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催化裂化增产丙烯的技术进展丙烯是重要的有机化工原料，随着聚丙烯等衍生物需求的迅速增长，对丙烯的需求也逐年俱增。
世界丙烯的需求己从20年前的1520万吨增加到2000年5120万吨，年均增长率达6.3%。
2001年丙烯需求量达到5020万吨。
据预测，至2005年，丙烯需求的年增长率为5.6%，高于乙烯需求的年增长率3.7%。
预计丙烯的需求量到2010年将达到8600万吨。
丙烯主要衍生物的年均增长率依次是：聚丙烯6.3%，丙烯酸6%，丙烯腈4%，环氧丙烷4%，异丙苯/苯酚3.8%。
在丙烯衍生物中，聚丙烯占丙烯的消费量最大，为57%，其他依次是：丙烯腈11%，羰基合成醇8%，环氧丙烷7%，异丙苯6%，丙烯酸5%，异丙醇3%，其他3%。
在丙烯及其衍生物需求增长的同时，生产丙烯技术也向多样化方向发展。
目前，世界上66%的丙烯来自蒸汽裂解生产乙烯的副产品，32%来自炼油厂催化裂化（FCC）生产汽、柴油的副产品，少量（约2%）由丙烷脱氢和乙烯-丁烯易位反应得到。
按今后5年内丙烯需求增长率5.6%测算，现有炼油厂必须增产410万吨/年丙烯才能满足石化工业对丙烯的需求，这主要将来自催化裂化装置。
石化工业对炼油厂催化裂化（FCC）增产丙烯的需求，使石化与炼油实施了更紧密的结合。
典型的FCC装置每生产1吨车用汽油约副产0.03~0.06吨丙烯。
近年，FCC装置发展了多种增产丙烯的工艺技术，主要有：中国石化石油化工研究院（RIPP）的DCC工艺，凯洛格-布朗路特（KBR）公司的Maxofin工艺、Superflex工艺，UOP 公司的PetroFCC工艺，罗姆斯公司的SCC工艺。
图1示出蒸汽裂解、常规FCC与DCC、Maxofin、Superflex等工艺生产丙烯的产率比较。
1. 中国石化石油化工科研院（RIPP）的DCC工艺该深度催化装化（DCC）工艺又称催化裂解工艺，它可看作是常规FCC操作与蒸汽裂解的组合。
DCC装置在538~582℃、10%~30%蒸汽条件下操作，而FCC装置在493~549℃、1%~3%蒸汽条件下操作。
2011年炼化科技管理及新技术培训班催化裂化技术进展高雄厚2011年9月30日星期五主要内容一、引言二、催化裂化工艺发展趋势及技术进展三、催化裂化催化剂发展趋势及技术进展四、中国石油相关技术研发情况介绍第一部分引言全球经济增速，带动原油需求持续增长——根据国际能源机构（IEA）统计：2009年全球石油需求量约为8440万桶/日（约合44亿吨/年）。
其中，中国石油需求量约为825万桶/日（约合4.3亿吨/年），且以年增速5%左右的速度增长，远高于全球平均1.6%的需求增速。
——截止2009年底，全球常规石油资源储量约为1500亿吨，按照目前的探明贮量和开采速度，仅能支持未来40年的能源需求。
如何提高重质和非常规石油资源利用率，关系到国家能源安全催化裂化是最成功的重油轻质化手段催化裂化是我国炼化企业的核心装置——根据《油气杂志》统计：截止2010年底，全球原油加工能力46.01亿吨/年，催化裂化处理能力7.65亿吨/年，为一次加工能力的16.6%，是最重要的原油二次加工手段。
其中，在中国和美国，催化裂化的比例均超过了30%。
序号原油加工能力催化裂化处理能力比例世界46.017.6516.6%中国 3.55 1.3538.1%美国9.32 2.9832%——在我国，催化裂化装置承担着近40%重油的加工任务，80%汽油，35%柴油，40%丙烯的生产任务。
催化裂化装置在我国炼厂二次加工工艺中具有不可替代性催化裂化仍将是我国油品加工的重要途径——在我国，由于催化裂化工艺在原料适应性、经济回报率、操作及目标产品调整便利等方面的优点。
在可以预见的未来，催化裂化仍将处于一个快速增长阶段。
