硫酸泄漏事故及处置措施

硫酸泄漏事故及处置措施

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硫酸泄漏事故及处置措施

一、事故危害：

泄漏遇水时发生爆炸性剧烈反应。与氧气、氟、氧化铅、次亚氯酸、过氯酸、磷、四氟乙烯等接触剧烈反应。与有机材料如木、棉花或草接触，会着火。吸湿性极强，在空气中产生有毒的白烟。遇水稀释时对大多数金属有强腐蚀性。对皮肤、粘膜等组织有强烈的刺激和腐蚀作用。人员接触其蒸气或雾可引起结膜炎、结膜水肿、角膜混浊，以致失明；吸入时引起呼吸道刺激，重者发生呼吸困难和肺水肿；高浓度引起喉痉挛或声门水肿而窒息死亡。口服后引起消化道烧伤以致溃疡形成；严重者可能有胃穿孔、腹膜炎、肾损害、休克等。皮肤灼伤轻者出现红斑、重者形成溃疡，愈后癍痕收缩影响功能。溅入眼内可造成灼伤，甚至角膜穿孔、全眼炎以至失明。

二、原因分析：

由于罐体、管道、阀门常年受到硫酸的腐蚀原因，可能发生硫酸大面积泄漏，从工厂排水沟、下水道流失到污水处理站，甚至进入小清河流域，造成严重污染。

三、处理方法：

(1)确认漏酸罐及其漏酸部位。

(2)将漏酸罐的排酸阀打开，同时打开漏酸罐排污阀(进行倒酸应急处理)并切换好倒酸阀门，进行倒酸，控制好液位，以防冒酸。

(3)罐区地面酸的回收：首先将排水沟出口、去场面地坑排水沟堵死。同时把回收酸的应急沟、阀打开，再打开围墙排水阀进行地面酸的回收)。

(4)将回收的酸打至废硫酸罐进行槽车装酸处理。

(5)通过倒酸、排污同时进行后，确认漏酸罐酸已被排空，停止倒酸，排污继续进行。

(6)在采取以上措施的同时，对酸罐区的废水排放口及其沿路下水道加液碱中和。

四、预防措施：

1、加强操作人员安全技术学习；

2、严格按操作规程执行； 3、巡回检查一丝不苟；

4、发现异常，立即解决，解决不了，逐级上报；

5、定期检查设备，仪表运作完好情况；

6、合理控制储量，留有安全空间；

4 可能导致泄漏、爆炸、火灾、中毒事故的危险源

4.1 火灾、爆炸危险性分析

1）施工过程火灾危险分析：

本项目施工过程中，电气线路过载、短路，会使可燃绝缘层燃烧而引 起火灾。短路时在短路处可产生高达 700℃的火花，甚至产生 6000℃的电 弧，不仅会使金属导线熔化和绝缘材料燃烧，还会引起附近可燃物着火。 电气线路接触电阻过大，使金属导线变色甚至熔化，严重时引起附近的可 燃物着火造成火灾事故。

2）工艺生产过程火灾、爆炸危险分析：

① 火灾、其它爆炸

通过对生产工艺过程中所涉及主要物料（原料、中间产品及产品）的 危险有害因素的分析，可以看出本项目各生产装置生产过程涉及的主要火 灾危险物料大部分为甲类火灾危险性物质。本项目涉及主要危险化学品有原 辅物料醚后碳四液化气（丁烯和丁烷）、甲醇、液碱、硫酸，产品及中间产品 氢气、MTBE、剩余液化气、一氧化碳、重组分（主要包括轻重芳烃、烯烃等）、 干气 (主要成分为甲烷、乙烷、乙烯、丙烷等)；公辅工程中主要涉及压缩空 气、氮气等物质。火灾性物质与空气可形成爆炸性混合物，物料泄漏扩散后很容易发生 爆炸。如设备、管道、阀门以及安全附件，由于制造质量、检修质量、腐 蚀或运行中发现问题未及时处理或者没有按规定进行定期校验、定期更换 而造成泄漏，易引发火灾爆炸事故。易发生火灾、爆炸事故的主要部位、 设备、设施有各种塔、压缩机、反应器、各种储存设备设施、分液设备设施、加热炉、冷换器、重沸器、泵、管道等，其中涉及的制氢和加氢中的反应器、加热炉、涉氢压缩机、高压分离器、氢气输送管线、各种塔等设备事故风险性相对较大。施、加热炉、冷换器、重沸器、泵、管道等，其中涉及的制氢和加氢中的反应器、加热炉、涉氢压缩机、高压分离器、氢气输送管线、各种塔等设备事故风险性相对较大。

