镀膜机常见故障及分析解决预防措施

常见电镀故障的分析和纠正方法常见电镀故障的分析和纠正方法_1.针孔针孔大多是气体(一般是氢气)在镀件表面上停留而造成的。

针孔属于麻点，但针孔不同于麻点，它像流星一样，往往带有向上的“尾巴"，而麻点仅仅是镀层上微小的凹坑，一般是没有向上的“尾巴"。

那些因素会促使镍层产生针孔呢?镀前处理不良；镀液中有油或有机杂质过多；镀液中有固体微粒；防针孔剂太少；镀液中铁等异金属杂质过多；镀液pH太高或操作电流密度过大；镀液中硼酸含量太少和镀液温度太低等都会导致镀镍层产生针孔。

由于不同原因引起的针孔现象略有不同，所以在分析故障时，首先要观察现象。

例如镀前处理不良，它仅仅使镀件的局部表面上的油或锈未彻底除去，造成这些部位上气体容易停留而产生针孔，所以这种因素造成的针孔现象是局部密集的，而且是无规则的；镀液中有油或有机杂质过多引起的针孔较多地出现在零件的向下面和挂具上部的零件上，镀液中固体微粒产生的针孔较多地出现在零件的向上面；防针孔剂太少造成的针孑L在零件的各个部位都有，镀液中铁杂质过多，pH值过高和阴极电流密度较大引起的针孔较多地出现在零件的尖端和边缘(即高电流密度处)，硼酸含量太少产生的针孔较多地出现在零件的下部，镀液温度过低造成的针孔是稀少的，也是零件各个部位都有可能出现的。

通过观察现象，可以初步判断造成针孔的部分原因，然后再进一步试验。

例如零件的局部表面上有密集的针孔，从现象来看，好像是前处理不良造成的，那么究竟是不是这个原因呢?可以取一批零件，进行良好的前处理后直接镀镍，假使经这样处理后所得的镀层上没有针孔，那么原来的针孔是镀前处理不良造成的。

否则就是其他方面的原因。

镀液的温度、pH值和阴极电流密度，比较容易检查，所以可首先检查和纠正。

镀液中是否缺少十二烷基硫酸钠，从平时向镀液中补充十二烷基硫酸钠的情况就能基本确定，如难以确定时，可以向镀液中加入O.05g/L十二烷基硫酸钠后进行试镀，若这样所得的镀层上针孔现象没有改善，那就不是缺少十二烷基硫酸钠，可能是镀液中的杂质或硼酸太少引起的，这就可按前述的方法，用小试验分析故障原因，然后按试验所得的结果讲行纠正。

电阻蒸发镀膜机常见故障及处理方法
一、膜层发黑或变黄：
1、真空度低
1）系统泄漏（检漏）；
2）精抽阀不完全打开（检查气压、活塞）；
2、蒸发时间太长（控制镀膜时间）；
二、抽气周期变长：
1、滑阀泵工作不正常（检查泵油）；
2、漏气（检查密封圈）；
3、工作室内表面膜层太厚（清除膜层）；
三、膜层变薄：
1、铝丝太少（适当增加铝丝）；
2、蒸发电流小（加大电流）；
四、机械泵、滑阀泵返油：
1、电机反转（对调两相电源线）；
2、油太多（减少泵油）；
五、蜂鸣器报警：
1、水压不足（检查有无水压）；
2、压力控制器失灵（检查压力控制器）；
3、在触摸屏上进入“报警显示”界面查看相关报警信息；
六、电动机不转动：
1、断路器脱扣跳闸（检查线路后合上断路器）；
2、交流接触器不吸合理（检查或更换）；
七、蒸发电流上不去：
1、蒸发变压器故障（检查变压器）；
2、电极输入接触不良（检查输入电极）；
八、蒸发电流大且镀料不能完全蒸发：
1、蒸发电极间绝缘不好（清洗或更换绝缘材料）；
2、蒸发变压器故障（修理或更换蒸发变压器）；
九、气动阀门无动作：
1、气压不足（增加气压）；
2、电控换向阀及有关部件出毛病（检查电控换向阀、线路）；。

镀膜问题与改善计划一、分光不良多的问题1、不是技术的问题，也不是机台的问题，绝大部分是人的问题，管理的问题，干 部确认的问题，我们的干部从上下伞到镀膜到测分光，程序设计修改，什么事 情都干，一刻不停忙得晕头转向，却忘记自己的工作重点。

干部的工作重点是 去指导员工作业，确认其工的错漏，工作的郊率，而不是去包揽其工作，于是 我们工作越来越忙，问题也就越来越多，这个问题何经理已指出多次，希望大 家重视。

