压铸不良

常见压铸件缺陷解决方法
压铸是一种常见的金属零件生产方法，其中常见的缺陷包括气孔、气泡、冷隔、热裂、热蚀等。

下面是一些常见压铸件缺陷的解决方法。

1.气孔：气孔是压铸件常见的缺陷，主要由于铸件内部的空气未能完
全排出导致。

解决方法包括增加铸件设计中的浇口和通气孔，增加浇注压
力和速度，增加模具的散热能力，增加浇注温度，减小合金的含气量等。

2.气泡：气泡是指由铸件中的气体引起的表面或内部的空洞。

解决方
法包括优化模具设计，提高浇注速度和压力，使用合适的合金成分，减小
金属液中的气体含量等。

3.冷隔：冷隔是铸件中金属流动不畅导致的缺陷，主要表现为局部充
填不良或填充不均匀。

解决方法包括优化模具设计，增加浇注温度和压力，增加金属液的流动性，提高模具的加热温度等。

4.热裂：热裂是因为压铸件在冷却过程中产生的内应力超过材料的强
度而导致的裂纹。

解决方法包括优化模具设计，控制浇注温度和速度，采
用合适的冷却方式，控制模具的冷却速率等。

5.热蚀：热蚀是因为金属在高温下与模具相互反应而导致的表面缺陷。

解决方法包括优化模具设计，合理控制浇注温度和压力，增加模具涂层的
抗热蚀性能，减小模具与铸件的接触面积等。

除了以上常见的缺陷，压铸件还可能出现其他一些问题，比如尺寸偏差、变形等。

解决这些问题的方法包括优化模具结构，调整压铸工艺参数，控制压铸机的力和速度，使用合适的合金材料等。

总的来说，解决压铸件缺陷的方法需要综合考虑材料、模具设计、工艺参数等多个因素，通过不断的实验和改进来提高铸件的质量。

铝合金压铸不良砂孔改善报告1. 改善计划本报告旨在阐述我们对铝合金压铸过程中出现的砂孔问题所制定的改善计划。

我们将通过数据收集与分析、砂孔原因分析、改进方案、改进方案实施、改进效果评估等一系列步骤，逐步实现改善目标。

2. 数据收集与分析我们对所有出现砂孔的铝合金压铸件进行了数据收集，包括压铸件编号、生产批次、砂孔数量、砂孔位置等信息。

通过数据分析，我们发现在这些出现砂孔的压铸件中，砂孔数量和位置存在一定的规律性。

3. 砂孔原因分析经过对数据的深入分析，我们认为出现砂孔的主要原因如下：(1) 模具设计不合理，导致流动性不佳，产生砂孔；(2) 模具表面粗糙，脱模时产生砂孔；(3) 浇道设置不当，导致填充不均匀，产生砂孔；(4) 铝合金成分不合理，导致收缩不均匀，产生砂孔；(5) 压铸工艺参数不当，如模具温度、注射压力等，导致产生砂孔。

4. 改进方案针对以上分析，我们提出以下改进方案：(1) 优化模具设计，改善流动性，减少砂孔产生；(2) 提高模具表面光洁度，降低脱模阻力，减少砂孔产生；(3) 合理设置浇道，确保填充均匀，减少砂孔产生；(4) 优化铝合金成分，降低收缩不均匀产生的砂孔；(5) 调整压铸工艺参数，确保模具温度和注射压力适宜，减少砂孔产生。

5. 改进方案实施为确保改进方案的顺利实施，我们制定了以下具体措施：(1) 对模具设计进行重新评估，确保优化后的模具设计满足生产需求；(2) 对模具表面进行处理，提高光洁度，降低脱模阻力；(3) 对浇道设置进行重新调整，确保填充均匀；(4) 对铝合金成分进行重新配比，降低收缩不均匀产生的砂孔；(5) 对压铸工艺参数进行调整，确保模具温度和注射压力适宜。

