球化剂含量

球化剂铸态多元素复合型球化剂牌号化学成分(CHEMICAL COMPOSITION)% Code No. Mg Re Ca Si AL Ba Sb Fe KEF-40 4.0-5.0 1.5-2.0 1.5-2.0 38-46 ≤0.8balance KEF-50 5.0-6.0 1.5-2.0 1.5-2.0 38-46 ＜1.0 balance KEF-60 6.0-7.0 1.6-2.4 2.0-3.0 38-46 ＜1.0 balance KEF-60-S 6.0-7.0 1.6-2.4 2.0-3.0 38-46 ＜1.0 适量balance KEF-70 7.0-8.0 2.0-3.0 2.3-3.0 38-46 ＜1.0 balance KEF-70-A 7.0-8.0 2.0-3.0 2.3-3.0 38-46 ＜1.0 适量KEF-8.0 8.0-9.0 2.5-3.5 2.0-3.0 38-46 ＜1.0 balance产品成份、粒度及包装可按客户要求调整。

标准粒度：5-25mm 10-30mm 15-40mm包装：25Kg/500Kg/1000Kg袋装.特点：成分控制稳定，MgO含量低，反应平稳，Mg吸收率高，使用安全Chemical compositions,size and package could be adjusted upon request.Standard Size:5-25mm 10-30mm 15-40mm.Package :25Kg,500Kg,1000Kg.In PP bagsCharactenristics:Stable composition low MgO content,Reaction in moderation,high absorptivity,Used safely大断面球铁专用球化剂厚大球铁件因为冷却速度慢,凝固时间长,易产生球状石墨大小不均,石墨球粗大及球化衰退等缺陷,需要抗衰退性能好的球化剂.另外厚大球铁件的铁水处理温度一般来说要比普通球化剂低,需要球化剂的反应性能好,否则容易产生铁水粘度大,表面氧化膜厚重,甚至合金粘包底等不良倾向．针对以上情况，我公司推出了大断面球铁专用型球化剂化学成分％牌号Mg Re Ca Ba Si 微量元素Fe KEF-A 6.5-7.5 适量 2.2-2.8 适量38-43 适量余量KEF-B 7.0-9.0 适量 2.4-3.2 适量38-44 适量余量KEF系列冲入法用合金的标准推荐加入量在球化剂生产中,我公司以独特的熔炼工艺,使各化学成份偏差控制在正负0.2%以内,氧化镁(MgO)含量控制在0.5%以下.球化剂在使用过程中球化反应平稳,吸收率高.厚大断面球铁专用型球化剂(风电球化剂)厚大球铁件因为冷却速度慢,凝固时间长,易产生球状石墨大小不均,石墨球粗大及球化衰退等缺陷,需要抗衰退性能好的球化剂.另外厚大球铁件的铁水处理温度一般来说要比普通球化剂低,需要球化剂的反应性能好,否则容易产生铁水粘度大,表面氧化膜厚重,甚至合金粘包底等不良倾向．针对以上情况，我公司推出了大断面球铁专用型球化剂。

超厚断面大吨位铸件用钇基重稀土球化剂（DY）一、产品特点及应用范围：该产品与轻稀土同类产品相比，具有抗衰退、抗石墨畸变、抗干扰元素能力强，无球化衰退之忧，能确保铸件性能表里如一，且适用的原料范围宽、不回硫、使磷共晶减少并弥散等特点。

是目前解决由于衰退引起的厚大断面铸件质量不高，特别是本体心部质量不高及质量不稳定，成品率低这一国际铸造难题理想的球化剂。

该产品适用于超厚大断面铸件的生产，其处理工艺与轻稀土球化剂基本一致，适用于铁液温度1400-1550℃，普通冲入法球化，加入量为1.0-1.8％（根据铁液杂质含量高低而定），球化剂入包后上面覆盖硅铁或铁屑、铁板，无需采取专门的脱硫、冷却措施。

球化反应后，无球化衰退现象，且球化率＞80％，石墨圆整度好。

二、产品标准1、物理状态⑴产品断面应呈银灰色；⑵产品粒度范围为5-30mm，小于5mm和大于30mm，各不应超过总量的5％；⑶需方对化学成份和粒度有特殊要求，可由供需双方另行协商。

