Sn-Ag-Cu合金和Sn-Bi合金等。

2.1.1 Sn-Pb合金Sn-Pb合金是传统的焊锡合金，具有良好的焊接性能和流动性。

它的成分通常由锡（Sn）和铅（Pb）组成，常见的合金比例是60%锡和40%铅。

Sn-Pb合金的熔点相对较低，易于焊接，但由于铅对环境和人体有害，近年来逐渐被其他合金取代。

2.1.2 Sn-Ag-Cu合金Sn-Ag-Cu合金是现代焊锡合金的一种，被广泛应用于电子焊接中。

它的成分由锡（Sn）、银（Ag）和铜（Cu）组成，常见的合金比例是96.5%锡、3.0%银和0.5%铜。

Sn-Ag-Cu合金具有良好的焊接性能和高温稳定性，低铅或无铅的特性使其成为环保焊接的首选。

2.1.3 其他合金除了上述两种常见的焊锡合金外，还有一些其他合金被用于特定的焊接需求，如Sn-Bi合金和Sn-Zn合金等。

这些合金在某些特殊应用场景下具有独特的优势，例如Sn-Bi合金具有低熔点和较好的湿润性。

2.2 助焊剂助焊剂是焊锡条中的另一个重要成分，它对焊接过程起到辅助作用。

助焊剂通常包含树脂、溶剂和活性剂等。

2.2.1 树脂树脂是助焊剂中的主要成分之一，常见的有酚醛树脂和酚醛塑料等。

树脂的主要作用是提高焊接过程中焊锡的粘附性和润湿性，使焊接点与基材之间的接触更牢固，减少焊接接触不良的概率。

2.2.2 溶剂溶剂在助焊剂中起溶解和稀释的作用，常见的有酒精、醚类溶剂等。

溶剂可以调节助焊剂的黏度，使其更易于涂覆在焊接表面上。

2.2.3 活性剂活性剂是助焊剂中的关键成分，它能够与氧气反应，生成氧化物和保护膜，防止焊态表面被氧化。

1.试述熔化焊接、钎焊和粘接在本质上有何区别？熔化焊接：使两个被焊材料之间(母材与焊缝)形成共同的晶粒针焊：只是钎料熔化，而母材不熔化，故在连理处一般不易形成共同的晶粒，只是在钎料与母材之间形成有相互原于渗透的机械结合。

粘接：是靠粘结剂与母材之间的粘合作用，一般来讲没有原子的相互渗透或扩散。

2.怎样才能实现焊接，应有什么外界条件？从理论来讲，就是当两个被焊好的固体金属表面接近到相距原子平衡距离时，就可以在接触表面上进行扩散、再结晶等物理化学过程，从而形成金属键，达到焊接的目的。

然而，这只是理论上的条件，事实上即使是经过精细加工的表面，在微观上也会存在凹凸不平之处，更何况在一般金属的表面上还常常带有氮化膜、油污和水分等吸附层。

这样，就会阻碍金属表面的紧密接触。

为了克服阻碍金属表面紧密接触的各种因素，在焊接工艺上采取以下两种措施：1)对被焊接的材质施加压力目的是破坏接触表面的氧化膜，使结合处增加有效的接触面积，从而达到紧密接触。

2)对被焊材料加热(局部或整体) 对金属来讲，使结合处达到塑性或熔化状态，此时接触面的氧化膜迅速破坏，降低金属变形的阻力，加热也会增加原于的振动能，促进扩散、再结晶、化学反应和结晶过程的进行。

3.焊条的工艺性能包括哪些方面? （详见：焊接冶金学（基本原理）p84）焊条的工艺性能主要包括：焊接电弧的稳定性、焊缝成形、在各种位置焊接的适应性、飞溅、脱渣性、焊条的熔化速度、药皮发红的程度及焊条发尘量等4.低氢型焊条为什么对于铁锈、油污、水份很敏感？（详见：焊接冶金学（基本原理）p94）由于这类焊条的熔渣不具有氧化性，一旦有氢侵入熔池将很难脱出。

所以，低氢型焊条对于铁锈、油污、水分很敏感。

5.焊剂的作用有哪些？隔离空气、保护焊接区金属使其不受空气的侵害，以及进行冶金处理作用。

6.能实现焊接的能源大致哪几种？它们各自的特点是什么？见课本p3 ：热源种类7.焊接电弧加热区的特点及其热分布？（详见：焊接冶金学（基本原理）p4）热源把热能传给焊件是通过焊件上一定的作用面积进行的。

金属焊接作业人员安全技术理论考核试题（一卷）(标准答案)一、填空题（15空，共20分）1、焊接按其焊接过程金属所处状态不同，可以把焊接方法分为熔化焊、压力焊和钎焊三大类。

