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5000t/d新型干法窑试生产前后存在的问题及处理2008-1-8 作者:泥有限公司文章摘要：本文介绍了5000t/d新型干法窑系统的主机设备及这些设备在试生产前后存在的主要问题,阐明了对这些问题的处理方法。
关键词：膜片弹性联轴器、托轮轴瓦、液压油缸、带油棒、四通道喷煤管、分解炉缩口、篦冷机堆雪人、拉链机河南省建设投资总公司控股投资建设的驻马店市豫龙同力水泥有限公司2x5000t/d熟料生产线一期工程由天津水泥工业设计研究院设计，工程于2003年11月29日开工，2005年5月25日旋窑点火生产。
现将5000t/d新型干法窑系统主机设备在试生产前后存在的主要问题及处理方法阐述如下。
一. 5000t/d新型干法窑主要设备的技术参数1. 旋窑:φ4.2x72m，采用三档支承，筒体上下运动由液压油缸挡轮控制，窑速0.39-3.89r/min，主电机功率630Kw。
2. 预分解设备：TDF型分解炉带双系列五级旋浮预热器，分解炉φ7.4x27m；一级旋浮预热器4-φ4.5m；二级旋浮预热器2-φ6.4m；三和四级旋浮预热器2-φ6.6m；五级旋浮预热器2-φ6.8m，系统设计阻力≤5500Pa。
3. 篦冷机：篦冷机采用三段冷却，通过调节液压油缸供油量来控制篦板往复频次，一段采用充气梁篦板，二段采用高阻力低漏料篦板，三段用普通篦板，总有效冷却面积119.3㎡；熟料锤式破碎机φ1x3.3m。
4. 废气处理设备：高温风机2500Kw,风量860000m3/h，风压7200Pa，转速940r/min；窑头电收尘器处理风量580000m3/h，气流通过速度0.86m/s，最高温度≤400℃；窑尾玻璃纤维覆膜袋式除尘器处理风量920000M3/h，入口气体温度≤250℃，过滤面积13800㎡，过滤风速1.11m/min，滤袋规格φ160x6000mm，滤袋个数4576，通风阻力≤1700Pa；窑尾排风机功率1400Kw，转速720r/min，处理风量965000m3/h，全压3500Pa。
新型干法窑中控操作要点及常见故障应对措施日期:目录•新型干法窑中控操作要点•新型干法窑常见故障及原因分析•新型干法窑中控操作故障应对措施•新型干法窑中控操作优化建议•新型干法窑中控操作案例分析新型干法窑中控操作要点操作前准备检查设备在操作前，应对新型干法窑的各种设备进行检查，包括机械、电气和控制系统等，确保设备处于正常状态。
确认原料确认所使用的原料符合生产要求，并且准备好适量的原料储备。
确认工艺参数根据生产计划，确认新型干法窑的工艺参数，如温度、压力、气氛等。
按照操作顺序启动新型干法窑的机械、电气和控制系统，确保设备正常运行。
启动设备监控参数调整参数在生产过程中，密切监控各种工艺参数，如温度、压力、气氛等，以及设备运行状态。
根据需要，对工艺参数进行适时调整，以保持生产的稳定性和产品质量。
030201操作规程01定期清理新型干法窑的机械、电气和控制系统，以防止灰尘和杂质对设备的影响。
保持设备清洁02对新型干法窑的机械、电气和控制系统进行定期维护和保养，确保设备的长期稳定运行。
定期维护03在遇到紧急情况时，应立即停机并采取相应的应急处理措施，如故障排除、人员疏散等。
应急处理注意事项新型干法窑常见故障及原因分析传动装置故障如减速机损坏、链条断裂或皮带打滑等，可能是由于传动装置本身质量问题、维护不当或安装误差等原因导致。
窑体变形或损坏可能是由于窑体材料质量问题、耐火材料脱落或受热不均等原因引起。
窑头罩漏料可能是由于密封胶条老化、窑头密封结构损坏或窑头回转装置故障等原因引起。
