210转炉厂生产工艺简介

涟钢２１０吨ＫＲ搅拌法脱硫工艺研究与应用　

２１０转炉厂　周军军　肖跃奇　邓必荣　李红　成志强　姜乐　

摘　要　本文简要介绍了涟钢２１０吨ＫＲ搅拌法铁水预处理的主要装置及流程。根据生产实际，对　２１０转炉厂ＫＲ搅拌法脱硫工艺以及高Ｓ、低温铁水条件下脱硫工艺的研究，改进了ＫＲ搅拌法　脱硫工艺关键参数的控制，取得了较好的效果。　

１前言　

现代工业发展和科技进步对钢的质量和　

使用性能要求愈来愈高，除易切削钢外，硫是　影响钢质量和性能的主要有害元素，影响着　刚材的加工性能和使用性能。涟钢２１０转炉　

厂为公司“十一五”计划的重要技改项目。　

承担着公司新产品开发的主要任务，所生产　的汽车板用钢、石油管线用钢，高强度机械用　

钢等对硫含量有着严格的要求。为使ＫＲ铁　水脱硫满足生产要求，充分发挥ＫＲ脱硫功　

能，对ＫＲ脱硫工艺进行研究，提高铁水脱硫　率，改善入炉铁水条件。　

２　ＫＲ脱硫工艺主要设备及流程　

２．１主要设备　切断阀和调节阀、升降溜槽、称量斗下旋转给　料器等；（ｃ）扒渣系统：采用液压小车走形式　

扒渣机；（ｄ）搅拌系统：十字型搅拌头、搅拌　头升降机构、搅拌头旋转机构、升降小车夹紧　

装置等。　

２．２工作原理　

将搅拌头浸入到铁水中，由电机带头搅　拌头旋转，进而带动铁水旋转并产生漩涡，使　

加入的脱硫剂与铁水充分接触反应。到达终　点时，停止搅拌，用扒渣机将反应产生的渣及　

时扒除，避免回硫，从而达到脱硫的目的。　

２．３工艺流程　

铁水进入ＫＲ脱硫站后，通过一系列操　

作、控制，满足钢种工艺要求后，吊往转炉冶　

炼，见流程图１。　

振打　龛２．４脱硫剂理化指标　振打器等；（ｂ）加料系统：称量斗称、流态化　一　”””一　一　

图１　ＫＲ脱硫工艺流程图　涟钢２１０厂ＫＲ脱硫剂采用ＣａＯ＋ＣａＦ２，　其成分和粒度标注分别示于表１和表２。　

１９　３　ＣａＯ基脱硫剂脱硫原理　

石灰主要成分为ＣａＯ，在实际生产过程中，　

由于其价格便宜且来源广泛，是脱硫剂中使用　最广泛而且用量最大的一种廉价脱硫剂。它的　

未知驱动探索，专注成就专业

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转炉炼铜生产

1. 引言

转炉炼铜是一种重要的冶炼工艺，用于将铜矿石转化为高纯度的铜金属。在转炉炼铜生产过程中，铜矿石首先经过破碎、磨矿和浮选等预处理工序，然后进入转炉冶炼装置进行冶炼。本文将详细介绍转炉炼铜的生产过程、工艺参数以及相关设备。

2. 转炉炼铜工艺流程

转炉炼铜的工艺流程主要包括矿石破碎、磨矿、浮选、转炉冶炼等步骤。以下是典型的转炉炼铜工艺流程：

2.1 矿石破碎

铜矿石经过采矿后，首先需要进行破碎工序。破碎的目的是将较大的矿石块破碎成较小的颗粒，以便于后续的磨矿和浮选工艺。常用的破碎设备包括颚式破碎机、冲击式破碎机等。

2.2 磨矿

磨矿是将破碎后的铜矿石进一步细化，以提高其表面积，方便浸出和浮选。常用的磨矿设备包括球磨机、研磨机等，通过不断地碾磨铜矿石，使其达到所需的细度要求。 未知驱动探索，专注成就专业

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2.3 浮选

浮选是将磨矿后的铜矿石浸出铜矿石中的铜和其他有价值的金属。在浮选过程中，通过加入药剂和气泡，使铜矿石中的铜矿和副矿分离出来，并且获得所需的铜精矿。浮选过程需要考虑浮选剂的选择、药剂浓度、气泡的生成等参数。

2.4 转炉冶炼

在转炉炼铜的冶炼阶段，将铜精矿放入转炉中，通过高温加热使其熔化。在冶炼过程中，铜精矿中的铜被还原为纯铜，并通过炉底的出口排出。转炉冶炼的参数包括冶炼温度、矿石的加入量、冶炼时间等。

