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煤矿综合自动化平台系统一、引言煤矿综合自动化平台系统是为了提高煤矿生产效率、降低事故风险、保障矿工安全而设计的一种集成化管理系统。
本文将详细介绍煤矿综合自动化平台系统的设计目标、功能模块、技术架构和实施方案。
二、设计目标1. 提高煤矿生产效率：通过自动化控制和信息化管理，实现煤矿生产过程的精细化管理，减少人力资源投入，提高生产效率。
2. 降低事故风险：通过实时监测、预警和报警功能，及时发现和处理潜在的安全隐患，降低煤矿事故的发生概率。
3. 保障矿工安全：提供矿工定位、呼叫救援等功能，确保矿工的安全和紧急救援能力。
三、功能模块1. 人员管理模块：包括矿工信息管理、矿工定位、考勤管理等功能，实现对矿工的全面管理和监控。
2. 设备管理模块：包括设备状态监测、设备故障预警、设备维修管理等功能，实现对煤矿设备的实时监控和维护。
3. 安全监测模块：包括瓦斯检测、火灾监测、温度监测等功能，实时监测煤矿的安全状况，预警和报警。
4. 生产管理模块：包括生产计划管理、生产过程监控、生产数据分析等功能，实现对煤矿生产过程的全面管理和优化。
5. 报表和统计模块：包括数据分析、报表生成、统计分析等功能，为煤矿管理者提供决策支持。
四、技术架构煤矿综合自动化平台系统采用分布式架构，包括前端采集子系统、中间数据处理子系统和后端管理子系统。
前端采集子系统负责采集各种传感器数据和矿工信息，中间数据处理子系统负责对采集的数据进行处理和分析，后端管理子系统负责实现各个功能模块的管理和控制。
1. 前端采集子系统：a. 传感器数据采集：通过布设在煤矿各个位置的传感器，采集煤矿设备状态、瓦斯浓度、温度等数据。
b. 矿工信息采集：通过矿工佩戴的定位设备，采集矿工的位置信息、工作状态等数据。
2. 中间数据处理子系统：a. 数据存储和处理：将采集到的数据存储到数据库中，并进行实时处理和分析。
b. 数据传输和通信：通过网络将数据传输到后端管理子系统，并与其他子系统进行通信。
集成电路综合自动测试系统硬件平台设计摘要：集成电路作为信息技术等领域的基石，是各类战略性新兴产业发展的关键基础。
集成电路测试贯穿集成电路设计、制造、封装、应用整个过程，根据不同环节的不同，可以分成设计验证测试、工艺监控测试、圆片测试、成品测试、可靠性测试和用户测试；根据测试电路对象不同，可以分为针对低集成度、单一功能芯片的专用低端设备，针对高集成度、低功耗新型SOC类芯片的测试设备，以及针对高性能DSP、高端SOC芯片设备。
下面，文章就集成电路综合自动测试系统硬件平台设计展开论述。
关键词：集成电路；测试系统；硬件平台1研究背景党的二十大报告提出：“推动战略性新兴产业融合集群发展，构建新一代信息技术、人工智能、生物技术、新能源、新材料、高端装备、绿色环保等一批新的增长引擎”。
集成电路作为信息技术等领域的基石，是各类战略性新兴产业发展的关键基础。
2022年，国家发展改革委、教育部、财政部、商务部等多个国家部委就集成电路产业税收优惠、推进基础电路领域人才培养、打造集成电路企业和产品市场准入平台等多个方向发布了各类支持政策。
2021年，国务院发布的《“十四五”数字经济发展规划》中指出，瞄准传感器、量子信息、网络通信、集成电路等战略性、前瞻性领域，提高数字技术基础研发能力。
完善5G、集成电路、新能源汽车、人工智能、工业互联网等重点产业链供应链体系[1]。
针对当前国内集成电路产业快速发展的现状，为进一步提升国产高性能集成电路测试设备水平、满足产量不断提升的高性能国产集成电路设计验证、量产测试等测试需求，研制国产超大规模集成电路综合自动测试系统，未来可有效满足国产超大规模集成电路测试需要。