第二部分催化裂化工艺发展趋势及技术进展催化裂化过程1. 主要反应是在催化剂的作用下，烃类大分子中的C－C键断裂，生成小分子烃类的过程；2. 过程中也存在一些其它的并行反应；3. 催化裂化反应中发生了氢的重新分配：轻组分中提高了氢的比例，而重组分中出现更多的稠环芳烃，甚至生成焦炭。
催化裂化催化剂的新进展石油化工科学研究院达志坚何鸣元流化催化裂化(FCC)在炼油过程中占有举足轻重的地位，是炼油企业获取经济效益的重要手段。
据统计[1]，截止到1999年1月1日，全球原油加工能力为40.1548亿吨／年，其中催化裂化装置的加工能力为6.6837亿吨／年，约占一次加工能力的16.6%，居二次加工能力的首位。
美国的原油加工能力为8.2113亿吨／年，催化裂化能力为2.71亿吨／年，占一次加工能力的比例为33.0%，我国催化裂化加工能力达6608万吨／年[2]，仅次于美国而居世界第二位，约占一次加工能力的38.1%。
催化裂化催化剂是催化裂化的核心技术之一。
尽管其在技术上已相对较成熟，但近年来，在炼油效益低迷和环保日益严格的双重压力下，裂化催化剂仍取得了许多重大进展，据不完全统计，近年国内外开发的新催化裂化催化剂品种达数十个之多，年总产量达57万吨，销售额超过10亿美元／年。
1 盈利目标和环保要求是裂化催化剂发展的动力1.1世界炼油工业现状过去15年来，世界炼油工业始终面临日益严格的环保法规和日趋激烈的市场竞争的双重挑战，形势不容乐观。
与勘探开发及石油化工相比，世界炼油工业利润多年持续低迷。
加权平均后的利润率，勘探开发业为10-12%，石油化工为18-20%，而炼油业仅为2%[3]。
迫切需要新的技术提高盈利能力，增强企业竞争力。
另一方面，环保法规日益严格，对炼油业产生深刻的影响。
近年满足新环保法规要求己成为世界炼油工业面临的共同课题。
刚刚闭幕的2000年NPRI年会的中心议题就是清洁燃料的开发和生产。
与此同时，世界原油质量却日益变差，平均密度由1998年的0.8514上升到2000年的0.8633，同期原油硫含量从0.9%增至1.6%[4]，在可预见的未来，原油质量将不断下降。
这将进一步增加加工成本，增加生产清洁燃料、满足新环保法规要求的难度。
从市场供需状况来看，未来世界油品需求将以2%的速度增长，其中亚太地区将达到4%-5%。
催化裂化反应工艺技术进展：FCC Process is an important approach for oil refining industry to use petroleum resource effectively. The difference of feed property and product distribution between different oil refining enterprises makes the development of FCC process has a tendency of diversification. The driving force of the development of FCC process is that the quality of crude oil going worse and the more strict environmental protection requirements；the purpose of the development of FCC process is to enhance the heavy oil cracking ability， improve the distribution of products and product quality， reduce pollutant discharging， and increase economic benefit； and the basic methods are increase catalyst to oil ratio， decrease reaction time， let different reactions occurred in different regions， and recycle a part of spent catalyst，etc.