本项目涉及加氢反应、水和反应、醚化反应等多种放热反应，如冷却 效果不好或冷却系统出现问题，造成温度失控，导致反应猛烈，使物料从 反应釜内冲出，极易造成火灾爆炸事故。反应过程中，如测温装置失灵， 造成反应温度过高，反应猛烈，也会造成爆炸事故。 涉及液化气、氢气、甲醇、甲基叔丁基醚等可燃介质的设备、储罐、 管道未安装防静电装置或防静电装置失效，设备内部积聚的电荷无法导出， 产生静电火花，引发爆炸。如果本项目生产装置生产过程中，发生以下状况时，会发生上述易燃物质的泄漏：

a 设备故障或腐蚀损坏破裂；

b 阀门、法兰本体破裂；

c 违章操作、误操作导致设备、储罐或储存设施超装或生产设备以及管线超温、超压；

d 仪表（压力计、温度计、液位计、流量计等）、阀门与法兰或管道与各设备或相互间的连接处密封不严密；

e 仪表失控、联锁装置失灵、安全阀失灵造成的设备或管路超压破裂；

f 意外情况或人为破坏。

在物料输送等过程中，物料泄漏遇火源有发生火灾爆炸的可能。

在生产、使用、输送过程中，因违反操作规程或其它原因，造成设备、 管线、阀门等泄漏，致使易燃、易爆物质与空气混合形成爆炸性混合物， 遇火源、高热有造成火灾、爆炸危险。

系统设备、管线等的制造、设计、安装缺陷、腐蚀穿孔，会造成易燃、易爆物质泄漏，存在发生火灾的可能，与空气混合达到爆炸极限，可能出现爆炸的可能。

系统设备的基础不牢、框架损坏、地基不均匀下沉等，造成设备、管线扭曲、破裂，可燃物料大量跑冒，存在引发火灾、爆炸的危险。

系统的设备、管道、阀门设置不符合要求，会发生超压泄漏。泄漏的物料遇明火、高热或静电火花极易发生火灾和爆炸。

生产设备违反操作规程超温、超压操作，易造成物料泄漏，引发火 灾爆炸事故。生产过程中的操作失误，造成大量物料泄漏，也存在发生火 灾、爆炸的可能。

生产设备的安全附件未按要求进行定期检测，造成损坏、失灵或跑 冒、泄放等，存在发生火灾和爆炸的危险。

因违反操作规程或其它原因超温、超压操作，易造成物料泄漏、设备、管道泄漏或其它原因，引发火灾爆炸事故。 装置生产场所，如通风不良，因违反操作规程或其它原因，造成设备、 管线、阀门等的物料泄漏，可燃气体报警装置失效或防爆检测不及时，可 燃性物质与空气混合形成爆炸性混合物，消防设施配备不到位，初期火灾 不能及时扑救，遇火源、高热有着火、爆炸危险。