2系统总体设计超大规模集成电路综合自动测试验证系统主要包含硬件平台、软件平台。
硬件平台作为基础支撑平台，提供被测试集成电路所需的硬件测试资源。
软件平台作为实现测试验证的基础软件环境。
超大规模集成电路综合测试验证系统总体组成框图如图1所示。
铁路编组站综合集成自动化系统（CIPS）在冶金企业运用的探讨作者：万晓涛来源：《科学与财富》2016年第18期摘要：介绍了铁路编组站综合自动化系统组成功能和冶金铁路运输管理现状，阐述CIPS 系统管控一体理念，对冶金企业铁路运输流程与路局编组站作业流程进行比较，分析区别点，论述了铁路编组站集成自动化（CIPS）在冶金铁路企业管理借鉴的可行性和后期的推广发展可能性。
关键词：冶金铁路运输编组站综合自动化管控一体运用一、概述冶金企业铁路运输具有任务重、实时性要求高等特点。
冶金企业铁路运输系统复杂，调度指挥是核心中枢，一般分为三级调度管理，分别为运输部调度-车站调度-作业区调度。
长期以来，各级调度人员仍然利用电话、图表等简单工具记录有关调度信息，随着生产不断发展，运输任务日益繁重，靠现在生产管控模式，提高运输效率已无可能，改进铁路运输管控模式提高运输效率是保障冶金企业铁路运输的重要课题。
编组站综合集成自动化系统（CIPS），整合现有各种成熟的过程控制分系统，建立信息共享平台，从调度计划管理着手，实现编组站决策、优化、管理、调度、控制一体化，达到高度综合自动化。
该系统始创于2005年，先后在成都北、武汉北、贵阳南等站开通使用，取得了令人瞩目成绩。
其主要技术特点为：面向生产工艺重构信息系统，建立统一的数据平台，用总体计划下挂各个生产环节子计划的组合体构成单一指挥体系，实现管控一体化及货运功能。
二、冶金铁路运输管理现状主要存在管控脱节问题长期以来，冶金铁路企业中车、机、工、电、检各部门分属各车间，各自的信息处理与过程控制分属两个不同的车间，最终由三级调度来协调车、机、工、电、检各工种的协调作业，各工种作业在各自独自展开，相互之间通过各级调度协调，具体工作任务由各车间调度在部调的统一协调下安排具体工作，管理程级没有问题，但在管控没有交集，即所谓管控脱节。
通常部、站调层面负责信息处理及计划，区调层面过负责过程控制及执行，两者之间在生产业务层面属于指挥与被指挥的上下游关系，由于信息传递的延迟性，中间靠人工环节呈上启下，上下游的发展受到限制，管与控长期脱节。
煤矿综合自动化平台系统一、引言煤矿综合自动化平台系统是为了提高煤矿生产效率、降低事故风险、提升安全管理水平而设计的一种集成化的信息化系统。
本文将详细介绍煤矿综合自动化平台系统的定义、目标、功能模块、技术架构和实施步骤。
二、定义煤矿综合自动化平台系统是指通过集成各种自动化设备、传感器和信息系统，实现对煤矿生产过程的全面监控、数据采集、分析与处理，并通过智能化的决策支持系统提供实时的生产指导和安全预警，以实现煤矿生产的高效、安全和可持续发展。
三、目标1. 提高生产效率：通过自动化技术和信息化手段，实现煤矿生产过程的智能化、自动化，提高生产效率和质量。
2. 降低事故风险：通过实时监控和预警机制，及时发现和处理潜在的安全隐患，降低事故发生的概率和影响。
3. 提升安全管理水平：通过数据分析和决策支持系统，提供科学的安全管理方案和指导，提升煤矿的安全管理水平。
四、功能模块1. 数据采集与监控模块：通过传感器和监控设备，实时采集煤矿生产过程中的各种数据，如温度、湿度、压力、浓度等，并将数据传输到中央控制中心进行实时监控。
2. 数据分析与处理模块：对采集到的数据进行分析和处理，包括数据清洗、统计分析、异常检测等，以发现潜在的问题和隐患。
3. 决策支持模块：根据数据分析结果，提供科学的决策支持，包括生产调度、安全预警、设备维护等，帮助管理人员做出正确的决策。