2、金属的可焊性是指被焊金属材料在一定的焊接工艺方法、工艺材料、工艺参数及结构型式条件下，获得优质焊接接头的难易程度。

3、结构钢焊条（包括碳钢及低合金钢焊条）的选用一般是按等强性原则选用。

4、焊接接头由焊缝、熔合区、热影响区三部分组成。

5、电弧具有二个特性，就是电弧放出强烈的光和释放出大量的热。

6、焊接电源在其他参数不变的情况下，其电弧电压与输出电流间的关系，称为焊接电源的外特性。

7、硅整流焊机主要由变压器、电抗器、整流器、输出电抗器等部分组成。

8、焊割作业在动火前采用一嗅、二看、三测爆的检查方法。

9、各单位必须贯彻“预防为主、防消结合”的消防工作方针。

10、如果触电时有0.1安培的电流通过人体1秒，就会使人致命。

二、选择题（每题1.5分，共30分）1、焊接是将两种或两种以上材质，通过加热或加压或二者并用，来达到（）之间的结合，而形成永久性连接的工艺过程。

A、分子B、原子C、中子2、在钢材中（）元素是有害杂质，会使钢的性能变坏。

A、锰B、硅C、硫3、焊接电弧是一种（）放电现象。

A、金属B、气体C、液体4、焊条的直径是以（）来表示的。

A、焊芯直径B、焊条外径C、焊芯直径与药皮厚度之和5、气瓶与明火操作处的间距应大于（）米。

A、5B、8C、106、操作时用行灯电压采用（）以下的电源。

A、110伏B、36伏C、12伏7、一般检修动火，动火时间一次都不得超过（）天。

A、一B、二C、三8、（）是手弧焊最重要的工艺参数，是焊工在操作过程中唯一需要调节的参数。

A、焊接电流B、电弧电压C、焊条类型9、紫外线对人体的伤害主要是（）。

A、青光眼B、电光性眼炎C、白内障10、为防止烟尘和有毒气体伤害，焊工的通风措施不应采取（）。

A、通压缩空气B、电扇C、通氧气11、在焊接电流相同时，手工钨极氩弧焊的弧光辐射程度（）焊条电弧焊的弧光辐射程度。

1. 影响焊接缺陷的因素（1）材料因素:所谓材料因素是指被焊的母材和所使用的焊接材料，如焊丝、焊条、焊剂、以及保护气体等。

所有这些材料在焊接时都直接参与熔池或熔合区的物理化学反应，其中母材本身的材质对热影双区好性能起音决定性的影响。

显然所采用的焊接材料对焊缝金属的成份和性能也是关键的因素。

好果焊接材料与母材匹配不当，则不仅可以引起焊接区内的至纹、气孔等各种缺陷，而且也可能可起脆化、软化或耐腐蚀等性能变化。

所以，为保证获得良好的焊接接头，必须对材料因素予以充分的重视。

（2）工艺因素：大量的实践证明，同一种母材在采用不同的焊接方法和工艺措施的条件下，其焊接质量会表现出很大的差别。

焊接方法对焊接质量的影响主要可能在两方面：首先是焊接热源的特点，也就是功率密度、加热最高温度、功率大小等，它们可直接改变焊接热循环的各项参数，如线能量大小、高温停留时间、相变温度区间的冷却速度等。

这些当然会影响接头的组织和性能;其次是对熔池和附近区域的保护方式，如熔渣保护、气体保护、气-渣联合保护或是在真空中焊接等，这些都会影响焊接冶金过程。

显然，焊接热过程和冶金过程必然对接头的质量和性能会有决定性的影响。

2.常见焊接缺陷的原因分析（1）结晶裂纹从金属结晶理论知道，先结晶的金属纯度比较高，后结晶的金属杂质较多，并富集在晶粒周界，而且这些杂质具有较低的熔点，例如，一般碳钢和低合金钢的焊缝含硫量较高时，能形成FeS，而FeS与Fe发生作用形成熔点只有988℃的低熔点共晶。

在焊缝金属凝固过程中，低熔点共晶被排挤在晶界上，形成“液态薄膜”由于液态薄膜的存在减弱了晶间之间的结合力，晶粒间界的液态薄膜便成了薄弱地带。

又因为焊缝金属在结晶的同时，体积在减小，周围金属的约束引起它的收缩而引起焊缝金属受到拉伸应力的作用下，于是相应地产生了拉伸变形。

若此时产生的变形量超过了晶粒边界具有的变形塑性时，即可沿这个薄弱地带开裂而形成结晶裂纹。

可见，产生结晶裂纹的原因就在于焊缝中存在液态薄膜和在焊缝凝固过程中受到拉伸应力共同作用的结果。

焊膏及其它因素对焊接质量的影响深圳南方信息企业有限公司 李力宏 随着表面安装技术的发展,特别是表面安装器件的微小化,高密度化,使得焊接质量成为人们日益关心的问题,其实焊接质量与焊接设备,丝网模板,焊膏及工艺过程都有着很大的关系,文中就针对这些情况来讨论它们对焊接的影响。