2、包装、标志和质量证明书⑴包装、标志：产品采用内衬塑料袋的双层编织袋包装，有明确的名称和数量标志，25kg／袋，也可根据用户要求选择包装方式；⑵质量证明书：出具符合用户要求并与产品相符的产品质量证明书。

风力发电机关键零部件专用重稀土球化剂（FD）一、产品特点及应用范围：◆抗球化衰退、抗石墨畸变及抗干扰元素能力显著，与公司配套孕育剂联合使用，确保断面＞180mm铸件心部球化3级以内，石墨球数＞200个／mm2，球化率＞85％，可以提高抗低温冲击韧性和抗拉强度值；◆采用特殊工艺和高纯原料生产，元素偏差值小，纯度高，干扰球化的微量元素少而低；◆能适当放宽球墨铸造生铁原料要求，打破以往采用高纯生铁生产该类铸件的传统思路，简便地生产出表里如一的高品质铸件，从而大幅度节约成本；◆残余稀土的范围较普通稀土球化剂宽，具有白口倾向小的优势，且可简化加冷铁等强制冷却工艺；◆适用于电炉铁水工艺，最佳球化温度1420-1450℃，堤坝包冲入法球化，加入量为1.0-1.6％。

球墨铸铁原材料选用总结。

一、球墨铸铁的分类与应用球墨铸铁的分类主要依据其石墨形态和球化率，通常可分为A 型、B型、C型、D型四类。

其中A型球墨铸铁的球化率较低，石墨呈薄片形态；B型球墨铸铁的球化率略高于A型，石墨呈簇状分布；C型球墨铸铁的球化率在80%以上，石墨为大型球状石墨；而D型球墨铸铁的球化率更高，石墨呈小颗粒状。

球墨铸铁广泛应用于汽车、机械制造、管道、航空等领域，主要用于生产轴承盖、轴座、机械零部件、水泵、油泵、飞机发动机外壳等不同类型的机械零件。

二、原材料选择的重要性球墨铸铁的质量直接影响生产批次的质量和企业的生产效率。

原材料的选择及加工工艺的完善是确保球墨铸铁产品质量和提高生产效率必不可少的关键环节。

正确选择适合自己生产需求的原材料可以有效降低生产成本，提高产品的生产效率和降低生产事故的风险。

在球墨铸铁生产中，主要涉及以下两种类型的原材料：石墨球化剂和铸造沙。

石墨球化剂主要用于促进石墨的球化，以防止铸造中出现灰铁母体和对钢的杂质形成。

而铸造沙主要用于给定型进行造型、制作并从型中挖出铸件。

不同的原材料会对生产效率和产品质量产生不同程度的影响，因此选择适合生产要求的不同类型的原材料显得尤为重要。

三、原材料选用的基本原则1、质量为先：原材料质量是保障产品质量的基本保证，因此必须保证选用的原材料质量达到标准，符合生产要求。

2、经济合理：在满足产品质量的前提下，应优先选择价格合理的原材料。

不仅可以降低生产成本，还可以提高生产效率。

3、适用性强：选用的原材料必须符合生产要求，具有良好的使用性能和适用性。

4、稳定可靠：选用的原材料必须源自稳定靠的供应商，并且生产满足常规标准。

5、环境友好：选用的原材料应具有环境友好性，不会产生对环境或身体有害的化学物质。

四、石墨球化剂的选用石墨球化剂是控制球墨酸度的重要原材料。

传统的球化剂通常有钡、锆、钙等金属元素。

近年来，氮化硅、钛、铝等新型球化剂逐渐得到应用并取得良好的效果。

球化剂加入量对照表
850kg铁水时球化剂/孕育剂加入量对照表
800kg铁水时球化剂/孕育剂加入量对照表
750kg铁水时球化剂/孕育剂加入量对照表
700kg铁水时球化剂/孕育剂加入量对照表
650kg铁水时球化剂/孕育剂加入量对照表
600kg铁水时球化剂/孕育剂加入量对照表
500kg铁水时球化剂/孕育剂加入量对照表
400kg铁水时球化剂/孕育剂加入量对照表
控制要领
一、炉内原铁水C以热分析仪为准，Si、Mn、P、S以光谱报
二、一次孕育后（QSi）要求2.4—2.6，二次孕育后（终S
三、球化处理后铁水要求在10分钟之内浇注完毕，否则应
四、铁水出炉温度控制在1520—1540℃之间。