4. 远程控制与操作模块：通过网络和远程控制设备，实现对煤矿设备和生产过程的远程控制和操作，提高生产效率和安全性。
5. 报警与应急模块：根据监控数据和预警规则，及时发出报警信号，并提供应急处理方案，帮助应对突发事件和事故。
五、技术架构煤矿综合自动化平台系统的技术架构包括硬件和软件两个方面：1. 硬件方面：包括传感器、监控设备、控制器、通信设备等，用于数据采集、监控和控制。
2. 软件方面：包括数据处理与分析软件、决策支持系统、远程控制与操作软件、报警与应急软件等，用于数据处理、决策支持、远程控制和应急处理。
2024年综合系统集成解决方案随着时代的发展和科技的进步，各行各业的信息化建设成为了企业发展的重要环节。
而在信息化建设中，综合系统集成解决方案扮演了重要的角色，帮助企业打破各个部门之间的信息孤岛，提高工作效率，降低成本。
以下是2024年综合系统集成解决方案的一些主要特点和应用场景。
一、综合系统集成的创新特点1. 云端集成：随着云计算技术的快速发展，综合系统集成也逐渐向云端迁移。
通过在云端搭建集成平台，可以实现多系统的集成与管理，大大简化了企业的IT架构，提高了系统的可扩展性和灵活性。
2. 数据智能化：综合系统集成不仅仅是实现系统之间的数据传输和共享，还可以通过数据挖掘和分析技术，将数据转化为有价值的信息，帮助企业更好地了解市场需求和客户行为，从而做出更明智的决策。
3. 安全可靠：随着网络安全问题的日益严重，综合系统集成在安全性方面的要求也越来越高。
在2024年的综合系统集成解决方案中，安全性将成为一个重要考量因素，通过采用加密传输、权限管理、防火墙等技术手段，保障系统数据的安全可靠。
二、综合系统集成的应用场景1. 营销管理系统集成：企业在进行市场营销活动时，通常涉及到多个系统的使用，包括客户关系管理系统(CRM)、市场调研系统、销售管理系统等。
综合系统集成可以将这些系统集成到一个整体平台上，实现数据的一致性和即时性，提高市场营销的效果。
2. 供应链管理系统集成：对于生产型企业来说，供应链管理是非常重要的一部分。
综合系统集成可以将企业内部的生产系统、仓储系统、物流系统等与供应商系统、客户系统进行集成，实现供应链的可视化和自动化管理，从而降低成本，提高交货速度。
3. 人力资源管理系统集成：人力资源管理涉及到很多方面，包括招聘、培训、绩效考核等。
通过综合系统集成，可以将这些相关系统集成在一起，实现人力资源的信息共享和一体化管理，提高人力资源的利用效率和管理水平。
4. 财务管理系统集成：财务管理是企业的核心业务之一，涉及到资金、成本、利润等方面。
电力系统自动化综合应用信息平台设计与实现电力系统自动化综合应用信息平台是一种集成了多种电力自动化系统功能的信息平台。
该平台具有以下优势：一是可以统一管理多个自动化系统，避免了不同系统之间的数据孤岛，提高了系统的数据共享性和信息处理效率。
二是可以实现系统间的信息交互和能源互联，提升了系统的综合效益。
三是可以对系统进行综合管理和运行状态监测，提高了系统的稳定性和可靠性。
因此，该平台对于电力系统的智能化升级和优化管理具有重要意义。
在平台设计中，需要考虑以下几个方面。
一、平台架构设计。
平台架构应具有开放性和灵活性，支持多种数据格式和接口协议，兼容不同的自动化系统，能够集成分布式控制系统（DCS）、远动控制系统、监控系统等多种系统。
二、平台功能设计。
平台应具备多种功能，包括设备监测、故障诊断、实时控制、历史数据查询等。
同时，需要对电力系统中的各类设备进行分类和归纳，以便于管理和维护。
三、数据管理与处理。
平台需要提供大数据存储和处理能力，以处理电力系统中产生的海量数据，包括实时数据、历史数据、设备运行状态数据等。
应该采用先进的数据处理和分析技术，以便于快速发现数据中的异常信息，并及时采取相应措施。
四、安全性设计。