6. 改进效果评估在改进方案实施后，我们对铝合金压铸件进行了重新生产，并对新生产的压铸件进行了全面的质量检测。

通过对比改进前后的数据，我们发现砂孔数量明显减少，生产效率和质量均得到了显著提升。

以下是我们的评估结果：(1) 砂孔数量：改进前每批次平均出现X个砂孔，改进后每批次平均出现Y个砂孔（Y<X）。

压铸件铸造缺陷不良改善对策缺陷名称特征产生原因防止方法拉伤沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为一面状伤痕。

另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤，以致铸件表面多肉或缺肉。

1、型腔表面有损伤、出模方向斜度太小或倒斜 23、顶出时偏斜4、浇注温度过高或过低，模温过高导致合金液产生粘附5、脱模剂使用效果不好6、铝合金成分含铁量低于0.6%7、冷却时间过长或过短1、修理模具表面损伤处，修正斜度，600细油石顺磨提高光洁度2、调整或更换顶杆，使顶出力平衡3、更换离型剂4、调整合金含铁量5、控制合适的浇注温度，控制模具温度6、修改内浇口，避免直冲型芯型壁或对型芯表面进行特殊处理气泡铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞 1、合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高2、模具排气不良3、溶液未除气，熔炼温度过高4、模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来5、脱模剂太多6、内浇口开设不良，充填方向不顺 1、提高金属液充满度 2、降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点3、降低模温4、增设排气槽、溢流槽、充分排气5、调整熔炼工艺，进行除气处理6、留模时间延长7、减少脱模剂用量裂纹 1. 铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势2. 冷裂,开裂处金属没有被氧化3. 热裂,开裂处金属已经被氧化 1. 合金中含铁量过高或硅含量过低 2. 合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性3. 铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多4. 模具:特别是型芯温度太低5. 铸件壁存有剧烈变之处，收缩受阻，尖角位形成应力6. 留模时间过长，应力大7. 顶出时受力不均匀 1. 正确控制合金成分，在某种情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量 2. 改变铸件结构，加大圆角，加大出模斜度，减少壁厚差3. 变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀4. 缩短开模及抽芯时间5. 提高模温，保持模温稳定变形 1. 铸件几何形状与图纸不符2. 整体变形或局部变形 1. 铸件结构设计不良，引起不均匀收缩 2. 开模过早，铸件刚性不够3. 顶杆设置不当，顶出时受力不均匀4. 切除浇口方法不当5. 由于模具表面粗糙造成举报阻力大而引起顶出时变形 1. 改进铸件结构 2. 调整开模时间3. 合理设置顶杆位置及数量4. 选择合适的切除浇口方法5. 加强模具型腔表面抛光，减少托模阻力流痕、花纹 1. 铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势 1. 首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹 2. 模温过低，模温不均匀3. 内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅4. 作用于金属液的压力不足5. 花纹:涂料用量过多 1. 提高金属液温度2. 提高模温3. 调整内浇道截面积或位置4. 调整充填速度及压力5. 选用合适的涂料及调整用量冷隔 1. 铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路(有穿透与不穿透两种)形状细小而狭长，有的交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能 1. 两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属流结合力很薄弱 2. 浇注温度或压铸模温度偏低3. 选择合金不当，流动性差4. 浇道位置不对或流路过长5. 充填速度低6. 压射比压低 1. 适当提高浇注温度和模具温度 2. 提高压射比压，缩短充填时间3. 提高压射速度，同时加大内浇口截面积4. 改善排气、充填条件5. 正确选用合金，提高合金流动性变色、斑点 1. 铸件表面呈现出不同的颜色及斑点 1. 不合适的脱模剂2. 脱模剂用量过多，局部堆积3. 含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层4. 模温过低，金属液温度过低导致不规则的凝固引起 1. 更换优质脱模剂 2. 严格喷涂量及喷涂操作3. 控制模温4. 控制金属液温度网状毛翅 1. 压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸 1. 压铸模型腔表面龟裂2. 压铸模材质不当或热处理工艺不正确3. 压铸模冷热温差变化大4. 浇注温度过高5. 压铸模预热不足6. 型腔表面粗糙 1. 正确选用压铸模材料及热处理工艺 2. 浇注温度不易过高，尤其是高熔点合金3. 模具预热要充分4. 压铸模要定期或压铸一定次数后退火，消除内应力5. 打磨成型部分表面，减少表面粗糙度6. 合理选择模具冷却方法凹陷 1、铸件平滑表面上出现凹陷部位 1. 铸件壁厚相差太大，凹陷多产生在厚壁处2. 模具局部过热，过热部分凝固慢3. 压射比压低4. 由憋气引起型腔气体排不出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间 2. 铸件壁厚设计尽量3. 模具局部领却调整4. 提高压射比压5. 改善型腔排气条件欠铸(缺料) 1、铸件表面有浇不足部位 1、流动性差原因: 1) 合金液吸气、氧化夹杂物，含铁量高，使其质量差而降低流动性 2) 浇注温度低或模温低2、充填条件不良:1) 比压过低2) 卷入气体过多，型腔的背压变高，充型受阻3、操作不良，喷涂料过度，涂料堆积，气体挥发不掉 1、提高合金液质量2、提高浇注温度或模具温度3、提高比压、充填速度4、改善浇注系统金属液的导流方式，在欠铸部位加开溢流槽、排气槽5、检查压铸机能力是否足够毛刺飞边 1. 压铸件在分型面边缘上出现金属薄片 1. 锁模力不够 2. 压射速度过高，形成压力冲击峰过高3. 分型面上杂物未清理干净4. 模具强度不够造成变形5. 镶块、滑块磨损与分型面不平齐 1. 检查合模力和增压情况，调整压铸工艺参数2. 清洁型腔及分型面3. 修理模具4. 最好是采用闭合压射结束时间控制系统，可实现无飞边压铸气孔(内部缺陷) 1. 解剖后外观检测或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形 1. 合金液导入方向不合理或金属液流动速度太高，产生喷射;过早堵住排气道或正面冲击壁而形成漩涡包住空气，这种气孔多产生排气不良或深腔处2. 由于炉料不干净或熔炼温度过高，使金属液中较多的气体没除净，在凝固时析出没能充分排出。

