关键工序管理办法

关键工序管理办法一、目的通过对关键工序进行有效控制，确保产品质量处于稳定合格状态。

二、适用范围本办法适用于****关键工序的日常控制。

三、术语1.关键工序：指有关键质量特性、安全特性或对下道工序有较大影响,或出现不合格品较多的工序。

2.重要工序：指对产品起决定性作用的工序，它是主要质量特性形成的工序，也是生产过程中需要严密控制的工序。

3.重要工步：指工序中对产品质量有直接影响，容易发生问题的操作步骤。

关键工序标示符号：s重要工序标示符号：sc重要工步标示符号：四、职责1.质量部为关键工序控制的归口管理部门，负责关键工序的设立及工序能力分析。

2.生产部负责各关键工序设备工装的重点控制与管理。

3.质量部负责关键工序计量器具的重点控制与管理，技术要求的应用指导。

4.企业管理部负责组织关键工序操作人员的培训与上岗资格的归口管理。

5.各车间负责本车间关键工序的人员控制和日常管理，并做好现场记录及定期统计分析，同时负责本单位各关键工序的日常监督、检查。

五、管理标准及要求（一）质量部会同质量部及各车间按照各工序的控制要求,确立关键工序,车间在现场悬挂公司统一制作的“关键工序”标示牌。

关键工序设置原则:1.关键、重要单元件的关键、重要质量特性或安全特性形成的工序。

2.加工难度大，质量又不稳定的工序。

3.原材料贵重，一旦出废品，损失价值大的工序。

4.工序复杂，对装配有重大影响的工序。

5.对产品性能和质量影响大的工序,如扭矩测量,重要尺寸等工序。

（二）按照关键工序的控制要求编制关键工序作业控制文件。

1.各车间负责关键工序作业指导书的编制，质量部负责作业指导书的审核。

2.质量部负责编制关键工序“检验指导书”；质量部负责检验指导书的审核。

3.生产部负责编制关键工序“设备的操作维护指导书”。

4.所有关键工序控制文件必须体现关键工序的关键特殊控制参数和监控频次。

（三）由企业管理部会同质量部对关键工序操作人员进行岗位技能培训。

关键工序管理办法关键工序管理办法一、概述关键工序是生产过程中具有重要意义的环节，直接关系到产品质量和工艺稳定性。

因此，对关键工序的管理非常重要。

本文将介绍关于关键工序管理的基本概念、管理意义、具体管理方法等内容，旨在帮助企业有效地控制关键工序，确保产品质量稳定。

二、关键工序定义关键工序是指在生产过程中对产品质量、工艺稳定性具有决定性意义的环节。

通常表现为对产品性能、外观、尺寸等方面有直接影响的工序，如果出现问题，可能导致整个产品的质量不达标。

因此，对关键工序的管理至关重要。

三、关键工序管理意义1. 保证产品质量：有效管理关键工序可以确保产品质量稳定，减少产品质量问题的发生，提高产品合格率。

2. 提高生产效率：关键工序的有效管理可以减少不良品的产生，降低废品率，提高生产效率。

3. 降低生产成本：通过对关键工序的精细管理，可以减少因质量问题引起的返工和报废，从而降低生产成本。

四、关键工序管理方法1. 制定相应的操作规程制定明确的操作规程是管理关键工序的基础。