平台应有严格的数据权限管理和数据保护措施，保证用户数据的机密性和完整性。
同时，要对网络安全和数据传输进行加密和保护，以免被黑客攻击和恶意破坏。
在平台实现过程中，需要采用以下技术：一、网络技术。
该平台需要通过互联网或专网与各自动化系统、终端设备进行数据交换和通信，在网络结构设计中需要考虑网络稳定性、通信速度和带宽等因素。
二、数据存储技术。
为满足平台对大数据的处理需求，需要采用分布式数据库技术，并结合数据采集和存储技术，实现对各类数据的存储和管理。
三、人工智能技术。
平台需要通过智能算法和数据挖掘技术，实现数据的自动分析和处理，从而实现对各自动化系统的优化控制和故障预测。
四、Web技术。
Web技术可以实现平台的远程访问和管理，用户可以通过浏览器随时访问平台，进行控制、监测等操作。
煤矿综合自动化平台系统随着科技的不断发展，煤矿行业也在不断探索新的技术手段来提高生产效率和安全性。
煤矿综合自动化平台系统是一种集成为了现代信息技术和自动化技术的系统，能够实现煤矿生产过程的全面监控和管理。
本文将从系统概述、功能特点、应用优势、发展趋势和技术挑战等方面对煤矿综合自动化平台系统进行详细介绍。
一、系统概述1.1 煤矿综合自动化平台系统是指利用现代信息技术和自动化技术，对煤矿生产过程进行全面监控和管理的系统。
1.2 该系统集成为了数据采集、数据处理、数据分析和决策支持等功能模块，能够实现对煤矿生产过程的实时监测和远程控制。
1.3 通过该系统，煤矿企业可以实现生产过程的数字化、智能化管理，提高生产效率和安全性。
二、功能特点2.1 实时监控：系统能够实时监测煤矿生产过程中的各项数据指标，及时发现问题并采取相应措施。
2.2 远程控制：系统支持远程控制功能，矿工可以通过手机或者电脑对煤矿设备进行远程操作，提高工作效率。
2.3 数据分析：系统能够对历史数据进行分析，为煤矿企业提供决策支持，匡助企业优化生产流程。
三、应用优势3.1 提高生产效率：通过系统的实时监控和远程控制功能，煤矿企业可以及时发现问题并采取措施，提高生产效率。
3.2 提升安全性：系统能够监测煤矿生产环境的安全指标，匡助企业预防事故的发生，保障矿工的安全。
3.3 降低成本：系统的智能化管理能够优化生产流程，减少人力和物力资源的浪费，降低企业成本。
四、发展趋势4.1 人工智能技术的应用：未来煤矿综合自动化平台系统将更多地引入人工智能技术，实现更智能化的管理和决策支持。
4.2 云计算和大数据技术的融合：系统将更多地利用云计算和大数据技术，实现数据的存储和分析，为企业提供更全面的数据支持。
4.3 物联网技术的应用：系统将更多地应用物联网技术，实现设备之间的互联互通，提高生产效率和安全性。
五、技术挑战5.1 安全性挑战：随着系统的智能化程度提高，安全性问题也将成为一个挑战，煤矿企业需要加强系统的安全性保护。
维德煤矿自动化整体解决方案——洗煤厂综合自动化集成控制系统一、前言煤炭工业是最传统的行业之一，煤矿综合自动化是提升行业安全和效率的重中之重。
在煤炭生产过程中煤矿洗煤厂承担原煤筛分、洗选、分级、分类存放等工作, 是煤炭产品加工的主要场所。
通过重介选煤技术对原煤进行加工处理、经过筛分、洗选、转载后得到产品煤和矸石；进入下一阶段入仓、输送和发运。
二、洗煤工艺过程简介：目前现代化煤矿洗选煤厂一般均采用重介旋流器和泥煤水工艺。
主要工艺设备包括：原煤分级筛、跳汰机、斗式提升机、精煤脱水筛、产品分级筛、耙式浓缩机、高效压滤机、煤泥碎干机等。
重介洗煤工艺流程如图：三、综合自动化集成控制系统组成：1、系统的集成：整体洗煤自动化控制系统由四部分集成：●生产过程集中监控子系统●工业电视监视子系统●生产调度通讯子系统●信息综合管理子系统系统结构如图：1.1、生产过程集中监控系统对洗煤的主要工艺车间和设备实行数据采集、操控机显示功能。