1　焊膏对焊接质量的影响一般情况下,焊膏由两部分组成:即焊膏粉料及其溶剂,溶剂中含有助焊剂,溶解剂等一系列添加剂。

在表面安装工艺过程中,焊膏按下图在回流焊中作用: 图中,0—t1秒为预热区,t1～t2秒为挥发,活化区,t2～t3秒为再流焊区,t3～t4秒之后为冷却区。

111　焊膏粉料对焊接的影响焊膏的金属粉料对焊接影响最大的因素是11主要化学成分也就是铅和锡的比例,一般为63:3721金属粉料颗粒大小及形状通常的焊膏粉料采用微小圆形颗粒,小的颗粒使得印刷焊膏时,使焊膏尽可能充足地透过丝网膜板,但是太小的颗粒在印刷过程中容易氧化,使得在焊接后形成焊珠,对焊接有负作用,另外非球形颗粒易造成丝网模板的堵塞,表面积的增大,对焊接质量有不良影响。

31其它金属含量经验表明,焊膏粉料中其它金属含量较高有如下好处:a1改善塌落;b1具有较少的残渣物;c1形成焊珠的可能性不大。

当用到高金属含量的焊膏时,在工艺方面必须注意:a1回流焊的时间不易太长,预热温度不易太高;b1经常清洗丝网模板;c1保持刮板的清洁。

较低金属含量的焊膏有如下作用:a1加工容易,适应性好;b1焊膏不易粘住刮板;c1丝网模板寿命长。

同时低金属含量的焊膏还可能出现以下问题:a1器件焊接处会有焊珠;b1焊盘间会有焊珠和焊桥。

如果我们已用低金属含量的焊膏,为避免以上问题应采取:a1减小焊膏的数量;b1减小回流焊中的加热速率。

112　溶解剂对焊接质量的影响溶解剂在焊接期间挥发掉,如选择不当,就会出现焊桥、焊球等,因此,在生产过程中我们要选择溶解剂的蒸发速率,避免出现以上现象。

2　其它参数对焊接质量的影响211　丝网模板对焊接质量的影响在生产工艺过程中,一般要求是:11丝网模板的开口处表面要求粗糙度尽可能小,这样,会有良好的印刷效果,如采用电度,效果会更好。

轨道焊接规范
在传统的轨道铺设过程中，轨道的接缝通常是通过螺栓来固定，但这种铺设方式存在很多问题，如螺栓松动、锈蚀、噪音等。

为
了解决这些问题，现在铁路建设领域已经逐渐采用焊接的方式来
固定轨道接头。

然而，轨道焊接的质量却成为了关键问题，因为
牵涉到轨道系统的稳定性和安全性。

因此，制定一套严格的轨道
焊接规范变得至关重要。

首先，轨道焊接过程中的焊材选取是信号良好的关键因素。

在
轨道焊接中，焊材的选取必须符合国家标准，保证轨道连接的强
度和耐久性。

焊接材料可以分为铁素体焊材、铁素体不锈钢焊材
和铁素体低合金焊材三大类，具体应该根据轨道的不同应用环境、载荷和要求来选择。

其次，轨道焊接的施工技术也是至关重要的一环。

在轨道焊接
施工过程中，焊接温度、焊接速度、焊接压力、焊缝准备等一系
列因素都会影响焊接质量。

而且，由于轨道焊接面积大，所以需
要划分成若干个工艺段，使焊接质量得到最佳保障。

最后，轨道焊接的监督也是非常必要的。

轨道焊接质量的监督
包括焊接前的焊缝准备检验、焊接过程中的焊接质量控制和焊接
后的焊缝检查等，这些工作都需要专业人员来进行。

同时，还要
建立完善的焊接质量管理体系，对焊接质量进行全周期监督控制。

综上所述，轨道焊接规范是确保轨道连接质量和稳定性的重要
保障。

针对轨道的不同应用环境、载荷和要求，我们需要制定针
对性的轨道焊接规范，同时依靠专业人员和先进的检测设备来保
证焊接质量和工程安全。

这样才能让铁路建设更加安全可靠，满
足社会的出行需求。

造成电路板焊接缺陷的三大因素详解造成板焊接缺陷的因素有以下三个方面的缘由：1、电路板孔的可焊性影响焊接质量电路板孔可焊性不好，将会产生虚焊缺陷，影响电路中元件的参数，导致多层板元器件和内层线导通不稳定，引起囫囵电路功能失效。