五、每炉铁水热分析和光谱试样应各取两块。

六、在保证铁水温度和化学成分合格的前提下方可出炉浇
对照表（Kg）
对照表（Kg）
对照表（Kg）
对照表（Kg）
对照表（Kg）
对照表（Kg）
对照表（Kg）
对照表（Kg）
光谱报告为准。

（终Si）要求2.6—2.8.否则应回炉。

出炉浇注。

球化剂的品质、选用与提示河北工业大学(天津300130)钱立张宏标【提要】列出了评判球化剂的4项内容,讨论了选用球化剂成分的依据,并对所称铸态用球化剂的含义和成分提出了看法。

关键词:球化剂球墨铸铁自由渗碳体金属基体当前球墨铸铁(以下简称球铁)生产中存在着两大问题:一是球化质量不稳定;二是球化剂选用不当。

前一个问题与球化剂品质有关,后一个问题则与用户对球化剂品种及成分的内涵不甚了解有关。

以下简述的是球化剂的品质要求和成分选择原则。

一、球化剂的品质要求衡量球化剂品质的因素有以下几点。

1、Ｍｇ和ＲＥ的波动值按国标规定,各个牌号中Ｍｇ和ＲＥ的含量允许偏差为±1%。

以ＦｅＳｉＭｇ8ＲＥ7为例,Ｍｇ的名义含量为8%,可变动于7%～9%;ＲＥ的名义含量为7%,可变动于6%～8%,上下限相差2%。

Ｍｇ含量差2%,Ｍｇ残可相差0 010%～0 015%,如再有铁水中含硫量,铁水温度及接铁量等波动因素叠加,Ｍｇ残的出入会更大。

因此,评价球化剂的首要内容是该球化剂中Ｍｇ、ＲＥ实际含量偏离名义含量的幅度大小。

一般好的球化剂,偏差应控制在±0 2%～0 3%以内。

2、ＭｇＯ含量Ｍｇ易氧化,球化剂在熔炼过程中,不可避免地会有一部分Ｍｇ生成ＭｇＯ,浇注成锭时,还有二次氧化,这些均构成了球化剂中ＭｇＯ含量。

球化剂出厂单中所报为Ｍｇ总量,ＭｇＯ量越多,Ｍｇ总量中所剩有效Ｍｇ量就越少。

1993年新国标中规定ＭｇＯ<1%,每1%ＭｇＯ,约损失0 6%的Ｍｇ。

ＭｇＯ量高,不仅减少有效Ｍｇ,而且略提高球化剂熔点,妨碍吸收。

因此,ＭｇＯ量高,会造成球化不良。

3、断口密实程度观察球化剂断口,可以直感球化剂的优劣。

凡是断口均匀,色灰兰略黄,密实者为上品。

而断口不均,有异物,致密性差的为下品,这种球化剂,从不同货位取样,其成分亦必参差不齐。

4 粒度在批量生产的铸工车间,球化处理工艺严密,对球化剂用量、粒度和包底装放规则都有明确规定。

球化剂是一种非常常见的金属或合金，一般用于铸造使用，很多厂家在选择这类产品的时候会比较迷茫，不知道怎么才能选到比较好的产品，下面就让马鞍山京华实业公司为您简单介绍球化剂怎么选的，希望可以帮助到您！
(1)含镁量4%、5％、5.5％属于低镁球化剂，RE在1％－2％之间，多用于中频炉熔炼、低硫铁液的球化处理。