操作规程应包括工序操作流程、操作要点、操作步骤、关键参数等内容，确保员工能够按照规程进行工作。

2. 设定关键参数范围针对关键工序中的关键参数，需要设定相应的合理范围。

超出范围可能导致产品质量问题，因此必须对参数范围进行有效控制，并定期进行监控和调整。

3. 强化人员培训对从事关键工序的员工进行专业的培训，提高其技能水平和操作规范性。

保证员工能够熟练掌握操作技能，确保关键工序的正常进行。

4. 建立检查评估机制建立定期的检查评估机制，对关键工序进行审核评估。

通过检查评估，及时发现问题，采取纠正措施，确保工序持续稳定。

5. 引入先进技术手段运用先进的技术手段，如自动化设备、智能检测仪器等，提高关键工序的准确性和稳定性。

同时，借助技术手段收集数据，分析工序状况，及时发现问题，提高管理效率。

五、总结关键工序管理是企业质量管理的重要环节，直接关系到产品质量和生产效率。

汽车制造有限公司支持性文件为不断提高质量管理水平、提升产品质量，强化关键/特殊工序责任，特制定本文件以规范关键/特殊工序的管理。

2. 范围2.1 本文件适用于汽车制造有限公司的关键/特殊工序管理。

3. 定义3.1 关键工序：是对品质特性影响较大或者影响产品关键特性的形成的工序；3.3 特殊工序：加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证的工序；4. 职责4.1 工艺技术部4.1.1 负责各车间关键/特殊工序的识别、确定；4.1.2 负责关键/特殊工序作业指导书等相关工艺文件的编制、更新；4.1.3 负责各车间关键/特殊工序工艺执行情况的检查监督；4.1.4 负责组织品保和车间进行关键/特殊工序能力测评。

4.2 品质保证部4.2.1 负责关键/特殊工序过程检验《检验指导书》的编制、更新；4.2.2 负责对各车间关键/特殊工序进行过程质量监控；4.2.3 负责关键/特殊工序计量器具的定期委外校验；4.3 生产技术部4.3.1 负责关键/特殊工序设备的安装调试工作；4.3.2 负责关键/特殊工序设备操作规程的编制、更新；4.4 制造车间4.4.1 负责指定关键/特殊工序的操作人员并根据工艺、质量的文件对其展开培训和评估；并将测评结果上报企业管理部；4.4.2 负责确保关键/特殊工序操作人员都是持证上岗；4.4.3 根据生产计划做好关键/特殊工序人员的储备，确保意外情况下的人员调配；4.4.4 负责关键/特殊工序所使用的工具、设备的日常保养、维修、点检并做好记录；4.4.5 负责关键/特殊工序所使用计量器具的日常校验；4.5 企业管理部4.5.1 负责对指定关键/特殊工序人员上岗资格的批准和证书颁发；5、具体流程：5.2 关键工序确定原则5.2.1 对产品性能和质量影响大的工序，如扭矩测量、重要尺寸等工序；5.2.3 国家、地方法规，安全、环保及强制性标准的要求；5.2.4 顾客的特别要求；5.3 特殊工序确立原则5.3.1 产品质量不能通过后续的测量或监控加以验证的工序；5.3.2 产品质量需进行破坏性试验或采取复杂昂贵方法才能测量或只能进行间接监控的工序。