所谓可焊性就是金属表面被熔融焊料润湿的性质，即焊料所在金属表面形成一层相对匀称的延续的光洁的附着薄膜。

影响印刷电路板可焊性的因素主要有：(1)焊料的成份和被焊料的性质。

焊料是焊接化学处理过程中重要的组成部分，它由含有助焊剂的化学材料组成，常用的低熔点共熔金属为Sn-Pb或Sn-Pb-Ag.其中杂质含量要有一定的分比控制，以防杂质产生的氧化物被助焊剂溶解。

焊剂的功能是通过传递热量，去除锈蚀来协助焊料润湿被焊板电路表面。

普通采纳白松香和异丙醇溶剂。

(2)焊接温度和金属板表面清洁程度也会影响可焊性。

温度过高，则焊料蔓延速度加快，此时具有很高的活性，会使电路板和焊料溶融表面快速氧化，产生焊接缺陷，电路板表面受污染也会影响可焊性从而产生缺陷，这些缺陷包括锡珠、锡球、开路、光泽度不好等。

2、翘曲产生的焊接缺陷电路板和元器件在焊接过程中产生翘曲，因为应力变形而产生虚焊、短路等缺陷。

翘曲往往是因为电路板的上下部分温度不平衡造成的。

对大的,因为板自身分量下坠也会产生翘曲。

一般的PBGA器件距离印刷电路板约0.5mm,假如电路板上器件较大，随着线路板降温后复原正常外形，焊点将长时光处于应力作用之下，假如器件抬高0.1mm就足以导致虚焊开路。

3、电路板的设计影响焊接质量在布局上，电路板尺寸过大时，虽然焊接较简单控制，但印刷线条长，阻抗增大，抗噪声能力下降，成本增强;过小时，则散热下降，焊接不易控制，易浮现相邻线条互相干扰，如线路板的电磁干扰等状况。

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焊接参数对焊接质量的影响及注意要点随着我国经济的快速发展，工业制造领域也获得了长足的进步。

焊接是在工业生产领域中应用较多的一种加工技术，做好工业生产中的焊接质量对于提高产品的生产效率，降低企业生产成本、提高产品质量有着十分重要的意义。

在焊接的过程中，焊接工艺参数及焊接工艺因素对焊接质量有着十分重要的影响。

文章将在分析焊接工艺参数的基础上对焊接过程中的各项工艺参数规范等进行分析阐述。

标签：焊接工艺参数；焊接质量；工艺因素前言焊接是制造工业中的重要生产技术之一，其应用涵盖军工、民用产品制造、建筑施工等各行各业之中，具有工艺简单、生产效率高等特点。

做好焊接过程中的工艺规程、技术参数的选用和制定对确保工件的焊接质量有着十分重要的意义。

1 焊接质量与焊接工艺参数、规程之间的关系焊接工艺参数、规程的制定是在大量试验的基础上对焊接材料的物理性能和化学成分进行分析，从而制定出在焊接的过程中所使用的方法、设备以及结构特性等，对于焊接的质量有着十分重要的意义。

在焊接工艺参数、规程的制定过程中，各企业需要结合待焊接工件的材料和结构性能的不同，制定出符合实际要求的焊接工艺和焊接参数。

总的来说，焊接工艺规程是在满足产品设计规程要求的前提下，经过焊接工艺评定进行制定，是生产过程重要的技术文件之一。

焊接工艺规程的完全执行，是控制焊接产品质量行之有效的程序和方法。

2 焊接工艺参数、规程对焊接质量的影响焊接工艺参数是指在焊接结构、材料已知的情况下，对焊接过程中的参数（如焊接材料、焊接时的接头形式、焊接时所使用的电流、焊接电压、保护气流量、保护气的纯度、坡口形式等）进行划定。

在焊接的过程中如果参数选取不合理或是焊接时参数波动范围过大将会对焊接质量产生非常重要的影响，例如：焊缝尺寸超差、焊缝存在裂纹、夹渣、焊瘤等，严重的还会导致产品报废。

2.1 做好焊接时电流的控制在焊接的过程中会在焊缝的周围产生大量的热，焊缝区域的温度会随着焊条的移动而发生变化，从而导致工件受热不均匀，这种受热不均匀将会在工件的内部形成一定的热应力从而影响焊接的质量。