仪表失灵可能是由于传感器损坏、线路接触不良或仪表板故障等原因引起。
变频器故障如电机速度异常、电机过热或变频器通讯异常等，可能是由于变频器本身质量问题、维护不当或使用环境恶劣等原因导致。
电源中断或电压波动可能是由于电网故障、电源接触不良或电压波动等原因引起。
温度控制异常可能是由于热工参数设定不当、燃烧器调节不当或原料成分变化等原因引起。
新型干法窑中控操作要点及常见故障应对措施一、前言作为生产过程中的关键环节，窑中控制系统的运作对于生产效率与品质的提升有着至关重要的作用。
在新型干法窑这一高效、低耗的生产设备中，窑中控操作更是需要专业技术、经验丰富的工程师来进行。
本文旨在探讨新型干法窑中控操作的关键要点及常见故障应对措施。
二、新型干法窑中控操作要点1. 窑内温度和过程控制新型干法窑中温度是影响产品质量的关键因素，需要在生产过程中进行严密的控制。
在操作中，需要根据物料的属性、转速、气流等因素进行调控，使温度保持在较为稳定的范围内。
同时，还需要根据产品的质量要求适当调整窑内的气氛、压力等参数。
对于规模较大的生产线，可以选择使用先进的自动化控制软件，实现更为精细化的控制。
2. 各子系统的监控与操作干法窑生产线中的各个子系统，在操作中需要不断监控其运行状态，及时发现并处理潜在的故障。
这些子系统包括煤磨、高温风机、物料输送、电机控制、测量等。
针对不同子系统，需要配备专业技术人员进行操作和维护。
对于一些需要特别注意的子系统，如高温风机，可以安装温度传感器进行实时监测。
3. 安全措施干法窑生产过程中，存在火灾、电气、机械等多种安全隐患。
因此，要在工艺方案中加入安全措施，并设置相关安全设备。
在操作中，需要严格遵守操作规程，禁止不规范操作，确保生产过程的安全。
三、新型干法窑中控常见故障及应对措施1. 窑体断裂窑体断裂是干法窑生产过程中常见的故障之一，一旦发生，会导致生产线停机，影响整个生产线的生产效率。
应对措施：及时停机并切断电源，隔离安全区域。
待窑体完全冷却后，进行维修。
2. 窑头设备故障窑头设备是干法窑生产过程中重要的设备之一，一旦出现故障，会影响物料输送和窑内气氛调节等功能。
应对措施：及时检查热电阻、压力传感器等设备是否正常运行。
如发现故障，需要及时更换或维修。
3. 动力系统故障动力系统故障会影响干法窑生产线的正常运行。
应对措施：及时对传动部件进行维护，并根据生产线的运行状态进行调整。
资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载新型干法生产线中故障及处理制度地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容新型干法生产线中故障及处理办法一、点火投料新型干法窑的点火投料是中控操作的重要阶段，应注意以下几点：1、做好系统检查。
在点火前按操作规程顺序检查系统的密闭情况，并进行空载联动试车，确认系统各部位处于正常状态。
2、控制升温速率。
升温阶段一般根据窑尾温度控制系统的点火升温速率<2℃/分，对换砖的窑应按烘干曲线烘干衬料后再按正常速率升温。
3、投料时要注意风、煤、料的平衡：一般情况下，投料时系统拉风应为正常风量的70～80％，投料以70％开始，窑尾加煤量根据C5出口温度控制，窑头煤量则根据窑尾温度控制，密切注意预热器系统负压变化，加强吹扫，防止堵塞，待入窑物料温度及窑功率曲线开始上升时，即可加料。
每次加料一般为额定料量的3～5％，同时要注意窑速与投料量的对应关系，先提窑速再加料。
一般投料后40～50分钟料入冷却机，在其后的8小时内逐步加料至额定投料量，系统拉风则应控制在出C1出口温度380～420℃之间，且宜大不宜小。