由数据采集模块、处理控制器、监控操作站、通信网络及网络设备组成。
集中监控系统具有顺煤流停车，顺、逆煤流起车的顺序控制功能，过程控制功能，设备运行状态的监视、水位、煤位、风压、药量的检测，水、煤、电、药剂的计量，故障的报警、急停，且能保证在各种情况下不堆煤。
在操作站可编程组态有以下画面：A.控制方式和流程选择画面B.工艺设备流程图C.设备状态工况显示图D.数据及历史数据显示图E.故障报警一览表F.煤料仓实时料位图G.电力参数、灰分仪数据、皮带秤数据H.主要设备运行时间统计表I.如例图：1.2、工业电视监视系统通过工业摄像机实现煤流的跟踪显示，直观地确认工艺各过程及相关设备的运行情况，且可以记录和显示在工业大屏上。
由摄像镜头、云台、解码器、网络设备、硬盘录像机和工业显示大屏组成。
1.3、调度通讯系统主要完成生产的调度指挥和信息交换，可实现用户热线直连、多方远程会议、分片调度、厂长电话及夜间服务值守。
综合自动化集成平台系统综合自动化集成平台系统（IASIP)是我公司从当前工业自动化的发展需求出发，在完成国家“九五”科技攻关计划有关石化行业先进控制、现场总线控制系统、冶金行业管控一体化等项目的攻关专题的基础上，经过国家发改委工业自动化高技术产业化重大专项重点支持，结合我国工业控制的具体特点和多年积累的控制系统工程经验，自行开发的一套基于多现场总线及Internet 的“真正开放的”新一代综合自动化系统集成平台。
它支持分布式系统结构，采用多线程、COM/DCOM组件、OPC等新技术,实现了实时多任务，为企业进行管理和控制一体化系统建设提供综合解决方案。
通过了中科院组织的鉴定,达到国际先进、国内领先水平,并被列入到国家计委自动化产业化专项。
实时数据平台采用最新“三层结构”模式（企业信息化的三层模型：PCS、MES和ERP）开发，是一套支持多种现场总线环境和常规控制系统（DCS、PLC）环境下的功能涵盖过程控制与监视、现场总线设备管理、远程监控、远程设备诊断维护、先进控制与优化控制、生产计划和生产调度、决策支持等于一体的网络化、多功能的、开放的、可扩充和可裁剪的综合自动化系统，可广泛地运用于石油化工、冶金、建材、轻工纺织等多种行业。
点击看大图点击看大图技术特点：•采用实时数据平台技术，能够提供集成各种现场控制系统和检测装置实时数据的能力，为企业进一步建立企业信息系统提供理想的系统集成平台•支持多种现场总线和工业以太网以及常用DCS/PLC，实现各种控制系统的综合集成•支持OPC规范，实现从现场设备到上层各种应用软件之间的实时数据交换•支持现场总线设备组态、管理、维护和在线校正•具有常规SCADA软件的所有功能，支持VBA脚本，提供多种专用控件，丰富的图库，各种动画显示•通用报表生成工具，支持各种复杂报表•集成了先进控制功能，包括鲁棒PID控制、鲁棒预测控制、模糊控制自整定PID等软件选项•利用Internet和通信技术，可进行远程监控、设备管理和维护，支持报警短消息发送、无线联网等功能•多媒体选项为整个系统提供多媒体应用,具有网络视频监控、图像辨别、语音报警、语音控制等•实现与ERP系统的连接,并提供销售管理、生产计划、调度决策支持及专家系统开发平台等软件包选项。
应用实例实时数据平台及其单元产品已经在下述的自动化工程项目中得到实际应用，他们分别是：•循环硫化床锅炉控制系统•铬盐生产绿色过程全流程自动化控制系统•水钢煤焦化公司原料煤上料控制系统、精苯生产过控制系统、煤质沥青控制系统、焦炉控制系统以及厂级生产调度管理系统。
•贵阳煤气源厂焦炉控制系统及其车间监控系统•铜陵冶炼厂综合自动化集成系统及其调度管理系统•南昌焦化厂焦炉控制系统•景德镇焦化厂焦炉控制系统•首钢新建两个钢铁基地的全面应用•山西某煤矿选煤控制系统•昆明焦化厂生产调度管理系统•天安门音乐喷泉监控系统能源优化集成系统（EOIS）系统概述：能源优化集成系统(EOIS)是一个具有三层架构的实现能源管理和优化控制功能的综合集成平台系统，为企业提供从管理节能、控制节能、设备节能的一体化节能技术解决方案。