焊接与切割作业危险及有害因素分析学习目标在完成本单元学习后，能够知道焊接与切割作业危险及有害因素的来源及危害，焊接与切割作业易发事故有哪些及职业危害的基本情况，并能分析对易发事故及职业危害的原因进行分析。

本学习单元内容一、焊接与切割有害因素的来源及危害焊接过程中，由于采用的焊接工艺方法的不同，被焊工件的材质的不同，焊条和熔剂的种类不同，以及工件表面的涂料等原因决定了所产生的有毒有害物质的不同。

主要有以下几类。

1．金属烟尘（1）金属烟尘的产生电焊烟尘以气溶胶的形态漂浮于作业环境的空气中。

它首先来源于焊接过程中金属的蒸发，其次是在电弧高温作用下分解的氧与弧区内的液态金属发生的氧化反应而形成的金属氧化物。

其主要成分为氧化铁、氧化锰、氟化物、二氧化硅等组成的混合性粉尘。

其中毒性最大的是锰。

（2）金属烟尘的危害①电焊工尘肺电焊工尘肺就是由于金属烟尘和有毒有害气体等有害物质吸入量超过一定浓度，引起肺组织弥漫性、纤维性病变所导致的疾病。

其发病期较长，可长达10～20年，主要发生在呼吸系统。

②锰中毒焊工锰中毒多发生在高锰焊条及高锰钢的焊接中。

锰中毒主要由锰的化合物引起的。

发病一般为2年，慢性中毒是焊接作业职业性锰中毒的主要类型。

③．金属烟热焊接金属烟尘中的氧化铁、氧化锰微粒和氟化物等物质容易通过呼吸道进入末梢细支气管和肺泡后，再进入体内，引起焊工金属烟热。

2．有毒有害气体（1）有毒有害气体的产生各种熔焊过程中，在焊接电弧紫外线和高温的作用下，焊接区周围或多或少都会如臭氧、氧氮化合物、一氧化碳、氟化物等有毒有害气体。

（2）有毒有害气体的危害①臭氧的危害主要是对人体的呼吸道及肺有强烈的刺激作用。

它对人体的作用是可逆的。

②氧氮化合物的危害主要是对人体的肺有刺激作用。

急性氧氮化合物中毒是以呼吸系统急性损害为主的全身性疾病；慢性氧氮化合物中毒的主要症状是神经衰弱。

③一氧化碳中毒一氧化碳是一种窒息性气体，会造成组织缺氧，电焊时一般不会发生。

⾃动⾦丝球焊⼯艺现状及影响因素分析季俊凌波微步半导体设备（常熟）有限公司江苏常熟 2021.10摘要：随着⾃动焊接技术的发展，⾦丝球焊接已经成为光器件内部微⼩元件电流连接的主要焊接⽅式。

基于机械制造技术的发展对⾦丝球焊接⼯艺的要求⽇益提⾼，然⽽⾦丝球焊接⼯艺受诸多因素影响，因此本⽂结合多年⼯作经验，以对⾦丝球焊接⼯艺过程的概述作为切⼊点，探析影响⾦丝球焊接⼯艺的具有因素，最后提出提升⾦丝球焊接⼯艺的具体对策。

关键词：⾃动⾦丝球焊接；影响因素；⼯艺参数引⾔：随着机械制造技术的发展，尤其是机械制造强国战略的实施，机械⾏业对⾦球球焊⼯艺的要求越来越⾼，但是⾦丝球焊⼯艺质量受诸多因素影响，因此本⽂结合多年⼯作经验，详细阐述影响⾦丝球焊⼯艺质量的因素，并且提出相应的解决对策。

⼀、⾦丝球焊⼯艺过程⾦丝球焊是典型的热压超声焊接，其主要是通过施加压⼒的⽅式，将超声功率转化为劈⼑的机械振动从⽽使⾦丝球与键合区域产⽣分⼦间作⽤⼒形成键合⼒。

⽬前⾦丝球焊设备包括全⾃动和半⾃动两种设备。

其焊接⼯艺流程为：第⼀焊接点，在焊接时⾸先⾦丝通过中空的劈⼑达到劈⼑尖之后，⾦丝预留出可控制长度的尾丝之后，打⽕杆开始运动，即由EFO系统产⽣⾼压对尾丝放电产⽣电⽕花，⾼温瞬间熔化⾦线的尾丝端部，尾部受到⾼温之后就会融化成⾦球，⼀般根据焊接经验，⾦丝球的直径控制在⼤于⾦丝直径2倍左右；随后⾦丝球焊设备按照预定的程度将劈⼑下降到焊接元件的上⽅，依据预定的压⼒将⾦丝安置在相应的焊接部位上，同时设备启动超声电源，超声电源瞬间释放振动能量，从⽽使得⾦丝与焊接元件之间发⽣形变；第⼆焊接点，完成第⼀焊接点由于第⼆焊接点没有形成⾦球，因此需要进⾏楔形焊接，其主要是通过压丝形成焊点，之后劈⼑瞬间升起，控制系统随之将压丝所形成的焊点拉线进⾏切断，系统⾃动启动对⾦线尾丝打⽕成球，劈⼑回到原始状态，标准着⾦丝球焊⼯序的完成。