2、标准的问题，执行力度的问题，标准无配布，未形成面文件，口头标准联络多 干部确认少，导致标准执行彻底，而且有可能日渐变化，原来的标准背道而驰 而变化的过程无从考证，直到发生问题才知道，现镀膜记录本，镀膜 资料无专 人负责整理，其放置、保留时间均无。

3、横向联络少导致问题多发，调不畅，镀前检与镀膜，试验，试作与生产之间一 提前两伞协调，试验乱做，做试验放一个套环良品、积少成多的分光不良。

4、有些员工不适合于镀腊工作，我们一再姑息之，是否能整顿清理出。

二、分光不良流出多，客户投诉一再发生，主要是管理制力度不够，然后是我们 自己本身的问题，总是幸的心理去将不良流出，这个问题现在已改正，其次是 分光漏测，交接班以及标示票未与镜片流动，管理标准已作成应宣导并执行。

三、治工具的管理，套环与伞片的定期喷砂保养未做，松下，三洋镜片一直加工 套环极脏，喷砂应做记录表，（伞片有编号）定期保养喷砂。

四、干部的分工应更加明确，不能有的事几个人管，有的事无人管，能否增加培 养二人。

题，干伞到镀膜到测分光，程序设计修改，什么事却忘记自己的工作重点。

干部的工作重点是，工作的郊率，而不是去包揽其工作，于是越多，这个问题何经理已指出多次，希望大准无配布，未形成面文件，口头标准联络多而且有可能日渐变化，原来的标准背道而驰，问题才知道，现镀膜记录本，镀膜 资料无专，镀前检与镀膜，试验，试作与生产之间一放一个套环良品、积少成多的分光不良。