4、强化篦冷机操作，尽快提高二次风温和入炉三次风温。
通过调整篦速和各室风机风量延长物料在冷却机内的滞留时间，提高热回收率，快速提高燃烧空气温度，尽快稳定窑的煅烧状况。
二、故障停车故障停车有二类，机电故障停车和工艺故障停车，但二者又不能截然分开，如处理不及时或处理不当有可能引起连锁反应，波及整个系统。
无论何种故障引起停车，中控室都应及时与现场联系查明原因，首先保证人身及机电设备安全，并及时止料、止煤，根据事故的类型及排除故障所需时间确定下一步操作步骤。
三、几种常见工艺故障的判断和处理下面将几种工艺常见故障的判断和处理列出，供大家参考。
新型干法窑中控操作要点及常见故障处理新型干法水泥厂的生产过程，就是以悬浮预热和窑外分解技术为核心，以新型的烘干粉磨及原燃料均化工艺为装备，采用以计算机控制为代表的自动化过程控制手段，实现高效、优质、低耗的水泥生产过程与传统的湿法、干法、半干法水泥生产相比，其工艺流程比较复杂，系统环节多，连续性强。
许多工序联合操作，相互影响，相互制约。
生产过程本身要求具备有高度的稳定性，设备运转的可靠性和参数调节控制的及时性。
这就需要中控的操作人员必须很好的掌握新型干法工艺过程的特点，了解其工作原理和各种工艺热工过程的特性，同时具有机械、电器、自动化过程控制等方面的基本知识，这是提高中控操作水平的基础。
一.中控室操作的一般原则新型干法窑系统操作的一般原则,就是根据工厂外部条件的变化,适时调整各工艺系统参数,最大限度地保持系统”均衡稳定”的运转,不断提高设备运转率。
“均衡稳定”是事物发展过程中的一个相对静止状态,它是有条件和暂时的。
在实际生产过程中,由于各种主客观因素的变化的干扰,难免打破原存的平衡稳定状态,这就需要操作人员予以适当调整,恢复或达到新条件下的新的均衡稳定状态,因此使用各种调节手段来保持或恢复生产的均衡稳定,是中控室操作员的主要任务。
就全厂生产而言,应以保证烧成系统均衡稳定为中心,调整其他系统的操作，就烧成系统本身,应以保持优化的合理煅烧制度为主,力求较充分地发挥窑的煅烧能力,根据原燃料条件及设备状态适时调整各参数,在保证熟料质量的前提下,最大限度地提高窑的运转率。
在烧成中控室的具体操作中坚持“抓两头，保重点，求稳定，创全优”这12字诀，所谓“抓两头”，就是要重点抓好窑尾预热器系统和窑头烧成两大环节,前后兼顾,协调运转;所谓“保重点”，就是要重点保证系统喂煤、喂料设备的安全正常运转，为熟料烧成的“动平衡”创造条件；所谓“求稳定”，就是在参数调节过程中，适时适量小调渐调，以及时地调整克服大的波动，维护热工制度的基本稳定。
预热器常见故障的原因和现象及处理一、分解炉或最下一级旋风筒出口温度过高的原因和现象及处理可能原因伴随现象处理办法煤1、窑、炉喂煤过多或煤粉仓跑煤2、喂料量过少或短料3、上级预热器或其中之一锥体堵塞4、煤质变差（细度粗、挥发物少），燃烧速度变慢5、窑内通风过大，煤粉来不及燃烧，窑尾温度过高6、料粉在炉内悬浮不好7、通风变化，炉内旋风或喷腾效应差，煤粉在炉内停留时间缩短8、仪表失灵喂煤机喂煤量过大提升机故障或喂料称故障出口气温升高，翻板阀不工作；窑内物料少四级筒内有火星入窑分解率低减少喂煤，防止窜煤增加喂料量压缩空气吹扫，打空气炮改善煤质调节窑内通风调节撒料装置和翻板阀调节好风量、风速及风向修正、清理仪表二、一级旋风筒或二、三级旋风筒出口温度高的原因和现象及处理可能原因伴随现象处理办法1、1、窑、炉喂煤过多或煤粉仓跑煤喂煤机喂煤量过大提升机故障或喂料称减少喂煤，防止窜煤2、喂料量过少或短料3、上级预热器或其中之一锥体堵塞4、煤质变差（细度粗、挥发物少），