能源优化集成系统（EOIS）将为企业节能工作带来全面提升，使企业从节能减排中获得丰厚的经济效益和社会效益，为企业增添新的价值。
系统目标：从全系统角度考虑如何解决系统中各个环节的综合节能降耗问题系统功能：•实现能源集中监控、能源优化调度管理以及企业能源信息化管理。
•通过对企业生产过程能效分析，开发能源分析决策支持系统，帮助企业分析节能降耗的潜力，提高能源管理水平和管理效率。
•利用先进控制和优化控制等技术手段，通过挖掘生产流程及典型装置的节能潜力，实现降低能源消耗和减少污染物排放的目标。
•利用“夹点技术”找出全过程系统中能耗的“瓶颈”，给出必要的工艺改造措施，解除能耗“瓶颈”，实现全过程能源优化。
•为企业能源审计提供直接全面的用能数据、进行企业能量平衡分析，对重点用能设备或系统进行节能分析，辅助节能技改决策以及对技改的经济及环境的效益评估。
•通过对重点用能设备及其它末端设备的改造或升级（如采用变频器、节能电机等措施），提高能源利用效率，以达到节能降耗的目的。
焦化厂智能生产调度管理信息系统厂智能生产调度管理信息系统，将焦化企业各工段基础自动化系统进行集成，建立覆盖全厂各个监控的生产管理信息网络，建立以企业调度为中心，对全厂生产数据的集中监视和管理，通过智能优化管块，为调度员提供优化控制的辅助决策功能，使企业通过资源优化和信息整合提高生产管理水平，并通过优化控制实现节能降耗、提高产品产量和质量的目标。
生产管理调度系统网络分布图点击看大图具有完善的厂级监控管理信息网络体系，充分体验现代化高速信息公路给企业管理带来的高效率和灵活性全面面向焦化（厂级）管理及监控层，实现“三网一体”化的网络管理新概念，为领导的决策提供最前端的信息材料•通过互联网络可在任何地方实现远程监控管理和信息传递主要功能：•实现焦化厂全厂计算机信息网络系统•在调度中心在线显示全厂各子系统生产监控流程及数据调度中心直接向各子系统发送调度信息，子系统能向调度中心反馈信息，实现两级调度信息交换•采集汽车衡、轨道衡等物流数据，对进煤量、产品销售量进行统计管理开发计量、仪表及厂长终端功能模块。
部门可直接访问调度系统，掌握运行状况，对生产进行有效指挥和调度•自动生成生产调度日报，并可手工录入数据•建立调度中心手机短信息系统，及时向厂领导和相关人员的手机发送生产和调度信息•实现全厂或重点区域的视频监控•实现优化调度算法和排产计划集气管压力智能协调控制系统集气管煤气压力的稳定对保护环境、安全生产、延长焦炉寿命、提高化产回收率等都起着极其重要的。
集气管压力会受到加煤、高压氨水、换向、煤气发生量、鼓风机吸力、阀门开度、管道阻力等多方素的影响，多座焦炉并联时，还存在着严重的耦合干扰。
这些因素使得集气管煤气压力同时具有时变、性、正负耦合等复杂特性，非常难以稳定，成为长期困扰焦化行业的一大技术难题。
“焦炉集气管压能协调控制系统”通过实现煤气生产和输送全流程各节点的煤气平衡，解决集气管压力控制问题并优化煤气输送的运行和管理。
该技术已经在国内多家大中型焦化企业成功应用。
说明：P1,Pn是n座焦炉的集气管压力；Pc是初冷气前吸力；点击看大图 pin,pout是风机入口和出口压力；pb是洗苯塔后压力。
原理煤气输送流程源点的焦炉，其集气管压力煤气平衡状态的表现为：如果焦炉产生的煤气量与抽出的煤相同，则压力保持不变；如果焦炉产生的煤气量小于抽出的煤气量，则压力将持续降低；如果焦炉产煤气量大于抽出的煤气量，则压力将持续升高。
因此集气管压力控制的实质是要保持煤气生产与输送的平衡。
输送流程包括焦炉、初冷器、鼓风机、化产和煤气压送。