发生，主要是管理制力度不够，然后是我们将不良流出，这个问题现在已改正，其次是镜片流动，管理标准已作成应宣导并执行。

电镀常见的问题及解决方案
电镀过程中可能出现的问题及其解决方案如下：
1.针孔或麻点：这是由于前处理不良、有金属杂质、硼酸含量太少、镀液温度太低等原因造成的。

可以使用润湿剂来减小影响，并严格控制镀液维护及流程。

2.结合力低：如果铜镀层未经活化去氧化层，铜和镍之间的附着力就差，会产生镀层剥落现象。

因此，在电镀前应对基材进行适当的预处理，如酸洗、活化等。

3.镀层脆、可焊性差：这通常是由于有机物或重金属物质污染造成的。

添加剂过多会使镀层中夹带的有机物和分解产物增多，此时可以用活性炭处理或电解等方法除去重金属杂质。

4.镀层发暗和色泽不均匀：有金属污染可能是造成这一问题的原因。

应尽量减少挂具所沾的铜溶液，并在发现污染时立即处理。

5.镀层烧伤：这可能是由于硼酸不足、金属盐的浓度低、工作温度太低、电流密度太高、PH值太高或搅拌不充分等原因造成的。

需要检查并调整相关工艺参数，确保其处于合适的范围。

6.沉积速率低：PH值低或电流密度低都可能导致沉积速率低。

应检查并调整镀液的PH值和电流密度，以优化沉积速率。

7.其他问题：如辅助阳极的铜条未与生产板长度一致或已发粗，不允许再使用。

全板及图形镀后板需在24小时内制作下工序。

图形镀上板戴细纱手套，下板戴棕胶手套，全板上板戴橡胶手套，下板戴干燥的粗纱手套。

在处理电镀问题时，需要综合考虑多个因素，包括镀液成分、设备状况、操作条件等。

如遇到难以解决的问题，建议寻求专业人士的帮助。

磁控溅射六大常见问题点及解决对策磁控溅射镀膜机工作原理是在真空状态下，使用弧光放电和辉光放电的工作原理。

在金属和非金属的工件表面上镀制金色的氮化钛，黑色碳化钛，七彩的氮氧化钛等。

亦可镀防腐蚀膜（如AL,Cr不锈钢及TiN等）和耐磨膜，膜层与基底结合牢固，利用溅射工艺进行镀膜，可提高膜层的附着力、重复性、致密度、均匀度等特点。

适合于塑料制品、陶瓷、树脂、水晶玻璃制品等、工艺品、塑料手机壳、电子产品、建材等行业，具有很好的发展前景。

磁控溅射镀膜工艺六大常见问题点及改善对策：1.膜层灰暗及发黑(1)真空度低于0.67Pa。

应将真空度提高到0.13-0.4Pa。

(2)氩气纯度低于99．9％。

应换用纯度为99．99％的氩气。

(3)充气系统漏气。

应检查充气系统，排除漏气现象。

(4)底漆未充分固化。

应适当延长底漆的固化时间。

(5)镀件放气量太大。

应进行干燥和封孔处理2.膜层表面光泽暗淡(1)底漆固化不良或变质。

应适当延长底漆的固化时间或更换底漆。

(2)溅射时间太长。

应适当缩短。

(3)溅射成膜速度太快。

应适当降低溅射电流或电压3.膜层色泽不均(1)底漆喷涂得不均匀。

应改进底漆的施涂方法。

(2)膜层太薄。

应适当提高溅射速度或延长溅射时间。

(3)夹具设计不合理。

应改进夹具设计。

(4)镀件的几何形状太复杂。

应适当提高镀件的旋转速度4.膜层发皱、龟裂(1)底漆喷涂得太厚。

应控制在7—lOtan厚度范围内。

(2)涂料的粘度太高。

应适当降低。

(3)蒸发速度太快。

应适当减慢。

(4)膜层太厚。

应适当缩短溅射时间。

(5)镀件温度太高。

应适当缩短对镀件的加温时间5.膜层表面有水迹、指纹及灰粒(1)镀件清洗后未充分干燥。

应加强镀前处理。

(2)镀件表面溅上水珠或唾液。

应加强文明生产，操作者应带口罩。

(3)涂底漆后手接触过镀件，表面留下指纹。

应严禁用手接触镀件表面。

(4)涂料中有颗粒物。

应过滤涂料或更换涂料。

(5)静电除尘失效或喷涂和固化环境中有颗粒灰尘。

真空镀膜产品常见不良分析改善对策真空镀膜是一种常用的表面处理技术，用于制备具有特殊功能的薄膜材料。

然而，在生产过程中，可能会出现一些不良现象。

本文将就真空镀膜产品常见的不良分析及改善对策进行详细探讨。

常见的真空镀膜产品不良包括颗粒、结晶、气泡、色差等。

不良颗粒是指在膜层上出现的小颗粒，其主要原因是杂质或金属粉尘污染所致。

结晶是指在薄膜材料中出现的晶体颗粒，可能是由于过高的沉积温度或金属原料纯度不高所导致。

气泡是指在薄膜材料中形成的气体团块，可以是由于杂质带入、沉积过程中的溶解气体发生释放等原因产生的。

色差是指薄膜材料颜色不均匀或与预期颜色不符合。

针对这些不良现象，可以进行以下改善对策。

首先，对于颗粒问题，可以加强对原料的筛选和净化处理，以确保杂质和粉尘的最小化。

其次，在真空镀膜过程中，增加清洗步骤，确保表面洁净无尘。

同时，加强对真空设备的维护和清洁，避免设备本身引入污染物。

另外，对于结晶问题，可以通过调整沉积温度和沉积速率来控制晶体生长，同时提高金属原料的纯度。

对于气泡问题，可以通过增加沉积时间、降低沉积温度、增加补偿气体等方式来减少气泡的生成。

对于色差问题，则需要进行颜料配方的优化和调整，确保膜层的颜色均匀一致。

此外，还可以通过加强人员培训和质量管理，改善操作技术和工艺控制，以减少不良现象的发生。

总结起来，真空镀膜产品常见的不良包括颗粒、结晶、气泡、色差等，其原因涉及原料污染、工艺参数控制不当等。

针对这些不良现象，可以采取一系列的改善对策，如加强原料筛选和净化，增加清洗步骤和设备维护，调整沉积温度和速率，优化配方和加强质量管理等，以提高真空镀膜产品的质量。

教你电镀故障引起原因与排除方法展开全文慧聪表面处理网讯：电镀故障通常是指电镀的产品，即镀层出现的弊病(也称为毛病或缺陷〉，其表现形式多种多样,如防护-装饰性镀层起泡、暴皮、粗糙、漏镀、内应力大及光亮度不足等;功能性镀层达不到耐蚀、耐磨、导磁、硬度、屏蔽及焊接性能等。

电镀生产流程长，工艺参数处于动态变化之中，影响镀层质量的因素众多而复杂。

以下分享电镀故障引起原因与排除方法：一．由于物理因素对电镀产品质量的影响影响电镀质量的物理因素又可以分为机械的、电学的和几何的等几种,包括温度、搅拌、电流密度及波形、槽体形状大小、挂具形状、阳极状态等,本篇将分别加以讨论。