流化催化裂化（FCC）是炼油工艺中一种重要的二次加工工艺，其主要原料为常减压蜡油和渣油、焦化蜡油等重质馏分油，也可以回炼各种不合格轻、重污油；此外，FCC工艺还可用于加工其他原料，如：美国得克萨斯州KiOR公司开发了BFCC技术，采用该公司研制的催化剂和类似于目前炼厂流化催化裂化的工艺，将生物质先转化为可再生原油，然后再改质为与石油基产品几乎一样的汽油、柴油、喷气燃料和少量燃料油。
浅谈中国催化裂化工艺流程的新进展中国催化裂化工艺的快速发展已逐步与世界接轨，越来越先进，逐渐的有了对比性。
不仅是与国内各企业间的对比，还包括与外国的对比，工艺之间的差距对比，工艺之间的提升技术间的对比，除此之外，还包括各类催化剂的对比，并指出了以后的发展方向及进步目标。
标签：催化裂化；技术；发展；工艺；催化剂催化裂化技术的逐步发展，使人们对它的理解也越来越透彻，并研究出了多种催化裂化技术和相应的产品。
比如温控技术，工艺提升技术，速冻技术，速降管冷降技术，反应停止技术，高温骤降技术，油水迅速分离技术等。
重质油国家重点实验室的高金森教授及其团队研究出了帮助提速管反应降碱有机技术。
这项技术以平常原油裂化技术为前提，设置了一套新的设备。
这组机器实现了轻改装，动力大，耗资小的目标。
这项技术降把劣质汽油与主要燃油混合在一起同时注入分馏机器中，在辅助提升装置下运用分别沉淀装置进行沉淀分离。
这项技术在华北原油公司每年有120万吨的原材料需要进行处理，原油裂化催化技术装备及滨海石材公司每年有25万吨投入生产。
原油催化裂化设备的成功投入使用，使原油中各类有机物的含量由45%到50%降低到30%，而且烷烃值保持不变。
稍微调整劣油的反应条件就可以将原油中的烯烃含量降低到15%以下。
这样既满足了欧式汽车队原油的要求也完成了汽车性能的提升。
1 国内催化裂化技术工艺的发展前景UOP技术的投入在很大程度上扩大了炼油厂，而且这对燃油的要求非常严厉。
因此，它在现代化工厂中起着不可替代的作用。
拥有UOP技术的产品能极大程度上将炼油厂的资金发挥到位。
利用高科技沉降技术和能源再生技术实现对各机器的控制。
（1）高效煤炭脱氧催化剂。
这种催化剂具有耐硫、防高温、脱氧率高、机器作用效率高、脱氧处理费较低等的优点。
（2）脱氧过程运用液态化技术，它具有气固密集接触，热传导效率高，气态可直接处理，功能强大、操作简便、在高氧条件下也可以进行的特点。
它的工艺作用范围广，适合处理含氧量在4%-20%的煤炭层，这符合我国煤矿脱氧排燃气的特点。
催化裂化技术及其进展（200802 化学工艺二班 20号郑晓明）摘要：流化催化裂化(FCC)是最重要的重质油轻质化过程之一。
对近年来FCC过程预提升系统、进料系统、提升管反应器、沉降器、再生器的研究进展以及FCC过程功能的拓展情况进行了评述，同时介绍了TSRFCC—I型两段提升管催化裂化新技术的特点及应用情况。
流化催化裂化技术有待于进一步改进和完善，TSRFCC-I 技术的开发成功是FO2技术发展的一次质的飞跃。
随着石油加工技术的发展，TSRFCC—I技术将展现更加广阔的应用前景。