关键工序点管理制度一、概述为了确保生产过程中的关键工序点能够得到有效的控制和监督，提高生产效率和产品质量，制定关键工序点管理制度。

该制度规定了在生产过程中的关键工序点的管理要求和操作流程，确保生产过程中的关键环节能够得到有效的控制和监督。

二、适用范围本管理制度适用于公司所有生产部门及相关岗位，在生产过程中存在关键工序点的情况下，需严格按照该制度执行。

三、管理责任1. 生产部门负责确定生产过程中的关键工序点，并将其纳入到关键工序点管理制度中进行监督和控制。

2. 质量部门负责对关键工序点进行监督和检查，确保关键工序点的合格率达到要求。

3. 相关部门负责对关键工序点的技术要求进行研究和分析，确保工序点的设计和规范符合生产要求。

四、关键工序点的定义和确定1. 关键工序点是指在整个生产过程中，对产品质量和生产效率有较大影响的环节。

生产部门根据产品的特点和生产流程确定关键工序点，并将其纳入到管理制度中进行监督和控制。

2. 确定关键工序点需要综合考虑产品的使用要求、工艺要求和市场需求等因素，确保生产过程中的关键环节得到有效的控制和监督。

五、关键工序点管理要求1. 对关键工序点进行核查和审查，确保工序点的设计和规范符合生产要求。

2. 对关键工序点进行技术培训，确保操作人员对工序点的操作要求有清晰的认识和理解。

3. 对关键工序点进行监督和检查，确保关键工序点的合格率达到要求。

4. 对关键工序点进行数据分析和评估，及时发现并解决工序点出现的问题。

5. 对关键工序点进行持续改进，提高关键工序点的管理水平和效率。

六、关键工序点管理操作流程1. 制定关键工序点的管理流程和工作程序，明确各岗位的职责和工作要求。

2. 完成关键工序点的核查和审查，确保工序点的设计和规范符合生产要求。

3. 对相关人员进行技术培训，使其对工序点的操作要求有清晰的认识和理解。

4. 对关键工序点进行监督和检查，确保关键工序点的合格率达到要求。

5. 对关键工序点进行数据分析和评估，及时发现并解决工序点出现的问题。

关键和特殊工序管理办法1、目的：确保关键、特殊过程的能力，满足产品符合性要求，从而减少不合格产生。

2、范围：适用于本公司确定和管理关键、特殊工序。

3、职责：3.1 技术部：负责关键和特殊工序的识别，确认其过程能力满足要求，做好关键和特殊工序重大不稳定因素的技术攻关和技术管理工作。

3.2 品质部：对关键和特殊工序点的申请及实施过程进行监督检查及品质控制记录。

3.3 人事部：负责关键、特殊工序从业人员的组织培训、考核发证、资格认定工作。

3.4 车间：负责配合实施关键和特殊工序控制要求。

4、工作程序4.1 关键和特殊工序的识别：4.1.1 关键工序包括：a）对产品性能、寿命、可靠性等有直接影响的工序。

b）工艺本身有特殊要求，或本工序对下道工序有重要影响的工序。

c）工序中较多地出现不合格品或质量长期处于不稳定。

4.1.2 特殊工序包括：a）产品质量不能通过后续的测量或监控加以验证的工序。

b）产品质量需进行破坏性试验或采用复杂、昂贵的方法才能测量或只能进行间接监控的工序。

c）该工序产品仅在产品使用或服务交付之后，不合格的质量特性才能暴露出来。

4.2 关键、特殊工序的确定：4.2.1关键、特殊工序点由技术部会同品质部及生产车间提出，填写“关键和特殊工序点申请表”，由副总批准，生产车间不得自行取消或更改已确定的关键、特殊工序点。

4.2.2确定关键、特殊工序点后，技术部编制“关键和特殊工序点明细表”，对工序进行分析，确定工序点名称、控制项目、技术要求、控制手段、责任者，对所使用的设备、设施能力（包括精密度、安全性、可用性等要求）及维护保养等应有严格要求，并保存维护保养记录，进行过程鉴定，证实所使用的过程是否符合要求并有效实施。

4.2.3技术部分析工艺流程，找出影响工序质量的工艺参数，并经现场验证核实，确定关键工序、特殊工序和作业方法的监视测量内容，确定参数，并编制作业指导书，由副总批准后实施。