1.几何因素的影响几何因素包括镀槽的形状、大小;阳极的形状和配置;排具的形状以及被镀零件的形状等。

1．1镀槽除了刷镀以外,其他电镀都需镀槽,广义地说任何容器,只要不漏而又耐腐蚀,都可以用来做镀槽。

但是要讲究质量的话,镀槽应用按设计要求制作,而不是随便拿一个容器**可用的。

镀槽设计的依据是产量和被镀零件的大小、形状。

如果产量低、零件小,**用较小的镀槽,否则**是浪费。

反之,产量高、零件大,如果槽子太小,镀液很容易出现失调,电镀质量不能保证,也不划算。

合理的镀槽容量应该是满负荷运作能力的1.2～1.5倍,建议用加工零件的受镀面积来估算镀槽容积,一般每平方分米应占用8～12L容积,才可维持正常的工作。

遇有镀铬,或对温度敏感的镀种,要取上限,并适当加大容量,比如镀硬铬,每平方分米需要有30L 左右液量。

镀槽的几何形状一般是长方体,其高度一般为800～1000mm,宽度为600～800mm,长度在1200mm左右,容量在500～100L。

但具体尺寸应根据零件形状及挂具的设置、阳极的配置来定。

一般以中间为阴极、两侧为阳极的配置为标准。

零件应浸入在镀液中,距液面5～10cm,下端距槽底应10～20cm,阴极(零件)与阳极的距离应在15～20cm,尤其在没有搅拌时,阴阳极距离要拉大一些。

覆膜常见故障原因及应对策略引言覆膜技术是一种常用的包装和保膜处理方法。

但在实践中，我们经常会遇到一些常见的故障。

了解这些故障的原因，并采取相应的应对策略，可以提高覆膜工作的效率和质量。

本文将介绍一些常见的覆膜故障原因，并提供应对策略。

1. 胶辊堵塞原因：胶辊堵塞可能是由于胶辊表面积聚了灰尘、胶水固化、胶辊旧化等原因引起的。

应对策略：- 定期清洁胶辊，保持其表面清洁；- 使用优质胶水，并避免过度使用胶水，以减少胶辊堵塞的可能性；- 定期更换胶辊，以防止旧化和损坏。

2. 出膜起皱原因：出膜起皱的原因可能包括材料湿度不当、卷取张力不均衡、胶辊速度不匹配等。

应对策略：- 确保材料的湿度适宜，避免过干或过湿；- 调整卷取装置，保持张力均衡；- 检查胶辊的转速，与其他设备的速度匹配，以避免起皱问题。

3. 膜缝不牢固原因：膜缝不牢固可能是由于胶水不粘性、胶辊温度不适宜、工作压力不够等原因引起的。

应对策略：- 使用高质量的胶水，并根据厂家建议进行预热；- 调整胶辊的温度，使其适应胶水的黏性；- 调整工作压力，确保膜缝牢固可靠。

4. 膜表面有气泡原因：膜表面出现气泡的原因可能是材料与底材之间的空气未被排出、胶辊过旧或过热、膜材料质量差等。

应对策略：- 确保在覆膜过程中，将空气顺利排出；- 定期检查胶辊的状况，并根据需要进行更换；- 选择优质膜材料，以减少气泡的可能性。

5. 膜材料磨损原因：膜材料磨损可能是由于使用时间过长、材料质量差、操作不当等原因引起的。

应对策略：- 定期更换膜材料，以确保其质量稳定；- 使用优质膜材料，以延长其使用寿命；- 注意正确的操作方法，避免不必要的磨损。

结论在覆膜工作中常见的故障有胶辊堵塞、出膜起皱、膜缝不牢固、膜表面有气泡和膜材料磨损等。

针对这些故障，我们可以采取相应的应对策略，提高覆膜工作的效率和质量。

不断学习并改进我们的工作方法，是确保覆膜过程顺利进行的关键。

镀膜产品常见不良分析、改善对策（文章虽长，值得品味）镀膜产品的不良，部分是镀膜工序的本身造成的，部分是前工程遗留的不良，镀膜最终的品质是整个光学零件加工的（特别是抛光、清洗）的综合反映，对策镀膜不良时必须综合考虑，才能真正找到不良产生的原因，对策改善才能取得成效。

一、膜强度膜强度是镜片镀膜的一项重要指标，也是镀膜工序最常见的不良项。

膜强度的不良（膜弱）主要表现为：① 擦拭或用专用胶带拉撕，产生成片脱落；② 擦拭或用专用胶带拉撕，产生点状脱落；③ 水煮15分钟后用专用胶带拉撕产生点状或片状脱落；④ 用专用橡皮头、1Kg力摩擦40次，有道子产生；⑤ 膜层擦拭或未擦拭出现龟裂纹、网状细道子。