压铸常见缺陷原因及其改善方法1)．冷紋：原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹．改善方法：1．检查壁厚是否太薄(設計或制造) ，较薄的区域应直接充填．2．检查形狀是否不易充填;距离太远、封閉区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．並注意是否有肋点或冷点．3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：…4．改变充填模式．5．提高模温的方法：…6．提高熔汤温度．7．检查合金成分．8．加大逃气道可能有用．9．加真空裝置可能有用．2)．裂痕：原因：1．收缩应力．2．頂出或整缘时受力裂开．改善方式：1．加大圆角．2．检查是否有热点．3．增压时间改变(冷室机)．4．增加或缩短合模时间．5．增加拔模角．6．增加頂出銷．7．检查模具是否有錯位、变形．8．检查合金成分．3)．气孔：原因：1．空气夾杂在熔汤中．2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂．改善方法：1．适当的慢速．2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐減．3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．4．检查离型剂是否噴太多，模温是否太低．5．使用真空．4)．空蚀：原因：因压力突然減小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具損伤．改善方法：流道截面积勿急遽变化．5)．缩孔：原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处．改善方法：1．增加压力．2．改变模具温度．局部冷却、噴离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔．6)．脫皮：原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠．2．模具变形，造成熔汤重叠．3．夾杂氧化层．改善方法：1．提早切換为高速．2．缩短充填时间．3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度．4．检查模具強度是否足夠．5．检查銷模裝置是否良好．6．检查是否夾杂氧化层．7)．波紋：原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流過未能将第一层熔解，却又有足夠的融合，造成組织不同．改善方法：1．改善充填模式．2．缩短充填时间．8)．流动不良产生的孔：原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔．改善方法：1．同改善冷紋方法．2．检查熔汤温度是否稳定．3．检查模具温充是否稳定．9)．在分模面的孔：原因：可能是缩孔或是气孔．改善方法：1．若是缩孔，減小浇口厚度或是溢流井进口厚度．2．冷却浇口．3．若是气孔，注意排气或捲气問题．10)．毛边：原因：1．鎖模力不足．2．模具合模不良．3．模具強度不足．4．熔汤温度太高．11)．缩陷：原因：缩孔发生在压件表面下面．改善方法：1．同改善缩孔的方法．2．局部冷却．3．加热另一边．12)．积碳：原因：离型剂或其他杂质积附在模具上．改善方法：1．减小离型剂喷洒量．2．升高模温．3．选择适合的离型剂．4．使用软水稀釋离型剂．13)．冒泡：原因：气体捲在铸件的表面下面．改善方式：1．減少捲气(同气孔)．2．冷却或防低模温．14)．粘模：原因：1．鋅积附在模具表面．2．熔汤冲击模具，造成模面损坏．改善方法：1．降低模具温度．2．降低划面粗糙度．3．加大拔模角．4．镀膜．5．改变充填模式．6．降氏浇口速度．引言：在纯铝中加入一些金属或非金属元素所熔制的铝合金是一种新型的合金材料，由于其比重小，比强度高，具有良好的综合性能，因此被广泛用于航空工业、汽车制造业、动力仪表、工具及民用器具制造等方面。