燃烧速度变慢5、窑内通风过大，煤粉来不及燃烧，窑尾温度过高6、料粉在炉内悬浮不好7、通风变化，炉内旋风或喷腾效应差，煤粉在炉内停留时间缩短8、仪表失灵9、各级旋风筒料粉悬浮不好或短路，热交换不好10某级旋风筒堵塞，失去热交换能力11、外漏风大、预热效果不好12、窑、炉内有不完全燃烧13、预热器内漏风大，收尘效率降低，高温物料流向低温级故障出口气温升高，翻板阀不工作；窑内物料少四级筒内有火星入窑分解率低常有小量塌料，负呀不稳C4内有火花增加喂料量压缩空气吹扫，打空气炮改善煤质调节窑内通风调节撒料装置和翻板阀调节好风量、风速及风向修正、清理仪表检查调节翻板阀及撒料装置清扫捅堵调节窑炉风煤配合调节修理翻板阀三、分解炉或最下级旋风筒出口温度低的原因和现象及处理可能原因伴随现象处理办法1、分解炉加煤过少或短煤2、炉内过剩空气过少或漏风喂煤机喂煤量过小提升机故障或喂料称调节喂煤量调节排风量及三次风3、加料过多或C1C2C3筒塌料4、煤粉在炉内悬浮不好5、旋风或喷腾效应差，炉内燃烧浓度低6、入炉窑气及三次风温度降低7、煤质变差及燃烧速度慢8、仪表失灵故障C4内火花多，窑内出黄心料入窑分解率降低煤质变化，发热量降低，灰分增高阀门调节喂料量调节炉的用风调节风量、风速及风向调节窑内和冷却机风量调整煤质修正仪表四、窑尾出口温度过高的原因和现象及处理可能原因伴随现象处理办法1、窑内用煤过多2、窑内排风过大，风速过快3、一二次风配合不当、火焰过长或二次风温降低4、喷煤管结构不良，伸入窑内过长5、煤质变化，窑头燃烧速度减慢6、入窑料减少或预热器塌料7、窑速减慢，入窑物料温度及分解率提高喂煤机喂煤量过大窑尾负压增高黑火头过长窑内冷却带过长窑前温度降低窑内物料少，分解炉、预热器出口温度升高适当减煤调节排风改善风煤配合，调节篦冷机料层厚度改善喷煤管结构及位置改善煤质适当加料和处理堵塞适当提高窑速五、窑尾出口温度过低的原因和现象及处理可能原因伴随现象处理办法1、窑内用煤过少2、风量过小，火焰过短3、喷煤管结构不良，产生机械不完全燃烧4、煤质变差，发热量降低5、来料过多，窑速过快或预热器塌料6、窑结后圈或窑内结料蛋7、入窑分解率及料温降低喂煤机喂煤量过小黑火头过短C4火花多，入窑料中有炭粒窑前窑后温度都低窑尾负压增高适当加煤适当加大排风（调节高温风机转速和三次风闸门）改善喷煤管结构及位置改善煤质适当减料、慢窑、调节翻板阀处理料蛋、结圈调节改善分解炉工况六、最下级旋风筒内有大量火花的原因和现象及处理可能原因伴随现象处理办法有大量火花，说明有煤粒进入筒内的可能原因有：1、炉内加煤过多，来不及燃烧2、窑内加煤过多或跑煤，造成机械不完全燃烧3、分解炉煤粉悬浮不好，燃烧慢4、炉内旋风和喷腾效应差，燃烧时间短5、煤质变粗，挥发分减少6、三次风温降低或漏风严重7、三次风管积灰或三次风阀门开度过小造成三次风量过小分解炉及预热器出口温度过高窑内拉风大，黑火头长炉上游温度低，出口温度高窑内火焰变化窑内排风减小窑内排风增大适当减煤适当减煤，制止跑煤改善喷煤嘴结构及位置调节炉内风量、风速和风向降低煤粉细度堵漏、提高三次风量调节风门，清理积灰七、窑尾负压增高的原因和现象及处理可能原因伴随现象处理办法1、总排风量大或三次风门开度小，使窑内通风增大2、窑内结圈或料层增厚3、窑内结大球4、冷却机阻力增大，窑头负压增高5、仪表失灵火焰过长，尾温升高火焰过短，尾温过低负压不稳，火焰晃动窑头负压升高指针不动减小总排风或开大三次风阀门处理结圈或适当加快窑速根据情况处理大球调节篦冷机料层厚度及关小窑头排风机阀门修正仪表八、窑尾负压过低的原因和现象及处理可能原因伴随现象处理办法1、总排风量大或三次风门开度大，使窑内通风减小2、料层或窑皮