改善思路：基片与膜层的结合是首要考虑的，其次是膜表面硬度光滑度以及膜应力。

膜强度不良的产生原因及对策：① 基片与膜层的结合。

一般情况，在减反膜中，这是膜弱的主要原因。

由于基片表面在光学冷加工及清洗过程中不可避免地会有一些有害杂质附着在表面上，而基片的表面由于光学冷加工的作用，总有一些破坏层，深入在破坏层的杂质（如水汽、油汽、清洗液、擦拭液、抛光粉等，其中水汽为主要），很难以用一般的方法去除干净，特别对于亲水性好，吸附力强的基片尤其如此。

当膜料分子堆积在这些杂质上时，就影响了膜层的附着，也就影响了膜强度。

此外，如果基片的亲水性差、吸附力差，对膜层的吸附也差，同样会影响膜强度。

硝材化学稳定性差，基片在前加工过程中流转过程中，表面已经受到腐蚀，形成了腐蚀层或水解层（也许是局部的、极薄的）。

膜层镀在腐蚀层或水解层上其吸附就差，膜牢固度不良。

基片表面有脏污、油斑、灰点、口水点等，局部膜层附着不良，造成局部膜牢固度不良。

改善对策：㈠加强去油去污处理，如果是超声波清洗，应重点考虑去油功能，并保证去油溶液的有效性；如若是手擦，可考虑先用碳酸钙粉擦拭后再清擦。

㈡加强镀前烘烤，条件许可，基片温度能达到300℃以上更好，恒温20分钟以上，尽可能使基片表面的水汽、油汽挥发。

真空镀膜常见问题真空镀膜是一种常见的表面处理技术，广泛应用于各个行业。

它可以提供一种均匀、耐磨、耐腐蚀的保护层，使物体表面具有更好的光学性能、机械性能和化学稳定性。

然而，在进行真空镀膜过程中，也会遇到一些常见问题。

本文将介绍一些常见的真空镀膜问题，并提供相应的解决方法。

1. 沉积速率不稳定：在真空镀膜过程中，沉积速率的稳定性是非常重要的。

如果沉积速率不稳定，可能会导致镀层厚度不均匀，甚至出现漏镀或过镀现象。

解决这个问题的方法是检查真空系统的泵速是否稳定，检查镀膜材料的纯度是否达到要求，以及检查镀膜设备是否存在漏气现象。

2. 镀层附着力不好：镀层附着力不好是真空镀膜过程中常见的问题之一。

这可能是由于基材表面存在污染物或氧化物，也可能是由于镀层材料与基材之间的相互作用不良所致。

解决这个问题的方法是在进行镀膜前对基材进行彻底的清洗和处理，确保基材表面干净无污染物，并选择合适的镀膜材料和工艺参数。

3. 镀层色差：在一些特殊应用中，需要得到均匀且具有一定颜色的镀层。

然而，在真空镀膜过程中，可能会出现镀层色差的问题，即部分区域的镀层颜色与其他区域不一致。

解决这个问题的方法是调整镀膜设备的工艺参数，确保沉积过程中温度、压力和沉积速率的均匀性，并选择合适的镀膜材料和镀膜工艺。

4. 镀层厚度不均匀：在一些应用中，需要得到均匀且具有一定厚度的镀层。

然而，在真空镀膜过程中，可能会出现镀层厚度不均匀的问题，即部分区域的镀层厚度较大或较小。

解决这个问题的方法是调整镀膜设备的工艺参数，确保沉积过程中温度、压力和沉积速率的均匀性，并对基材进行适当的旋转或倾斜，以提高镀层厚度的均匀性。

5. 镀层质量不理想：在真空镀膜过程中，可能会出现镀层质量不理想的问题，即镀层表面存在气孔、裂纹、颗粒等缺陷。

解决这个问题的方法是检查真空系统的泵速是否稳定，检查镀膜材料的纯度是否达到要求，以及检查镀膜设备是否存在漏气现象。

此外，还可以调整镀膜设备的工艺参数，改变沉积速率和温度等条件，以改善镀层质量。

光驰镀膜机离子源异常处理1. 关于光驰镀膜机离子源异常处理1.1 这个话题可谓是每个使用光驰镀膜机的人都需要关心的一个大问题啊！镀膜机不仅让我们的产品更亮眼，更花俏，更有魅力，更让人想要拥有，所以，镀膜机的正常运行对我们来说真的太太太太重要了！一旦离子源出了问题，那可真是不能忍受啊！2. 离子源异常表现及诊断2.1: 首先呢，我们得看看离子源到底出了什么问题。