压铸不良分析报告引言本报告旨在对压铸过程中出现的不良品进行分析，并提出相应的解决方案，以确保压铸工艺的稳定和产品质量的提升。

背景压铸是一种将熔融金属注入模具中，通过压力使其凝固成型的工艺。

在压铸过程中，由于各种因素的影响，可能会导致产品出现不良现象，如气孔、表面疵点、缩孔等。

这些不良品不仅影响产品的外观质量，还可能在使用过程中降低产品的性能和使用寿命。

因此，针对这些不良现象进行分析是非常重要的。

方法为了对压铸过程中出现的不良品进行分析，我们采取了以下步骤：1.收集不良样品：从生产线上收集一定数量的不良品样品，包括气孔、表面疵点和缩孔等不良现象。

2.观察和记录：对不良样品进行详细观察，并记录相应的外观特征、尺寸和位置等信息。

3.分析原因：通过分析不良样品的外观特征、尺寸和位置等信息，结合压铸工艺参数和设备状况，推断出可能导致不良现象的原因。

4.提出解决方案：针对每一种不良现象，提出相应的解决方案，以改进压铸工艺，提高产品质量。

结果与讨论气孔分析气孔是压铸过程中常见的一种不良现象，其表现为铸件内部或表面的小孔隙。

通过观察和分析，我们得出以下结论：•压力不足：在注射过程中，如果压力不足，会导致气体无法完全排出，形成气孔。

因此，应适当增加注射压力来改善这一问题。

•模具温度不均匀：模具温度不均匀会导致部分熔融金属过快凝固，产生气孔。

解决方法是调整模具温度，保证均匀加热。

•熔融金属中含有气体：如果熔融金属中含有气体，会在注射过程中释放，形成气孔。

因此，在铸造前应对熔融金属进行脱气处理。

表面疵点分析表面疵点是指铸件表面出现的损坏、划痕或其他形状不良的现象。

经观察和分析，我们得出以下结论：•模具损坏或不平整：如果模具损坏或不平整，会在铸件表面形成疵点。

因此，定期检查和维护模具是必要的。

•注射速度过快：过快的注射速度会导致熔融金属在模具中流动时产生冲击和挤压，形成疵点。

应适当降低注射速度来减少这种现象。

•熔融金属温度过高：如果熔融金属温度过高，会导致铸件表面燃烧或氧化，形成疵点。