薄，或刚掉窑皮3、一次风量、风压增大4、窑尾漏风严重或烟室结皮5、窑头负压减小火焰过短，尾温降低窑内流体阻力减小火焰喷射有力窑尾负压低，尾温低窑头负压减小，甚至冒正压，热气有时外逸增大总排风或关小三次风阀门适当慢窑提温、防止跑生料堵漏、清结皮调节篦冷机料层厚度及开大窑头排风机阀门九、增湿塔出口温度升高的原因和现象及处理可能原因伴随现象处理办法1、C1筒出口温度升高参照二参照二并增加喷嘴数2、有部分喷嘴损坏3、有部分喷嘴堵塞4、水泵输出压力不足5、水阀们开关有误6、投入使用的喷嘴偏少回收生料水分高水压增高水压表指针下降回水量大、水压降低量更换喷嘴清理喷嘴排除故障或换备用水泵纠正阀门开度增加喷嘴十、入窑物料分解率降低的原因和现象及处理可能原因伴随现象处理办法1、分解炉内温度偏低，分解速度减慢（参照三）2、炉内料粉悬浮不好、分解慢3、旋风和喷腾效应差，料粉在炉内停留时间短4、生料粒度变粗，原料质量变差出炉气温降低，（参照三）炉内温度正常，但分解率低生料细度粗（参照三）检查调节撒料装置和翻板阀调节风量、风速、风向调节生料细度，适当提高分解炉温度预分解窑几种典型疑难故障和处理故障症状处理方法预防措施一、预热器堵塞1、风管和烟道堵塞2、锥体或出料管道堵塞出口负压突然上升出口温度突然上升，窑内来料减小，翻板阀动作不灵活根据情况捅料或停窑清理用压缩空气吹用空气炮冲击或人工捅堵1、保持风煤料合理配合，防止结皮2、定时用空气炮吹预热器及烟室3、调好翻板阀重锤位置，保持动作灵活二、各级预热器或其中一级塌料窑内来料突然增大，窑温陡减，严重时窑头返火倒烟、窜生料制止窜料，慢窑提温，注意安全1、保持风煤料合理配合，防止旋风筒超温，预防锥体部分结皮、积料2、防止窑内煤粉不完全燃烧造成锥部结皮、积料3、保持翻板阀灵活4、均匀喂料，防止喂料系统窜料三、窑内结球火焰伸不向、尾温降低、窑尾负压增高且不稳定，在窑筒外有时能听到振动的声音让料球较快的滚出烧成带，防止砸坏窑皮及窑衬，适当减料、防止跑生料。
技术｜干燥窑常见缺陷探讨及解决干燥窑产生的缺陷主要有开裂、滴水和落脏。
开裂有左右边裂、前后边裂和面裂3种。
一、坯体面裂产生原因：干燥高温高湿段的排湿速度过快，造成坯体中间与周边的收缩不均匀，产生面裂。
措施：减慢高温高湿段的排湿速度，缩小坯体传热造成的收缩不均。
控制要点：高温高湿段的时间、等速段的排湿速度、等速段的排湿时间。
二、坯体边裂的控制1、传动水平情况，干燥窑箱体节间传动系统的水平差异，会直接导致坯体在干燥过程中的横裂或边裂。
2、这种开裂几乎都与干燥窑的前温不够密切相关。
干燥窑的进窑温度一般在200℃左右，最高的可以升到近300℃。
3、与干燥窑窑头的湿度不够高有关。
最好用高温高湿烟气。
用一级烟气，禁止用窑炉冷却余热烟气，如果烟气湿度不够，可以考虑在总管道处喷水雾增湿。
4、干燥窑高温高湿后段的排湿段长度、温度、抽湿闸板开度不合理，很多坯体开裂都出在这一段，操作员要根据坯体的特性，结合干燥窑的特点，制定出干燥曲线。
三、坯体前后边裂采用底进风、面侧抽结构的干燥窑，干燥介质的流向与辊棒平行，决定了坯体在干燥过程中，平行辊棒的前后边产生排水快慢、收缩先后的差异，若超过一定程度，就产生开裂。
在干燥窑前部加顶抽，可以有效解决该问题。
四、干燥窑滴水滴水主要出现于生产渗花砖产品、生产微粉砖时很少出现。
产生滴水的原因：1、砖面喷水，抽到干燥窑烟气的湿度过高。
2、干燥窑集中抽湿，局部湿度过高，导致过饱和冷凝滴水。
有的烧成窑炉的窑头也会出现滴水。
解决滴水的措施：(1)采用分散抽湿方式，避免局部湿度过高。
(2)窑头烟气排空一部分，不要全部抽到干燥窑。