可能会出现异常放电，电压不稳定，甚至是光强下降等等。

这时候得立即停止使用，对镀膜机进行检查，看看到底是哪里出了问题。

2.2: 可能是设备老化导致的，也有可能是清洗不及时，积累了太多的灰尘，也可能是电源接触不良，总之，出了问题就是得找到原因才行啊！这离子源可是干着重要的活儿呢！3. 离子源异常解决方法3.1 要处理这种情况，首先我们得保持冷静，动作要快！得迅速把镀膜机关闭，给它一个小小的休息时间。

然后，得打开设备，看看里面是不是出了什么岔子。

3.2 如果是清洁问题导致的，得及时清洗，把灰尘给扔了，让它通通畅畅！如果是老化问题，咱得考虑换一下部件了。

可不能让老化的部件拖累我们美丽的产品！总之，处理问题就得有一套对策！4. 离子源异常预防4.1 说到预防，可真是个老生常谈的话题了。

但是，千万别小看它！早预防胜过晚治疗！我们得时常检查设备，保持设备整洁，随时注意设备的使用情况。

这样，才能让我们的镀膜机一直都保持着最佳状态！4.2 别等到出了问题才后悔莫及啊！平时多留心，少许多心思在设备上，也不是啥大问题。

自己设备坏了，产品没得用，那可是得亏口气了！所以，预防万一，小事化大事一点都不丢面子！5. 总结5.1 咱每个人用镀膜机都是为了让我们的产品变得更加花俏，更加亮眼。

所以，要保持设备的正常运行，离子源异常是要尽快处理的大问题！要保持冷静，尽快诊断，果断处理！这样，我们的产品才能一直保持在最美的状态！管好离子源，让镀膜机一直都给我们带来好运！啊呀呀，镀膜机啊，镀膜机，你可千万别给我出了什么岔子啊！。

镀膜机常见故障及分析解决预防措施一.常见故障,问题及解决方法下表对一些镀膜时常见的故障、真空度问题、及掉膜和膜质问题做了一些简单分析,并给1. 膜厚控制仪1.1.控制参数Soak power1----预熔功率1 约为蒸发功率的一半Soak power2----预熔功率2 也称预蒸镀功率略小于最大功率Maxpower ----最大功率 Dep Rate ----蒸发速率Final Thk ----膜厚（波长） Soak time----预熔时间Rise time ----功率上升时间 Density ----材料密度1.2.检测膜厚原理通过改变探头上晶片的频率（由于膜的蒸发改变了其重量，所以其震动频率发生变化）来计算膜厚，而探头所处的位置和工具因数的设置都影响到测试精度，探头的位置和测试膜厚的关系如小：(1).探头高了,测试得到的厚度<实际得到的膜厚(玻片上厚度)(2).探头低了,测试得到的厚度>实际得到的膜厚(玻片上厚度)(3).工具因数调高,相当于探头位置降低,所以膜厚要增加2. 膜和材料间的关系2.1.U5吸收杂光,影响膜质和亮度.镀的过多,膜会发银;镀的过少,膜发黑,不亮泽,有银色;没镀上,则为银白2.2.U3脱膜剂,影响膜质.镀的过多,膜质稀烂,易脱落;镀的过少,膜会打卷,发硬2.3.SiO2决定颜色2.4.U6基层,影响膜的鲜艳度和亮度3. 均匀性3.1.径向均匀性:同一玻片上部与下部的不均匀,与光斑的调节、材料的料面、坩埚转速和转向、玻片的曲率有关3.2.重复均匀性:同一锅膜的每一套间的不均匀,与真空度的高低、操作者看颜色有关3.3.整体均匀性:同一套膜四块玻片上的均匀性,与光斑的稳定性、工转的转速和蒸发速率的匹配、真空度的高低、径向均匀性有关4. 灯丝问题4.1.放气时要记住关灯丝电源,以免氧化灯丝4.2.初次使用或更换新灯丝,应进行灯丝预热定型处理,以防灯丝加热过快变形.预热时,高压关闭,直接加热灯丝,缓慢加灯丝电流,由几安培加至15A时,维持3-5分钟4.3.灯丝安装a.灯丝不宜太高或太低:太高会造成光斑不可调,容易打烂栅极和阳极片;太低会造成光斑能量太散,不易蒸发b.栅极片应略低于阳极片c.各个压块、引线的接触面应清洗干净避免造成接触不良d.打紧螺钉时应松紧适当，太松会接触不良，太紧会造成“滑丝”5. 轰击条件：真空度4.0Pa到8.0Pa之间时间:20到30分钟轰击棒应用240#砂纸砂干净再用酒精擦一遍再装入真空室轰击完后关闭轰击开关,取轰击棒时应带手套或用包住轰击棒以免被烫伤6. 换机械泵油将油放干净,把出气口的盖板取下,然后取下挡油板,用布将机械泵油腔内擦干净(特别注意死角地方),擦干净后倒点新油盖住出气口开机械泵运行20秒将油放出,这样反复做两到三次,洗干净后即可加油.加油应加到观察油窗伤两条红线之间(油加少了会造成机械泵的抽气性能下降,油加多了会造成抽气时油喷出来).油加好后将挡油板,盖板依次装好.7. 应急措施7.1.突然停电首先将设备总电源开关关闭(防止突然恢复电力所有用电设备工作造成电流冲击过大),然后将所有开关复位,处在关的状态(开关弹起为关的状态),等待电力恢复如果长时间电力无法恢复应将扩散泵电炉盘取下,用湿布放在扩散泵四周使其冷却.设备循环水关小,防止停电时间过长导致循环水无法循环使水流失7.2.停水首先应关闭扩散泵,将扩散泵电炉盘取下,用湿布放在扩散泵四周使扩散泵冷却关闭各阀门及机械泵,不能让其长时间在无冷却水的状态下工作导致设备损坏7.3.停气气压低于0.43Mpa时阀门会自动关闭,此时应将各阀门开关复位处在关的状态(开关弹起为关).如果长时间无法恢复供气,则将扩散泵,机械泵等运作的设备关闭,关扩散泵15分钟后打开扩散泵快冷冷却扩散泵。