4.3 关键、特殊工序的控制：4.3.1 关键和特殊工序点做相应的标识，各工序点标识由车间负责管理。

1.目的和适用范围为确保关键、特殊工序的制造质量处于受控状态，特制订本办法。

规定了关键、特殊工序确定原则、控制内容及方法。

适用于公司生产过程中对关键、特殊工序的质量控制。

2.职责2.1工程部为归口协调部门。

负责确定关键、特殊工序；编制关键、特殊工序作业指导书等文件，指导、监控实施过程。

2.2各生产车间负责按关键、特殊工序作业指导书作业，并做好人员评定，数据收集、记录工作等。

2.3品质部负责对关键工序和特殊工序质量控制执行情况进行监督检查，并提出改进措施。

2.4设备部负责关键、特殊工序设备管理、维护、保养。

2.5人事部负责组织关键、特殊工序操作人员的相关培训。

3.关键、特殊工序确定原则3.1关键工序确定原则a) 影响产品主要性能的工序；b) 在工艺上有特殊要求或对下道工序有较大影响的工序；c) 工序质量中的薄弱环节。

3.2特殊工序确定原则a) 工序质量不能通过其后检验和试验完全确定的工序；b) 不易测量或不能经济测量产品特性的工序；c) 加工操作、保养需要特殊技能的工序。

3.3关键、特殊工序控制要求3.3.1工艺设计人员负责确定关键工序和特殊工序，编制《关键、特殊工序一览表》。

3.3.2对关键、特殊工序应编制下列文件：a) 《关键、特殊工序作业指导书》；b) 《关键、特殊工序作业指导书目录》。

3.3.3特殊工序的操作由具备相应资格的人员承担，人事部部负责人员培训，按照《人力资源控制程序》执行。

3.3.4关键、特殊工序的再确认由技术工程部负责，每年进行一次。

4.关键、特殊工序质量控制4.1操作人员和检验人员按作业指导书要求严格执行，根据作业指导书规定，填写《关键、特殊工序记录表》。

4.2关键、特殊工序操作中如发现异常情况，填写《质量问题反馈单》，提交品质部。

4.3对于关键、特殊工序的操作人员，各生产车间需每年对人员技能进行评定，对无法承担工作的人员进行培训或调岗处理。

4.4各工程师对关键、特殊工序的异常情况提出纠正措施，并通过分析，提出改进措施，纳入工艺文件，以保证工序质量的稳定。

关键工序管理办法关键工序管理办法1. 引言关键工序是指对于产品质量和工作进度具有重要影响的工序。

在制造业中，关键工序的管理非常重要，能够有效控制关键工序的质量和进度，对于整个生产过程的顺利进行具有至关重要的意义。

本文档将介绍关于关键工序管理的办法和措施。

2. 关键工序的定义关键工序的定义主要包括以下几个方面：- 对产品质量有直接影响的工序；- 对工作进度具有重要影响的工序；- 对整个生产过程的顺利进行具有关键作用的工序。

3. 关键工序管理的目标关键工序管理的目标主要包括以下几个方面：- 提高关键工序的生产效率；- 优化关键工序的工艺流程；- 加强对关键工序的质量控制；- 提高关键工序的生产稳定性。

4. 关键工序管理的流程关键工序管理的流程主要包括以下几个步骤：4.1 确定关键工序通过对生产过程进行分析和评估，确定哪些工序是关键工序。

4.2 制定关键工序管理计划制定关键工序的管理计划，包括关键工序的生产进度，质量要求和工艺流程等。

4.3 实施关键工序管理措施根据关键工序的管理计划，实施相应的管理措施，包括对关键工序人员进行培训和指导，加强对关键工序的质量控制，优化关键工序的工艺流程等。

4.4 监控关键工序的执行情况通过监控关键工序的执行情况，及时发现问题并采取相应的纠正措施，确保关键工序的质量和进度。

4.5 完善关键工序管理体系根据实际情况，不断完善关键工序管理体系，提高关键工序的管理水平。

5. 关键工序管理的措施关键工序管理的措施主要包括以下几个方面：5.1 人员培训和指导对参与关键工序的人员进行培训和指导，提高其工作技能和质量意识，确保关键工序的稳定进行。