在整个流程上的任一节点发生的扰动都将破点的煤气输送平衡，导致该点以及流程内其它各点压力分布的改变，最终影响集气管压力和相关生产正常生产。
本系统以全流程“煤气输送平衡”为核心，通过实时采集炼焦、鼓冷、化产相关工序生产数监测煤气输送全流程状态，协调各个工序设备单元的操作，实现煤气生产和输送全流程各节点的煤气平衡，解决集气管压力控制问题并优化煤气输送的生产运行和管理。
主要功能：•工况适应能力强自动适应推焦、装煤、高压氨水喷洒、焦炉换向、管道阻力变化、化产阻力变化、用气量波动等各种工况，自动调整运行参数，无须人工干预，调控及时、可靠。
•快速克服强扰动通过对煤气输送全流程状态的监测，协调各个单元的操作，快速克服强扰动的影响，缩短调节时间，减少生产波动。
•优化生产、改善管理优化单元设备的运行，根据产气负荷调整压送指标，降低能耗，减少设备损耗。
理顺整个煤气流程的单元操作，稳定生产，避免人为操作失误或者延迟对前后工序的影响，改善管理。
•功能全面、操作简便可以“单按钮”切换到常规操作方式，确保异常情况得到快速处理。
全中文系统，具有控制操作、趋势显示、数据存储、报表打印、故障分级报警等功能。
技术指标：在焦炉正常生产情况时出现的强干扰（推焦、装煤、交换、高压氨水喷洒等），40秒内集气管压力恢复正常在具备机前自动调节翻板或者大循环自动调节翻板的情况下，集气管压力90％以上时间在设定值的±15Pa以内•煤气全流程状态监测和协调，自动调控运行参数，优化运行和管理两座焦炉集气管压力实施前后对比曲线1#焦炉实施集气管压力前后对比曲线2#焦炉实施集气管压力前后对比曲线焦炉自动加热优化控制系统焦炉自动加热优化控制系统是我公司依托中国科学院自动化研究所雄厚的理论和技术积累，集多年在焦化领域丰富的工程实践经验，针对中国焦化企业的特点而开发的高科技产品。
该系统基于系统辨识和数据处理技术，实现了火道温度模型的自校正功能，使火道温度模型能够自动跟踪焦炉炉况的改变，从而提高火道温度检测的可靠性和准确性；另外，采用了智能控制算法，能够结合温度趋势调节煤气流量和吸力的设定值，进一步改善控制的可靠性和准确性。
系统原理：采用反馈为主、前馈辅助的混合控制结构。
通过蓄热室温度和火道温度模型实现立火道温度的快速、准确检测，并与设定的标准火道温度相比较，根据二者间的偏差计算当前需要的煤气流量和吸力。
专利技术：•自校正火道模型•智能容错煤气流量调节算法•基于模型的烟道吸力调节技术特点：•系统具有多项先进技术，包括自校正火道模型，智能容错煤气流量调节算法以及基于模型的烟道吸力调节•通过内嵌的人工智能系统，能自动识别工况变化并调整相关模型和参数，始终保持加热的最优性和可靠性•采用OPC数据通信技术，可与各种DCS、PLC控制系统进行连接，具有良好的兼容性、可靠性和经济性•通过组态适应工艺和设备的改变，延长系统生命周期，充分保护企业投资•以事件的方式自动记录加热过程中所有人工或自动的操作，有助于企业提高生产管理和操作技术水平•支持分布方式，可通过局域网络建立单独的自动加热控制站，降低焦炉监控计算机的负担，增强对高级功能的支持，并可实现异地远程监控与维护技术指标：•系统具有自校正能力，能够适应焦炉正常生产情况下的工况变化•正常生产情况下，班直行温度波动保证在±5℃以内，安定系数达到炼焦行业协会规定的特级炉标准•实现焦炉加热量优化控制，正常生产情况下，自动加热正常运行过程中同比吨焦耗热量可实现降低2-4%或者达到炼焦行业协会规定的特级炉标准•自动加热方式和人工加热方式的快速切换，方便特殊情况下的人工调节•炉温调节自动化，提高炉温调节的及时性和可靠性实施前后温度对比：焦炉红外测温管理系统CIT-H 型便携式焦炉红外测温仪是我公司研制开发的新一代红外测温产品，具有稳定性好、操作简便、功能齐全、性价比高等特点。