镀膜产品常见不良分析、改善对策镀膜产品的不良，部分是镀膜工序的本身造成的，部分是前工程遗留的不良，镀膜最终的品质是整个光学零件加工的（特别是抛光、清洗）的综合反映，对策镀膜不良时必须综合考虑，才能真正找到不良产生的原因，对策改善才能取得成效。

一、膜强度膜强度是镜片镀膜的一项重要指标，也是镀膜工序最常见的不良项。

膜强度的不良（膜弱）主要表现为：①擦拭或用专用胶带拉撕，产生成片脱落；②擦拭或用专用胶带拉撕，产生点状脱落；③水煮15分钟后用专用胶带拉撕产生点状或片状脱落；④用专用橡皮头、1Kg力摩擦40次，有道子产生；⑤膜层擦拭或未擦拭出现龟裂纹、网状细道子。

改善思路：基片与膜层的结合是首要考虑的，其次是膜表面硬度光滑度以及膜应力。

膜强度不良的产生原因及对策：①基片与膜层的结合。

一般情况，在减反膜中，这是膜弱的主要原因。

由于基片表面在光学冷加工及清洗过程中不可避免地会有一些有害杂质附着在表面上，而基片的表面由于光学冷加工的作用，总有一些破坏层，深入在破坏层的杂质（如水汽、油汽、清洗液、擦拭液、抛光粉等，其中水汽为主要），很难以用一般的方法去除干净，特别对于亲水性好，吸附力强的基片尤其如此。

当膜料分子堆积在这些杂质上时，就影响了膜层的附着，也就影响了膜强度。

此外，如果基片的亲水性差、吸附力差，对膜层的吸附也差，同样会影响膜强度。

硝材化学稳定性差，基片在前加工过程中流转过程中，表面已经受到腐蚀，形成了腐蚀层或水解层（也许是局部的、极薄的）。

膜层镀在腐蚀层或水解层上其吸附就差，膜牢固度不良。

基片表面有脏污、油斑、灰点、口水点等，局部膜层附着不良，造成局部膜牢固度不良。

改善对策：㈠加强去油去污处理，如果是超声波清洗，应重点考虑去油功能，并保证去油溶液的有效性；如若是手擦，可考虑先用碳酸钙粉擦拭后再清擦。

㈡加强镀前烘烤，条件许可，基片温度能达到300℃以上更好，恒温20分钟以上，尽可能使基片表面的水汽、油汽挥发。

蒸镀式有机物真空镀膜机工作原理及常见故障研究[摘要]蒸镀式有机物真空镀膜机在实际运行过程中，往往极易产生各种故障问题，这对整个设备的运行稳定性造成威胁。

那么，为尽可能地排除各种故障问题，确保该设备始终维持良好的运行状态，则需充分把握其工作原理，了解常见故障与其排除方法。

鉴于此，本文主要探讨蒸镀式有机物真空镀膜机基本工作原理与其常见故障，仅供业内人士参考。

[关键词]镀膜机；真空；有机物；蒸镀式；工作原理；常见故障前言：蒸镀式有机物真空镀膜机，属于一种大型设备，运行过程极易受各层面因素影响而有故障产生，为更好地排除及解决各种故障问题，则针对蒸镀式有机物真空镀膜机基本工作原理与其常见故障开展综合分析较为必要。