(3)混合部分二级烟气到干燥窑头的一级烟气中，适当降低干燥空气的湿度。
注意二级烟气的混合量，不要产生烟气过干而出现坯体开裂。
(4)加大干燥窑内气体的流速。
(5)防止干燥窑内金属件直通窑外，湿热气体泄漏产生冷凝水通过金属件滴下来。
五、干燥窑落脏产生落脏的原因：1、风机积脏；2、供热的风管积脏；3、干燥窑窑底积脏；4、滴水也会导致落脏。
新型干法窑常见工艺故障原因分析及应对措施-窑内形成厚结皮或后结圈（一）现象:1窑尾负压升高。
当窑皮长厚或形成后结圈时，窑内通风断面减小，风速高，阻力大，致使窑尾负压升高。
2、窑内通风不畅，窑前返正压，窑前煤加不进去。
由于火焰后部结圈，通风断面缩小，影响窑内通风，窑前成正压状态，因窑内通风不畅不能满足正常用煤量所需要的氧气,迫使窑前减煤（不减煤，就会造成煤粉不完全燃烧，温度更低）。
3、回转窑电流高。
当窑皮长厚或后结圈时，一方面窑本体加重；另一方面，圈后的物料填充率增大以上两个原因导致回转窑的电流升高。
4、窑尾温度降低。
因火焰伸不进去，煤加不进去，势必导致尾温降低。
5、出窑熟料减少。
因有一部分物料粘附在窑皮上,一部分滞留在圈后,与正常生产的入窑生料量和出窑熟料量不成正比。
（一）原因：1生料的液相成分高。
熟料矿物中要有一定的液相成分。
如AI2O3、Fe2O3、硫、碱、以及一些微量元素。
当液相量过高时，一方面共熔点温度降低，液相早出现；另一方面液相量大，液相粘度增大（尤其是AI2O3高时），就会使窑皮加厚加长，若不及时处理就会形成后结圈。
2、煤质差，煤灰分高。
煤质差，一方面煤粉燃烧速度慢，火焰长，导致窑皮长;另一方面，煤灰分高，有害的液相成分高，造成物料的粘结，窑皮加厚。
3、煤粉不完全燃烧。
窑前的煤粉必须完全燃烧，若出现不完全燃烧现象，窑内就会出现还原气氛，还原气氛会使三价铁还原二价铁，液相粘度增大，窑皮加厚。
4、喷煤管的火焰长而不集中。
火焰长，窑皮就长，窑皮过长就为结圈奠定了基础；一旦生料成分发生变化或操作不当，就会形成后结圈。
（三）应对措施：一旦如前述异常现象出现时，我们就可以判断有形成长厚窑皮或后结圈的可能，有针对性地采取相应的措施，就会转危为安。
具体措施如下：1调整生料成分。
根据化验室提供的生、熟料全分析结果，若液相成分或有害成分高,应通知化验室及时调整生料指标,尤其是要提高硅酸率的指标。
2、若煤质差，可根据情况采取以下两个措施:A、更换质量好的煤;B、调整喷煤管的火焰。
加大内风的比例,力口强风煤混合，使煤粉快速燃烧，缩短火焰。
3、保证煤粉完全燃烧。
当形成长厚窑皮或后结圈时，窑内通风不良。
此时，应减料，加大排风，保证煤粉完全燃烧所需要的空气。
若煤粉不完全燃烧，会加剧结圈，其结果是导致停窑，人工处理结圈。
4、冷热交替处理。
当已确认窑内形成结圈时，可采用冷热交替法进行处理，具体做法是：先将火点后移（喷煤管向窑内推进，加大排风，在保证煤粉完全燃烧的情况下尽量加大煤量），减少入窑生料量，连续烧3V小时,然后将火点前移,连续烧3一小时,此种办法交替进行,此种方法采用了热胀冷缩的原理,若结圈不很严重时，可使结圈自动垮掉。
二、窑尾缩口结皮及烟室斜坡积料（一）现象:1、分解炉压升高。
不管是窑尾缩口结皮还是烟室斜坡积料，均使通风断面缩小，阻力增大，致使分解炉负压升高。
2、窑尾出现正压。
因缩口结皮或斜坡积料影响通风,使窑内形成正压。
3、窑前火焰发憋，煤量加不进去。
由于窑尾阻力大，窑内通风不畅，致使火焰发憋，通风不畅，供煤粉燃烧的空气不足，迫使减少煤量。
（二）原因:1、生料中挥发性成分高（如硫、碱、氯离子等）。
当硫、碱、氯成分高时，就会在窑预热分解系统形成碱循环、硫循环、氯循环（当温度高时成气态，当温度低时成固态），在窑尾缩口或烟室富集并粘结生料形成结皮。