⼆、影响⾦丝球焊⼯艺的因素在实践中判断⾦丝球焊质量好坏的标准主要包括拉⼒、⾦丝焊球⾼度以及焊接剪切⼒等。

焊工绿本理论试题及答案焊工作为一项专业技能，其理论知识的掌握对于确保工作安全和质量至关重要。

以下是一份焊工理论试题及其答案，旨在帮助焊工学习和复习相关的专业知识。

一、单项选择题1. 焊接过程中，焊条的角度对焊接质量有何影响？A. 无影响B. 影响焊缝成形C. 影响焊接速度D. 影响焊接电流答案：B2. 下列哪项不是焊接过程中的安全措施？A. 穿戴防护服B. 使用防护屏C. 随意堆放焊接材料D. 佩戴防护眼镜答案：C3. 电弧焊接时，焊条的直径应如何选择？A. 根据焊件厚度B. 根据焊接速度C. 根据焊工习惯D. 根据焊接电流答案：A二、判断题1. 所有焊接作业都应在通风良好的环境下进行。

（对/错）答案：对2. 焊接过程中产生的紫外线对人体无害。

（对/错）答案：错3. 焊接完成后，应立即切断电源。

（对/错）答案：对三、简答题1. 简述焊接过程中的三大危害因素及其防护措施。

答案：焊接过程中的三大危害因素包括辐射、有毒气体和烟尘。

防护措施包括穿戴防护服和防护眼镜以防止辐射伤害；使用通风设备和呼吸防护设备以减少有毒气体和烟尘的吸入；定期进行健康检查以监控焊工的健康状况。

2. 说明焊接缺陷的类型及其产生原因。

答案：常见的焊接缺陷包括裂纹、气孔、夹渣和未熔合。

裂纹可能由于焊接应力过大或材料内部缺陷引起；气孔可能由于焊接材料潮湿或焊接气体保护不充分造成；夹渣是由于焊接熔池中的杂质未能及时浮出而滞留在焊缝中；未熔合则是因为焊接热量不足，导致焊缝金属未能完全熔合。

四、计算题1. 已知某焊件的厚度为10mm，焊接电流为150A，求在平焊位置的焊接速度。

答案：首先需要知道焊接电流与焊接速度的关系。

假设每毫米厚的焊件需要的电流为15A/mm（这是一个假设值，实际情况可能有所不同），则10mm厚的焊件需要的电流为150A。

由此可以推算出，焊接速度应为10mm/150A = 0.067mm/A。

因此，在150A的电流下，焊接速度应控制在0.067mm/A的范围内。

焊接工艺指导书电弧焊工艺1 接口焊条电弧焊的接头主要有对接接头、T形接头、角接接头和搭接接头四种。

1．1 对接接头对接接头是最常见的一种接头形式，按照坡口形式的不同，可分为I形对接接头（不开坡口）、V形坡口接头、U形坡口接头、X形坡口接头和双U形坡口接头等。

一般厚度在6mm以下，采用不开坡口而留一定间隙的双面焊；中等厚度及大厚度构件的对接焊，为了保证焊透，必须开坡口。

V形坡口便于加工，但焊后构件容易发生变形；X形坡口由于焊缝截面对称，焊后工件的变形及内应力比V形坡口小，在相同板厚条件下，X形坡口比V形坡口要减少1/2填充金属量。

U形及双U形坡口，焊缝填充金属量更少，焊后变形也很小，但这种坡口加工困难，一般用于重要结构。

1．2 T形接头根据焊件厚度和承载情况，T形接头可分为不开坡口，单边V形坡口和K形坡口等几种形式。

T形接头焊缝大多数情况只能承受较小剪切应力或仅作为非承载焊缝，因此厚度在30 mm以下可以不开坡口。

对于要求载荷的T形接头，为了保证焊透，应根据工件厚度、接头强度及焊后变形的要求来确定所开坡口形式。

1．3 角接接头根据坡口形式不同，角接接头分为不开坡口、V形坡口、K形坡口及卷边等几种形式。

通常厚度在2mm以下角接接头，可采用卷边型式；厚度在2～8mm以下角接接头，往往不开坡口；大厚度而又必须焊透的角接接头及重要构件角接头，则应开坡口，坡口形式同样要根据工件厚度、结构形式及承载情况而定。