1、关于蒸镀式有机物真空镀膜机基本工作原理概述蒸镀式有机物真空镀膜机，其内部以真空腔体、坩埚、加热源、基片、蒸镀材料等为主。

真空腔体，可确保镀膜作业过程处在真空环境当中，且处于腔体内部实施；坩埚，是盛放一些蒸镀材料所用；加热源，则负责蒸镀过程当中提供温度。

针对有机物的镀膜作业，由于有机物的药液内部含溶酶，处于蒸镀处理过程当中需对有效分离溶酶与药液，所以，加热处理主要分两步完成，需先将溶酶的蒸发温度合理设定好，确保所有溶酶被蒸发，所留下纯净有机药液，再送入腔内[1]；而后，再将药液最适宜蒸发温度设定好，确保药液气化后能够转化成原子、原子团、分子所构成的蒸汽。

那么，通过对蒸发温度予以有效把控，确保蒸镀材料内部原子或气体分子以最为稳定速率逐渐沉积至基片上面，促使薄膜层形成。

蒸镀过程当中，为避免蒸镀材料内部气体分子间会有碰撞情况出现，对镀膜效果产生不良影响，致使材料实际利用率下降，且膜厚增长缺乏均匀性。

对此，镀膜整个过程当中，就需要向着真空腔体内部通入相应的惰性气体，以氩气居多。

2、工作流程及其常见故障2.1 工作流程针对真空镀膜机，其通常内设电气的控制柜、真空室及真空机组等，且分为蒸镀、排气两部分系统。

光伏玻璃镀膜常见问题1. 引言光伏玻璃镀膜是一种常用于太阳能电池板的技术，通过在玻璃表面涂覆一层特殊的薄膜，可以提高光伏电池的转换效率和耐候性。

然而，在使用光伏玻璃镀膜的过程中，常常会遇到一些问题。

本文将介绍光伏玻璃镀膜常见问题，并提供解决方案。

2. 常见问题及解决方案2.1 薄膜剥离在使用光伏玻璃镀膜过程中，有时会出现薄膜剥离的情况。

这可能是由于施工不当、材料质量不佳或环境因素等原因导致的。

解决方案： - 对施工人员进行培训，确保他们具备正确的施工技巧。

- 选择优质的镀膜材料，确保其粘附性和耐候性。

- 在施工过程中注意环境条件，避免温度、湿度等因素对镀膜造成影响。

2.2 膜层损坏光伏玻璃镀膜的薄膜层很容易受到刮擦、化学物质侵蚀等因素的损坏，从而影响其使用寿命和性能。

解决方案： - 在使用光伏玻璃镀膜产品前，了解其耐磨性和耐化学性等指标，并根据具体需求选择合适的产品。

- 在清洁过程中，避免使用刺激性强的化学物质，选择专用的清洁剂进行清洁。

- 定期检查光伏玻璃镀膜的表面情况，如发现损坏及时进行修复或更换。

2.3 反射率降低光伏玻璃镀膜的反射率是影响其转换效率的重要指标。

如果反射率降低，会导致光能无法充分利用，从而影响太阳能电池板的发电效果。

解决方案： - 确保在制造过程中严格控制薄膜的质量，避免出现反射率降低的情况。

- 定期对光伏玻璃镀膜进行清洁，避免灰尘等污染物的堆积，影响反射率。

- 选择具有高反射率的镀膜材料，提高光伏玻璃镀膜的转换效率。

2.4 热损失增加光伏玻璃镀膜在吸收太阳能的也会发生一定程度的热损失。

如果热损失增加，会导致太阳能电池板发热过多，影响其工作效果。

解决方案： - 选择具有优良隔热性能的镀膜材料，在减少热损失的同时提高光伏电池板的转换效率。

- 在安装过程中注意保持适当的通风条件，在一定程度上减少太阳能电池板的发热。

3. 结论光伏玻璃镀膜在太阳能电池板应用中起到了重要作用。