3. 转炉炼铜设备

转炉炼铜生产中需要使用一系列的设备，包括破碎机、磨矿机、浮选机、转炉等。以下是常用的转炉炼铜设备：

3.1 破碎机

破碎机主要用于将铜矿石破碎成适合后续工艺处理的颗粒。常用的破碎机有颚式破碎机、冲击式破碎机等。

3.2 磨矿机

磨矿机用于将破碎后的铜矿石细化，以提高其表面积，便于浸出和浮选。常用的磨矿机有球磨机、研磨机等。 未知驱动探索，专注成就专业

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3.3 浮选机

浮选机用于将磨矿后的铜矿石进行浮选分离，获得铜精矿。常用的浮选机有机械式浮选机、气浮选机等。

XG600WR冷轧电工钢转炉冶炼连铸工艺规程（试行）

1 本规程适用于210吨转炉厂JBXG600WR牌号。

2 工艺流程：

铁水→KR→转炉→吹氩→RH→连铸→(精整)→热送。

3 原材料要求

3.1废钢

3.1.1 废钢必须清洁干净，不得混有钢渣、泥砂、耐火砖、封闭容器、废铁、铁合金、油污、爆炸物及铅、铜、锡等有害元素。

3.1.2 废钢外形尺寸及单重应符合GB4223标准要求。

3.1.3废钢全部采用自产废钢。

3.2 铁水

铁水必须经过KR深脱硫处理，铁水预处理前后各扒一次渣；入炉铁水[S]≤0.002%；入炉铁水温度：1250—1350℃。

3.3 石灰

石灰应符合Q/XGJX134要求。采用优质低S石灰。

3.4 合金

要准备低碳硅铁、金属锰、中锰。要求合金干净、干燥，不得混料。炼钢时向炉前合金工提供准确的合金成分和要求的数量。

3.5 钢包：采用微（低）砖砌筑钢包，采用无碳中包工作层。

3.6 氧气：氧气纯度应≥99.5%，氧气工作压力≥0.8MPa

4 钢的熔炼成分应符合表1内控要求

表1

厂内牌号 对应牌号 C Mn Si S P Als N

JBXG600WR XG600WR 技术协议 ≤0.005 ≤0.25 1.00-1.40 ≤0.010 ≤0.015 ≥0.20 ≤0.006

内控 ≤0.004 0.15-0.25 1.10-1.30 ≤0.006 ≤0.013 0.20-0.30 ≤0.004

注1、残余元素含量Cr+Ni+Cu≤0.12%,其中Cr<0.10%,Ti≤0.005％。

2、成分不符合表1要求，报技术中心，按审批程序流转;

5 转炉冶炼工艺要求

5.1装入制度 见表2

表2

装入量（t） 铁水（t） 废钢（t）

240～250 225～230 15～20

5.2 终点控制见表3

表3

氯酸钠的生产工艺简介

氯酸钠的生产方法主要有化学法和电解法：

化学法：化学法是以石灰为原料，将石灰制成石灰乳，然后氯化。在析出了氯化钙结晶后的氯酸钙溶液中，加入硫酸钠或碳酸钠进行复分解反应，生成氯酸钠溶液和硫酸钠产品。由于化学法生产氯酸钠有工艺流程长、设备多、占地面积大、操作环境差、生产成本高等原因，目前国内外氯酸钠生产均不采用这一方法。

电解法：电解法是以原盐或精制盐为原料，先制成饱和的粗卤水，然后加入纯碱、烧碱和氯化钡(可结合采用膜除硝技术)，除去粗盐水中的钙、镁及硫酸根离子，并过滤得一级精制盐水。一级精制盐水再经离子交换处理或膜处理得到二级精制盐水，然后在二次精制盐水中加入重铬酸钠、盐酸，调节PH值后送入无隔膜的电解槽中进行电解。电解得到的氯酸钠溶液，经过脱次氯酸钠、结晶、分离、干燥得到结晶氯酸钠成品，现在所有厂家都采用的是电解法工艺生产氯酸钠，其工艺过程大体包括盐水工序、电解工序、结晶干燥工序等，现分述如下：

（一）盐水工序

北美、欧洲国家氯酸钠生产所用氯化钠均为精制氯化钠，其钙镁含量极低，盐水精制工序常采用二级净化处理（采用膜过滤、离子交换处理等技术，进一步除去卤水中的杂质离子）。因精盐中杂质含量少，故而盐水精制工序生产线短，排渣量少，减少了对环境的污染。国外氯酸钠生产厂家都非常注重盐水的净化处理，因为盐水的质量好坏直接影响电耗和洗槽周期（国外基本采用精制盐）。

国内氯酸钠原料采用矿盐、卤水、海水，原料杂质较多，精制生产线长。由于原料精制设备简陋，精盐水钙、镁含量高，故而造成槽电压升得快，洗槽周期短，一般在三个月洗一次，进行盐水的二次精制可使卤水含钙镁量降低，还可降低电耗、延长洗槽周期，提高生产效率。

（二）电解工序

电解工序是生产氯酸钠的最主要工序。电解槽是氯酸钠生产的关键设备。二十世纪六、七十年代钛基涂钌金属阳极开始应用于氯碱电解槽。经过近几十年来的发展该项技术已成为相对完善的技术。值得一提的是某一公司开发了一个反应器带成百个电解槽的装置（温州泰佛龙实业有限公司开发TY型）。该技术巧妙地解决了电化学腐蚀问题，使装置结构和操作简化，电流效率又高。国外主要公司有瑞典的EKA，加拿大的ERCO和CANEXUS、芬兰的KEMRA是全球最大的4家氯酸钠生产和销售公司，4家产量占全球的75%，单线生产能力一般在5万吨/年以上，电流密度一般2500~3000A /m2，电流效率在94%-95%。