关键词：FCC；TSRFCC-I；工艺；研究进展Abstract：Fluid catalytic cracking(FCC)is one of the most important processes converting heavy oil to light oils．The pro—gresses in pre—lifting system，feeding system，riser，stripper and regenerator of FCC were introduced synoptically．And theadvancement of I℃C process function was stated．The characteristics and application of TSRFCC—I technology were giv—en．The FCC technology needs to be improved and perfected，and TSRFC—I technology is a leap in its progress．Withthe development of petroleum processing，TSRFCX％I technology will show a wide—range prospect．Key words：fluid catalytic cracking；TSRFC—I：technology；research progress1 概述石油是燃料和化工原料的重要来源。
浅谈中国催化裂化工艺流程新进展摘要：本文对国内催化裂化工艺的技术发展情况进行了着重阐述，针对当代催化裂化工艺的现状，中外催化裂化工艺的之间存在的差距、国内催化裂化工艺技术的提升，催化剂的技术进展，以及以后的努力方向等方面进行了详尽的论述；细致地分析了这些技术进步的形成及原因。
关键词：催化裂化工艺催化剂技术进展前言随着人们对催化裂化认识的逐步加深和相关研究的不断进展，开发出了多种催化裂化技术和工艺。
如预提升技术、混合温度控制技术、提升管急冷油技术、反应终止剂技术、急冷技术、油剂快速分离技术、高温短时间接触催化裂化技术等。
重质油国家重点实验室的高金森教授等人开发了辅助提升管反应降烯烃技术。
该技术依托常规重油催化裂化装置，装置改动小，投资低，易于实现；将改质油气与主提升管油气混合后进入主分馏塔分离，辅助提升管反应器采用单独的沉降器。
该工艺在华北石化公司100万吨/年重油催化裂化装置和滨州石化公司20万吨/年重油催化裂化装置上成功应用，催化汽油烯烃含量从45v%至55v%降到35v%以下，且辛烷值保持不变。
适当调节改质反应条件，可以将汽油的烯烃含量降低到18v%以下，能够满足欧Ⅲ汽油的烯烃含量要求。
利用该技术可直接生产出合格的高品质汽油，实现了汽油产品的升级换代，满足当前汽油新标准，经济和社会效益显著。
一、中国催化裂化工艺流程新进展“UOP的技术将帮助炼油厂扩大产能，并达到严格的燃油质量标准，在工厂的现代化进程中起到重要作用。
”流程工艺和装备“UOP的技术产品和服务将帮助炼油厂提高投资回报，期待项目的顺利实施和工厂的成功启动沉降器和再生器之间差压、再生器压力控制以及烟机转速控制。
一为高效煤层气脱氧催化剂。
具备耐硫、耐高温、脱氧深度高、机械强度好、脱氧处理费用低等优点；先进的流化床脱氧工艺。
二是脱氧反应过程采用流态化技术，气固接触效果好，传热传质效率高，气体无需冷循环，处理强度大，操作稳定，适合高含氧量的煤层气脱氧过程；工艺适用范围广，适宜处理氧含量4%～15%（v/v）的含氧煤层气，适合我国煤矿排放瓦斯的特点。
重油催化裂化工艺的新进展.txt人永远不知道谁哪次不经意的跟你说了再见之后就真的再也不见了。
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重油催化裂化工艺技术进展我国已拥有 100Mt/a 以上的催化裂化加工能力。
随着市场对轻质油需求的加大，可利用石油资源却趋向重质化和劣质化，作为重质油轻质化的重要转化过程之一的催化裂化技术显得尤为重要。