2、窑尾温度高。
C3A、C4AF形成液相的温度为1100-1200o C1当窑尾温度超过I1o0。
C时,将有大量的液相出现，导致缩口结皮、斜坡积料。
这就是为什么窑尾温度控制在1050。
C左右的道理。
3、煤质差。
低质煤不易燃烧，容易产生还原气氛和二次燃烧，导致粘结结皮。
（三）应对措施：1选择挥发性成份低的原料。
如生料中,R2O<1%1CP<0.02%,S<2%,硫碱比<Io2、控制好窑尾温度。
窑尾温度最佳控制温度为1050°C,严禁超过I1OO o C o3、选用较好发热量的燃料。
一般要求：热值不低于5500KCau<g,灰份不超过30%o三、预热器堵塞（一）现象：A、预热器锥部负压降低或出现零负压。
预热器的堵塞T殳是从下料管或预热器的锥部开始的，不管是物理堵塞还是化学堵塞，均会使锥部负压管阻力增大，负压值降低；当负压管完全堵塞时，阻力无穷大，负压值为零。
B、锁风阀不闪动。
正常情况下，预热器的锁风阀在料流的冲击下有规律的闪动。
当出现不闪动时，说明下料管内料流停止，预热器堵塞。
C、下一级预热器（或分解炉）温度升高。
如四级预热器发生堵塞，就会造成分解炉内因断料而温度快速升高。
五级堵塞,窑尾温度升高。
（二）原因：预热器的堵塞分为物理堵塞和化学堵塞。
1物理堵塞A、预热器内部的耐火材料垮落，将下料口堵死。
B、预热器内筒因氧化磨损或安装不牢而坠落，将下料口堵死。
C、锁风阀因轴窜或轴抱死不能活动而积料。
D、检修预热器时因下料管内杂物未清理干净而积料。
2、化学堵塞A、温度过高。
温度高,液相出现早,物料发粘，形成结皮堵塞。
如分解炉内煤粉不完全燃烧，部分煤粉跑到五级预热器内燃烧，就会出现温度倒挂现象（五级温度高于分解炉温度）,分解炉煤粉不完全燃烧是造成五级预热器化学堵塞的主要原因。
B、原、燃料中挥发性成分过高。
当挥发性成分高时，就会在预热分解系统造成碱循环、硫循环、氯循环，在预热器锥部富集粘结生料粉造成结皮堵塞。
四、篦冷机堆“雪人〃所谓篦冷机堆"雪人〃，是指篦冷机高温段的出窑熟料粘结在一起，并不断堆积,形成象"雪人"状的高温熟料堆。
若不及时发现处理，将会导致停窑，人工进篦冷机处理。
（一）现象1高温充气篦板的高压风机压力升高。
2、熟料冷却效果差，风温降低，过剩风温升高。
3、大窑落料点的料层增厚。
（二）原因1、熟料液相成分高。
如熟料中的C3A、C4AF液相矿物含量高时，一方面,熟料结粒粗，篦层上的熟料层布风不匀（大窑落料点熟料颗粒细，阻力大，透风少；边壁熟料颗粒大，阻力小，透风多），大窑落料点的熟料因透风少，不能快速冷却而粘结成堆；另一方面,液相矿物含量高时，熟料颗粒表面发粘,颗粒之间相互粘结。
2、窑前温度高。
回转窑窑前要有一定的冷却带,烧成的熟料经过冷却带得到适当的冷却,使熟料颗粒表面温度降低至1300。
C以下。
若窑前温度过高，出窑熟料颗粒表面温度降不下来，落到篦冷机的熟料就会粘结。
3、篦冷机高温端的高压风机风量少。
高温端的熟料必须快速冷却，快速冷却的条件是必须有足够的冷却风量。
若冷却风量不足，熟料不能得到快速冷却，就会相互粘结。
4、篦冷机一端篦床的篦速过低。
篦冷机的篦速要与出窑熟料量成正比关系，其控制原则是保证适当的料层和一定的风压。
当出窑熟料量大，一端篦速低时，高温端的料层加厚，料层阻力大，冷却风量少，熟料不能得到快速冷却，高温熟料就会相互粘结。
（三）应对^施1控制熟料的液相矿物的含量。
对于预分解窑来说,由于碳酸盐的分解大部分（90%以上）在窑外进行，回转窑的烧成能力增强，其液相矿物含量可以适当提高。