1．4 搭接接头搭接接头对装配要求不高，也易于装配，但接头承载能力低，一般用在不重要的结构中。

搭接接头分为不开坡口搭接和塞焊两种型式。

不开坡口搭接一般用于厚度在12mm以下的钢板，搭接部分长度为3～5δ（δ为板厚）2 焊条电弧焊工艺参数选择2．1 焊条直径焊条直径可根据焊件厚度、接头型式、焊缝位置、焊道层次等因素进行选择。

焊件厚度越大，可选用的焊条直径越大；T形接头比对接接头的焊条直径大，而立焊、仰焊及横焊比平焊时所选用焊条直径应小些，一般立焊焊条最大直径不超过5mm，横焊、仰焊不超过4mm；多层焊的第一层焊缝选用细焊条。

焊接缺陷形成原因的标准
焊接缺陷形成原因的标准如下：
１．咬边：是电弧热量太高，即电流太大，运条速度太小所造成的。

焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。

２．焊瘤：焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳（如偏芯），焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。

３．凹坑：凹坑多是由于收弧时焊条（焊丝）未作短时间停留造成的（此时的凹坑称为弧坑），仰立、横焊时，常在焊缝背面根部产生内凹。

４．未焊满：规范太弱，焊条过细，运条不当等会导致未焊满。

目录摘要IABSTRACTI第1章绪论11.1我国焊接自动化技术的开展趋势11.2我国焊接自动化技术的开展的现状2第2章焊接工艺参数对焊缝质量的影响32.1选择适宜的工艺参数32.1.1焊接电流32.1.3电弧电压42.1.4焊接层数42.1.5焊条类形及焊条直径的影响42.1.6操作因素52.2焊接坡口的选择原那么52.2.1焊接坡口选择应遵循的原那么52.2.2对接接头的坡口形式62.2.3角接接头和T形接头的坡口形式6 第3章焊缝质量控制73.1作好焊前准备73.2焊接过程中的质量控制83.2.1焊接环境的检查103.2.2焊接规执行情况的检查113.2.3预热的检查123.2.4焊接后热的检查123.2.5焊接试板的机械性能试验12第4章焊接产品的检验134.1焊缝外观检查134.2磁粉探伤144.2.1优点154.2.2缺点154.3煤油渗透检验15 结论16致16参考文献17摘要焊接质量受到了焊接设备、焊材工艺流程、技术水平的限制。

本文详细的介绍了焊接电源、焊接电流、焊接速度、电弧电压、焊接层数、焊条类形、焊条直径等焊接工艺参数对单面焊双面成形技术焊接质量的影响，阐述了焊接质量控制对焊接质量的影响。

焊接工艺设计过程中，由于坡口形式的多样性和不规那么性，现象的本质原因是坡口形状复杂，导致参数建模和图形驱动困难，同时不同厚度坡口截面面积计算繁琐，对于对接焊缝，破口形式与板件的厚度密切相关，斜坡口和焊缝跟部共同形成一个焊条能够运转的施焊空间，使焊缝易于焊透。

并以水平固定单面焊双面成形技术为例介绍了焊接坡口和焊接质量控制在焊接过程中的应用，充分证明单面焊双面成形技术在焊接生产中的指导作用。

关键词：水平固定平对接焊单面焊双面成形质量控制AbstractWelding quality of the welding equipment, welding process, technical level limit. This paper introduced the welding power, welding current, welding speed, arc voltage, welding, welding rod, welding electrode layers form diameter of welding process parameters on one side welding technology welding quality influence, elaborated the quality control in welding of the influence on the welding quality. Welding process design process, because the groove form diversity and irregular, phenomenon essential reason is the groove shape is plex, due to the parameters modeling and graphics driver difficulties, at the same time different thickness groove section area calculation is tedious, for butt weld, break form and plate thickness are closely related, slope mouth and weld with the mon to form a welding electrode able to operate the welding space, easy penetration weld. And to the horizontal fixed one side welding technology was introduced as an example of welding groove and welding quality control in the welding process, fully proved that one side welding technology in welding production guidanceKey words:Horizontal fixed butt welding One-side welding with back formation Quality control第1章绪论1.1我国焊接自动化技术的开展趋势现代自动化技术主要依靠计算机控制技术来实现。