系统中的防雷设施不符合规范要求或失效，厂房外高大的设备如吸 收塔及放空管防雷设施不符合规范要求或失效，有遭受雷击引起火灾爆炸 的危险。

易燃物料在输送、装卸过程中，管道内流速过快、喷溅、未设置静 电接地或静电接地不合格，易造成静电积聚，静电放电存在引发火灾、爆 炸的危险。

生产系统中的运转设备摩擦、碰撞发热、冷却、润滑不良等，遇可 燃物有造成火灾的危险。

易燃易爆场所内的电气设备、电缆、照明等设施设置、安装不符合要求，未采用防爆电器或采用的防爆等级不足，存在引发火灾、爆炸的危 险。易燃易爆场所内的电气电缆未穿管防护或设置于电缆沟内，未采取防 止可燃气体积聚的措施，电缆腐蚀、损坏、打火，存在造成火灾爆炸的危险。

生产、储存、装卸过程中使用非防火花工具，运输车辆未戴防火帽进入园区，有发生火灾爆炸的危险。

设备检修时置换清洗不彻底或未完全与系统隔绝(如未加盲板)，未办理动火证而进行动火作业，有引起火灾、爆炸的危险。

易燃易爆场所内人员穿化纤衣服、带钉皮鞋；将明火带入、吸烟；使用手机或对讲机等。

生产装置区未设置防止流散的围堰和导液设施，可易燃物料储罐未 设置防火堤，可易燃物料发生泄漏后，形成漫流且未能及时回收，特别是 流入地沟、电缆沟等，极易造成火灾、爆炸。火灾危险性举例如下：

a 机泵 机泵是泄漏着火的多发区。装置涉及的部分机泵内输送的介质为易燃、

易爆性物质和酸性水、碱性水等腐蚀性物质，极易发生管线泄漏，使物料泄漏，进而引发火灾事故的发生。

b 反应设备生产装置涉及的反应器如加氢反应器、异构化反应器、烷基化反应器等介质涉及多种易燃、易爆引发火灾爆炸事故。

c 本项目多种物料如碳四液化气、甲醇、叔丁醇、MTBE、异辛烷等多 种易燃易爆物质均储存于罐区中，若储罐设计、质量存在缺陷等，一旦物 料包装泄漏，极易发生火灾爆炸事故。 ② 容器爆炸

本装置生产过程中涉及压力容器和压力管道，压力容器、压力管道在 使用过程中均存在超压爆炸危险。压力容器所发生的事故中除少数是因为 结构设计不合理，用材不当，制造质量低劣以外，大部分事故均是由使用 管理不善，劳动纪律松弛，违章操作，未进行定期检验和操作人员技术水 平低等原因造成的。压力容器在运行过程中常见事故的原因：

容器及其附件本身存在质量或安装问题，或超期使用；

容器超压、超温使用；容器内物料的化学反应增大压力；因贮存压 缩气体的量过多或意外受热温度升高而发生超压；

容器及附件未按规定定期校验、检修；

容器内形成爆炸性混合气体，主要是可燃性物质等或由于系统压力发生变化、可燃性气体和助燃气体混合而引起的；

操作人员违章作业压力容器爆炸事故不但使事故设备损坏，而且还会波及周围的设备、 建筑、人群，并能产生巨大的冲击波，其破坏力与杀伤力极大。压力容器 中可燃性物质大量泄漏会引起火灾和二次爆炸，事故后果十分严重。

3）公用工程火灾危险分析：

①热系统危险性

本项目蒸汽管道安全泄放装置失灵、压力表失准、超压报警装置失灵等处理不当可引起超压破裂；蒸汽管道存在先天性缺陷如设计和制造失误，也可发生蒸汽管道破裂事故。如果涉及的压力元件没有进行定期检验，存在的缺陷不能及时消除，均可能存在事故隐患。 如果蒸汽管道没有设置防烫设施或设置不完善，会引起灼烫事故。 导热油系统危险性分析：如果导热油系统中轻组分太多，将引起泵出口流量低，联锁停炉；重组分多将引起炉管内部结焦导致炉管的传热速率 下降，炉管内外温差加大，当炉管的外壁温度达到 600-700℃，易烧穿炉管， 引起火灾事故，造成设备损坏，甚至造成人员伤亡事故。