近年来，我国的重油催化裂化技术得到了快速发展,已开发出许多新的工艺。
多产柴油、液化气的技术石油化工科学研究院（RIPP）开发的 MGD（Maximizing Gas and Diesel Process）技术采用多产柴油催化剂（RGD），在常规催化裂化装置上实现多产柴油和液化气，并可显著降低汽油的烯烃含量，一般液化气产率可提高 1.3%～5%，汽油的烯烃含量降低 9%～11%；研究法辛烷值（RON）和马达法辛烷值（MON）分别提高 0.2～0.7 和 0.4～0.9 个单位。
该技术将提升管反应器从底部到顶部依次设计为 4 个反应区：汽油反应区、重质油反应区、轻质油反应区和总反应深度控制区，目前已在国内多套催化裂化装置上应用。
多产液化气、低碳烯烃工艺近年来，RIPP 在多产液化气和低碳烯烃方面做了大量工作，研制开发了一系列技术，以下 3 种技术均已工业化，并取得了很好的效果。
1.MGG 和 ARGG 工艺 MGG(Maximum Gas plus Gasoline)工艺是以蜡油或掺炼部分渣油为原料，大量生产液化气和高辛烷值汽油的新工艺。
该工艺采用高活性催化剂（RMG）和提升管反应，反应温度约为 535℃。
干气和焦炭产率较低，总的液化气及汽油的产率可达 72%～82%，RON 和 MON 分别为 92～95 和 80～83，安定性好，诱导期 500min 以上。
我国催化裂化工艺技术进展催化裂化工艺技术是一种将重质烃类裂解为轻质烃类和汽油等燃料的重要手段。
在我国，随着石油化工行业的快速发展，催化裂化工艺技术也取得了显著的进步。
本文将简要回顾我国催化裂化工艺技术的发展历程，介绍技术创新与应用情况，并展望未来的发展前景。
自20世纪50年代以来，我国催化裂化工艺技术经历了从引进到自主研发的过程。
早期，我国从国外引进了一批先进的催化裂化装置和技术，在消化吸收的基础上，逐渐开始自主创新。
到20世纪80年代，我国已成功开发出具有自主知识产权的催化裂化工艺技术，并在大型工业装置上得到应用。
进入21世纪，我国催化裂化工艺技术水平进一步提升，已成为世界催化裂化工艺技术的重要研发和应用大国。
近年来，我国催化裂化工艺技术在技术创新和应用方面取得了许多重要成果。
在催化剂的种类和性能方面，通过优化制备工艺和组分设计，成功开发出多种高效、环保型催化剂。
这些催化剂在提高产品收率、降低能源消耗、减少污染物排放等方面具有显著优势。
在反应器设计方面，我国已成功开发出多套具有自主知识产权的反应器设计。
这些反应器在提高原料适应性、优化产品分布、降低能源消耗等方面表现出色。
例如，某新型反应器采用独特的结构设计，有效提高了催化剂的利用率和产品的分离效果，降低了装置的运行成本。
展望未来，我国催化裂化工艺技术将继续深入研究和技术创新。
随着环保要求的日益严格，开发高效、环保型催化裂化工艺技术将成为重要方向。
通过优化催化剂和反应器设计，降低污染物排放，提高资源利用率，实现绿色生产。
市场对燃料油和化工产品的需求将持续增长，因此催化裂化工艺技术的研究和应用将更加注重产品结构的优化和多样性的拓展。
例如，通过引入新的反应条件和原料，开发生产高附加值化学品的技术，提高企业的经济效益。
随着智能化和自动化的快速发展，催化裂化工艺技术将更加注重信息技术和自动化技术的应用。
通过建立自动化控制系统和实时监测分析系统，提高装置的运行效率和安全性，实现生产过程的智能化和信息化。
檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵殝殝殝殝国内外行业发展动态Ｇｒａｃｅ公司催化裂化催化剂技术最新进展郭 臖 景 丽 李 琰（中国石油兰州化工研究中心，甘肃兰州７３００６０）摘 要： 综述了格雷斯（Ｇｒａｃｅ）公司ＲｉｖｅＭｏｌｅｃｕｌａｒＨｉｇｈｗａｙＴＭ技术、ＡＣＨＩＥＶＥ催化剂平台技术、ＭＩＤＡＳＲ重油转化催化剂平台技术、ＯｌｅｆｉｎｓＵｌｔｒａ烯烃助剂技术、ＧＢＡ丁烯助剂技术、ＲＥｐＬａＣｅＲＲ无／低稀土催化剂平台技术，并对上述技术的应用进行了展望。