目前，预分解窑一般采用〃两高一中〃（高硅酸率、高铝氧率、中颜口比）,采用高硅酸率的目的，一方面可提高硅酸盐矿物的含量，提高熟料的强度；另一方面，降低液相矿物，使熟料颗粒细小均齐，有利于熟料的快速冷却。
2、控制火焰的形状和温度。
熟料的烧成要有合理的火焰的形状和温度,若火焰短粗，就会形成短焰急烧，此时的火焰、窑皮、出窑熟料温度都高。
解决的措施是：加大排风，拉长火焰，适当增加煤管的外风。
3、适当加大篦冷机高温端的冷却风量。
一般情况下，篦冷机的操作应尽量开大高温端的高压风机，以使出窑高温熟料快速冷却，既可避免篦冷机堆”雪人〃的发生，又可提高熟料强度和易磨性，还可提高二次风温度。
4、控制合理的篦床篦速。
所谓合理的篦速是指篦床的运行速度要与出窑的熟料量、熟料的温度、熟料的结粒情况相匹配。
当出窑的熟料量增多，熟料的结粒不均齐，这时，应适当加快一段篦床的篦速，其他篦床的篦速也要相应加快。
反之，应适当减慢篦速。
五、预分解窑塌料塌料是预分解窑生产中经常遇到的一种不正常现象,其表现特征是在极短的时间内，有一段料失控下落，从分解炉底部卸出，下落物料经窑尾进入窑内，使窑内未分解生料增多，窑头烧结困难，熟料质量差，塌料严重时，生料可直冲窑头，造成窑头返火，甚至从窑头罩或冷却机冲出高温红料。
此外，由于塌料引起风、煤、料不平衡,热工制度破坏，影响正常生产的进行。
造成系统塌料主要有三个方面的原因：预分解系统结构问题、生产操作控制问题和喂煤系统的问题。
1预分解系统结构问题及其改进（一）合理风速的问题我们认为预分解系统各部分风速不能太低，对于发生塌料的预分解系统，应验算其不同产量时的各部风速，若局部风速太低，则可根据情况对其进行处理，或改造设备，或增加局部内衬厚度以缩小通风面积，使其达到生产要求。
预分解窑生产时，燃烧空气分别从三次风管和窑通过。
为了保证窑、炉燃料的正常燃烧，又保证窑头良好的火焰形状和分解炉内较好的携带物料,入窑二次风和入炉三次风必须按合适比例分配，并使各部分风速达到合理取值，特别是分解炉喷腾口和炉内气体要达到一定的流速，才能有效携带物料，避免分解炉塌料。
生产中主要是通过调节三次风管阀门或窑尾缩口规格不合适或调节范围过小,生产中不能按操作要求调节，就会使两股风不匹配，影响窑炉正常燃烧，也影响分解炉内气体带料能力，若喂料量不当时，很容易引起分解炉内物料塌落。
为避免分解炉塌料,我们建议合理风速值可见下表（单位:m∕s）旋风筒连接风管喷腾型分解炉DD分解炉4-615-20 5.5-78-10>35.0（二）各级旋风筒散料装置结构和安装位置问题理论上讲，撒料板的作用一是消除物料下冲动能并抛散物料；二是深入风管内阻挡气流，使撒料板下面的上升气流受阻挡后，挤向撒料板周围绕行，形成一股流速较高的绕行气流,有利于冲散和托升物料。
撒料装置的形式、大小、倾角的度数和撒料板深入风管的长度,撒料板距旋风筒进口距离等几个参数是影响撒料效果的关键因素。
若撒料板设计太小或合适，则不能有效分散成股物料，当风管风速稍低时，就有可能托不住下冲成股料，使物料直接掉入下级旋风筒，此过程物料积聚，料量增大，又有较大的下冲力从分解炉卸入窑内，成为塌料。
对因撒料装置结构或安装位置不当导致的系统塌料，一般可增加撒料板长度，对于撒料板安装位置的调整，因受现场限制比较困难，可以通过适当加长下级旋风筒内筒来解决。
（三）旋风筒下料管及其翻板阀的问题旋风筒下料管和翻板阀如果出现问题也会导致塌料。
首先考虑下料管，设计直径过小或下料管因结皮造成管径缩小会造成阻塞，但料管中的填充率也不能太低,应使下料管配上合适的翻版阀能起好的锁风作用。
翻板阀的阀板开口过大，阀体位置不当，阀板翻动不灵活或烧坏等，其锁风效果就很差。