焊接件公差标准焊接件作为机械制造中常见的连接方式，其质量直接影响着整个产品的使用性能和安全性。

而焊接件的公差标准则是保证焊接件质量的重要因素之一。

本文将从焊接件公差标准的定义、分类、标注和检验等方面进行详细介绍，希望能够为焊接件制造和质量控制提供一定的参考。

一、焊接件公差标准的定义。

焊接件公差标准是指在焊接件的设计、制造和检验过程中，对其尺寸、形状、位置等方面所规定的允许偏差范围。

焊接件公差标准的制定是为了保证焊接件的装配和使用要求，同时也是为了指导焊接件的制造和检验工作。

二、焊接件公差标准的分类。

根据焊接件的不同特点和用途，焊接件公差标准可以分为尺寸公差、形位公差和表面质量公差三大类。

1. 尺寸公差，主要包括线性尺寸公差和角度尺寸公差两种。

线性尺寸公差是指焊接件的长度、宽度、高度等尺寸的允许偏差范围；角度尺寸公差是指焊接件的角度、斜度等角度尺寸的允许偏差范围。

2. 形位公差，主要包括平面度、圆度、圆柱度、直线度等。

形位公差是指焊接件的形状、位置等方面的允许偏差范围。

3. 表面质量公差，主要包括粗糙度、氧化皮、划伤等。

表面质量公差是指焊接件表面的允许缺陷范围。

三、焊接件公差标准的标注。

焊接件公差标准的标注是为了在焊接件的图纸和工艺文件中明确规定焊接件的公差要求，便于制造和检验。

焊接件公差标准的标注一般包括公差数值、公差符号和公差范围等内容。

1. 公差数值，是指焊接件允许的最大偏差值或偏差范围。

2. 公差符号，是指在焊接件图纸上用特定的符号表示公差要求，常见的公差符号包括直线公差、角度公差、圆度公差等。

3. 公差范围，是指焊接件允许的偏差范围，一般用上限和下限表示。

四、焊接件公差标准的检验。

焊接件公差标准的检验是为了验证焊接件的尺寸、形状、位置等方面是否符合设计要求。

焊接件公差标准的检验方法包括直接测量、比对测量、投影测量等多种方法。

1. 直接测量，是指通过直接使用测量工具，如卡尺、游标卡尺、外径千分尺等，对焊接件的尺寸进行测量。

探讨薄板焊接工艺及焊缝质量控制摘要：在薄板焊接的过程当中，时常会因为各种因素影响焊缝的质量，因此，为了解决这些因素带来的质量问题，就需关注薄板焊接工艺的选择，尽可能选择科学且适合的焊接工艺，严格的遵循焊接工艺要求，提高焊缝质量。

本文就对薄板焊接工艺及焊缝质量控制进行分析，供参考。

关键词：薄板;焊接工艺;焊缝质量;控制引言在对薄板进行焊接时，由于受到了外部因素影响使得薄板出现变形情况，一般，厚度在一毫米至两毫米的薄板是最容易发生变形的，不但影响美观度，还会降低实用性能。

所以，在焊接时，需关注焊接工艺的契合度，采取有效的对策提高焊缝质量，促使薄板满足实际所需。

1.薄板焊接工艺要点1.1焊接方法的选择薄板焊接质量和质量焊接方法有着密切的联系，需要在选择焊接方法时需要考虑到生产的实际效率和焊接质量，薄板焊接方法应当有着比较高的熔敷效率。

在设计焊缝的时候，设计人员要尽可能的减少焊缝数量，特别是一些没有必要的焊缝就应当摒弃掉。

假设使用强度要求并不是很高，那么就可以使用断续焊缝，对焊缝的位置进行合理的安排，以便于之后的焊接过程。

并且，焊缝要满足对称分布这一要求，在尺寸的选择上也应和实际相结合。

焊缝的设计一般是角焊缝和塔接焊縫两种，对接焊缝的变形情况是最容易出现的，所以在使用的时候要尽可能的少使用这种焊缝。

[1]在选择焊接方法的过程中，熔化极气体保护焊是使用最频繁的方法之一，这种方法的焊接速度和成效都较好，但所使用到的焊接线能量比较小。

另外还有一种使用比较多的焊接方法是钨极氩弧焊方法，这种方法在针对焊接变形这一问题上比较理想，但实际上的焊接效率并不高。

在焊接时，工作人员必须要遵循标准的焊接顺序，通常，要先对收缩量比较大的焊缝进行焊接，再焊接收缩量比较小的焊缝，并且，要先焊接横向焊缝，再焊接纵向焊缝。

当出现焊缝不对称情况的时候，工作人员就可以先把焊缝比较少的一侧进行焊接，随后，再使用反变形方法和固定法来对另一部分焊缝实施焊接，以此来提高焊缝的整体质量。