关键词： Ｇｒａｃｅ公司 催化裂化 进展 综述文章编号： １６７４－１０９９ （２０２１）０１－００５９－０４ 中图分类号：ＴＱ４２６ ９５ 文献标志码： Ａ收稿日期：２０２０－１１－２６。
作者简介：郭臖，女，１９７８年出生，２０１５年毕业于莫斯科国立技术大学环境工程专业，硕士，高级工程师，现在中国石油兰州化工研究中心工作，主要从事炼油行业的信息研究与咨询工作。
格雷斯（Ｇｒａｃｅ）公司成立于１８５４年，总部位于美国马里兰州哥伦比亚市，全职雇员６７００人。
该公司为全球最早研究和生产催化裂化催化剂的公司，不仅是全球炼油催化剂的领先者，也是催化裂化和加氢催化剂的全球主要供应商，其高性能特种化学品和材料的营销范围遍及全球１５０余个国家和地区。
近年，Ｇｒａｃｅ公司相继推出ＲｉｖｅＭｏｌｅｃｕｌａｒＨｉｇｈｗａｙＴＭ技术、ＡＣＨＩＥＶＥ催化剂平台技术、ＭＩＤＡＳＲ重油转化催化剂平台技术、ＯｌｅｆｉｎｓＵｌｔｒａ烯烃助剂技术、ＧＢＡ丁烯助剂技术、ＲＥｐＬａＣｅＲＲ无／低稀土催化剂平台技术。
１ ＲｉｖｅＭｏｌｅｃｕｌａｒＨｉｇｈｗａｙＴＭ技术１ １ 技术内容ＭｏｌｅｃｕｌａｒＨｉｇｈｗａｙＴＭ介孔分子筛技术最早起源于麻省理工学院，由成立于２００６年的Ｒｉｖｅ技术公司完成了该技术的工业化开发和应用。
与常规分子筛中含有的无序介孔不同，该技术可以在分子筛晶体中引入有序的、水热稳定性良好的丰富介孔结构，并可以对介孔的尺寸和数量进行有效控制，改善了分子筛的有序结构和性能。
我国催化裂化工艺技术进展一、本文概述催化裂化（FCC）作为一种重要的石油加工技术，在我国石油工业中占据着举足轻重的地位。
随着科技的不断进步和环保要求的日益严格，我国催化裂化工艺技术也在持续发展和创新。
本文旨在全面概述我国催化裂化工艺技术的最新进展，包括技术原理、工艺流程、催化剂研发、设备改进以及环保措施等方面的内容。
通过对这些方面的深入探讨，本文旨在展示我国催化裂化工艺技术在提高石油资源利用效率、促进石油工业可持续发展以及减少环境污染等方面的积极贡献。
本文还将对催化裂化工艺技术的发展趋势进行展望，以期为相关领域的科研人员和企业提供有益的参考和借鉴。
二、催化裂化工艺技术的基本原理催化裂化（Catalytic Cracking）是一种重要的石油加工过程，主要目的是将重质烃类转化为更有价值的轻质产品，如汽油、煤油和柴油等。
其基本原理是利用催化剂加速烃类分子在高温高压环境下的热裂解反应，使长链烃类断裂成较短的链烃，从而改善产品的品质和产量。
催化裂化工艺主要包括热裂化和催化裂化两个阶段。
热裂化是在没有催化剂的情况下，通过高温使烃类分子发生热裂解，生成较小的烃分子。
然而，这个过程的选择性较差，会产生大量的裂化气和焦炭，导致产品收率较低。
催化裂化则是在热裂化的基础上引入催化剂，通过催化剂的选择性吸附和表面酸性，使得烃类分子在较低的温度下就能发生裂解，同时提高裂解的选择性和产品的收率。
催化剂的活性、选择性和稳定性对催化裂化过程的影响至关重要。
在催化裂化过程中，烃类分子首先被催化剂表面的酸性位点吸附，然后在催化剂的作用下发生裂解反应。
生成的较小烃分子随后从催化剂表面脱附，进入气相，最后通过冷凝和分离得到所需的产品。
随着科技的不断进步，我国的催化裂化工艺技术也在不断发展。
新型的催化剂、反应器和工艺条件的优化等技术的发展，使得催化裂化过程的效率和选择性得到了显著提高，为我国石油工业的发展做出了重要贡献。
三、我国催化裂化工艺技术的现状我国催化裂化工艺技术自上世纪五十年代引进至今，经历了从引进消化到自主创新的发展历程，目前已经形成了具有自主知识产权的催化裂化工艺技术体系。