5.2 质量控制加强对关键工序的质量控制，建立完善的质量检测体系，及时发现并解决问题，确保关键工序的质量符合要求。

5.3 工艺优化通过优化关键工序的工艺流程，提高工作效率和质量稳定性，降低生产成本。

5.4 进度管理加强对关键工序的进度管理，制定合理的生产计划，确保关键工序按时完成。

关键工序管理办法关键工序是指在生产过程中对产品质量起决定性作用的工序。

合理有效地管理关键工序对于提高产品质量、降低生产成本具有重要意义。

本文将从关键工序的定义、重要性以及管理办法等方面进行探讨。

一、关键工序的定义与重要性关键工序是指在整个生产过程中最关键、最重要的工序，对于产品质量的稳定性和可靠性起着决定性作用。

在关键工序中，任何不良现象或错误的操作都可能导致整体生产过程的失败，甚至对产品质量造成重大影响。

关键工序的重要性在于以下几个方面：1. 影响产品质量：关键工序直接关系到产品质量的稳定性和可靠性。

只有将关键工序的质量控制好，才能确保产品具备稳定的性能和卓越的品质，满足市场和用户的需求。

2. 影响生产效率：关键工序的良好管理可以提高生产效率，减少不良品的产生。

通过对关键工序的合理优化，可以尽可能减少工艺中的瓶颈，提高工艺流程的稳定性和流畅性，从而提高整体生产效率。

3. 影响成本控制：关键工序的管理直接关系到成本控制。

良好的关键工序管理可以减少工艺和操作中的不必要环节，提高资源利用率，降低生产成本。

二、关键工序管理的具体办法1. 识别关键工序：首先，需要对生产过程中的各个工序进行分析和评估，确定哪些工序对产品质量具有决定性的影响。

通过数据分析、统计和实际检验等方式，找出那些不能容忍任何错误和差错的关键工序。

2. 优化工艺流程：对于已确定的关键工序，需要根据实际情况进行工艺流程的优化。

通过合理调整工序的顺序、设备的排布、操作的规范化等方式，提高工艺流程的效率和稳定性。

3. 制定标准操作程序（SOP）：为了确保关键工序的质量和稳定性，需要制定详细的标准操作程序。

SOP应包括工序指导书、操作规程、关键参数的控制要求等内容，确保每个操作人员在进行关键工序时都能按照统一的标准进行操作。

4. 进行人员培训：关键工序的质量和稳定性需要依靠操作人员的严格执行。

因此，对参与关键工序操作的人员进行全面系统的培训至关重要。

关键工序管理制度范文第一章总则第一条为规范公司关键工序管理，提高工作效率，确保产品质量，制定本制度。

第二条关键工序是指对产品品质、安全和有效性有重大影响的生产过程或操作步骤。

第三条本制度适用于公司生产过程中的所有关键工序的管理。

第四条公司应当建立关键工序管理制度，明确责任分工，加强管理监督，确保关键工序的质量和安全。

第五条公司应当建立健全的责任制度，明确各相关部门和人员在关键工序管理中的职责和权限。

第六条公司应当加强对员工的培训和教育，提高员工的意识，保证员工的操作符合标准操作规程。

第七条公司应当建立并不断完善关键工序管理档案，确保记录真实完整。

第八条公司应当建立关键工序管理的监督检查制度，及时发现和纠正问题。

第九条本制度自发布之日起生效。

第二章组织架构第十条公司设立关键工序管理委员会，负责公司关键工序管理工作的协调、指导和监督。

第十一条关键工序管理委员会成员由董事长担任主任，生产部、质量部、安全管理部、人力资源部和监管部门等相关职能部门的负责人作为委员。

第十二条公司设立关键工序管理办公室，负责具体的关键工序管理工作。

第十三条关键工序管理办公室的主要职责包括：1. 制定关键工序管理制度和规范；2. 组织关键工序管理的培训和教育；3. 进行关键工序管理档案的建立和维护；4. 组织关键工序管理的监督检查；5. 协助关键工序管理委员会开展工作。

第十四条公司应当配备专职的关键工序管理人员，具备相关专业知识和技能。

第十五条公司各职能部门应当配合关键工序管理委员会和办公室的工作，加强协调合作，共同推进关键工序管理工作。

第三章责任分工第十六条生产部门是公司关键工序的主要承担者，负责组织生产活动并控制关键工序质量。

第十七条质量部门负责对关键工序进行质量管理和控制，确保产品符合相关标准和规定。

第十八条安全管理部门负责对关键工序进行安全管理和控制，确保员工操作符合安全规程。

第十九条人力资源部门负责对员工进行培训和教育，提高员工意识，确保员工的操作符合标准操作规程。

1.主题内容和适用范围1.1 本管理办法规定了制造中对关键工序（特殊工序)进行质量控制时应遵循的基本原则和控制内容。

1。

2 本管理办法适用于制造企业的关键工序（特殊工序）质量控制。

2.相关定义2。

1 关键工序对产品质量起决定性作用的工序。

它是主要质量特性形成的工序，也是生产过程中需要严密控制、顾客经常抱怨、废品率高、与配合尺寸较密切的工序.2.2 特殊工序工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证，这种工序属于特殊工序.例如：SMT,焊接等。

3。

关键工序（特殊工序）质量控制的指导原则3.1 工序质量控制的严格程度应视产品的类型、用途、用户的要求、生产条件等情况而有所区别，允许根据公司的具体情况，使用不同的控制方法。

3。

2 关键工序（特殊工序）的质量控制以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查，检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。

3。

3 应从工序流程分析着手,找出各环节(或分工序）影响质量特性的主要因素，研究控制方法,配备适当手段，进行工序过程的系统控制。

特别工序应遵循“点结合”的原则,在系统控制的基础上，对关键环节进行重点控制。

3。

4 应根据产品的工艺特点，加强工艺方法的试验验证。

制定明确的技术和管理文件，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素,使工序处于受控状态。

3。

5 关键工序（特殊工序）操作、检验人员要经过技术培训和资格认证。

3.6 关键工序(特殊工序)所用工艺材料、被加工物料应实行严格控制，必要时应进行复检。

3.7 必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，力争实现自动控制，以减少人的因素引起的质量波动。

3.8 应对工作环境(尘埃、温度、湿度等）进行控制，满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。

4.关键工序(特殊工序)质量控制的主要内容4.1 工艺规程和技术文件4.1.1 关键工序（特殊工序）的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。