它具有球化反应和缓、球化元素易于充分吸收的优点。

(2)含镁量6％、7％属中镁系列球化剂，多用于冲天炉、电炉双联熔炼，或中频炉熔炼珠光体型铸态球墨铸铁铸件。

根据铸件壁厚和原铁水含硫量，确定合适的球化剂加入量，适用范围广，球化处理工艺宽泛。

(3)高镁系列球化剂，适合冲天炉熔炼、含硫量0.06％－0.09％的铁液，加入量在1.6％－2.0％之间。

(4)低铝球化剂使用于容易产生皮下气孔缺陷的铸件，以及对铁液含铝量有要求的铸件。

(5)纯Ce、纯La生产的球化剂，球化处理后铁液纯净夹杂物少、石墨球圆整。

钇基重稀土生产的球化剂适合于大断面铸件，延缓球化衰退、防止块状石墨。

含Sb球化剂用于珠光体型球墨铸铁。

(6)低硅球化剂适用于使用大量回炉料的铸造工厂；镍镁球化剂则用于高镍奥氏体球墨铸铁。

马鞍山京华实业公司是炼钢、铸造用增碳剂、煅后石油焦以及石墨化增碳剂，孕育剂，碳化硅等专业生产厂家。

公司能按增碳剂客户的要求加工成各种粒度规格的增碳剂，对产品高质量的追求户及对顾客称心满意的服务是马鞍山京华的经营宗旨。

马鞍山京华实业公司秉承着“凭质量铸造现在，靠信誉开拓未来”的经营理念，为客户提供最优质的增碳剂和贴心的服务。

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关键词：汽车模具；球化级别；重稀土；随流孕育 中图分类号：ＴＧ２５５ 文献标识码：Ａ
文章编号：１００１—４９７７（２０１４）０３—０２９６—０２
Ｉｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔ ｏｆ Ｓｐｈｅｒｏｉｄｉｚａｔｉｏｎ Ｇｒａｄｅ ｏｆ Ｌａｒｇｅ Ｄｕｃｔｉｌｅ Ｉｒｏｎ Ａｕｔｏ Ｍｏｕｌｄ Ｃａｓｔｉｎｇ
ＴＩＡＮ
指标。大型球墨铸铁模具铸件，按照国际汽车模具行 业标准要求：铸件本体试样球化率应稳定达到９０％， 也就是球化级别达到２级，这对模具铸件，尤其是十几 吨、二十几吨的厚壁铸件，是一个不小的挑战。我公
别一部分在３级，大多为４、５级，不能达ＮＡＡＭＳ的材 质标准要求，金相组织见图２。
２提高球化级别的试验方案
ｒａｒｅ
ｔｈｅ ｉｎｈｅｒｅｎｔ
ｅａｒｔｈｓ；ｓｔｒｅａｍ ｉｎｏｃｕｌａｔｉｏｎ
随着中国汽车工业的快速发展，中国汽车模具行 业的发展也是突飞猛进，其设计和制造水平大幅提升， 与发达国家的水平差距不断缩小，一些从前需要从国
ＲＥ２Ｍ９６ＳｉＦｅ合金，加入量为１．４％～１．５％，孕育处理采
用７５Ｓｉ—Ｆｅ合金，加入量为１．０％。先加入球化剂，再覆
剂上面覆盖７５Ｓｉ—Ｆｅ具有减缓球化剧烈反应作用，孕育
效果相对较低【ｌ】。孕育一方面是降低过冷度，减少白口

球墨铸铁用冶金球化剂球墨铸铁是一种性能优异的铸铁材料，具有优良的韧性、较高的延展性和强度，广泛应用于各个领域。

球墨铸铁的制备过程中，球化剂是不可缺少的一种关键材料，其作用是促进铸铁中的铁素体向球墨体转变，从而提高铸铁材料的强度和韧性。

本文将对球墨铸铁用冶金球化剂进行详细介绍。

一、冶金球化剂的种类球化剂是由一系列化合物组成的复合物，可分为很多类别，包括鉴别球化剂、稳定球化剂、促进剂等。

根据球化剂的化学成分和结构特点，还可将其归为铁素体稳定球化剂和珠光体化合物球化剂两种类型。

1. 铁素体稳定球化剂铁素体稳定球化剂是一种将铁素体固定在铸铁中的化合物。

它们通过减缓铁素体的晶体生长速度来提高铸铁材料的韧性和强度。

常见的铁素体稳定球化剂包括钙、硅、镁、铝等元素，它们都是铸铁凝固过程中的不活性元素。

2. 珠光体化合物球化剂珠光体化合物球化剂是一种对铸铁中的珠光体有特殊作用的化合物。

在珠光体球化阶段，这些化合物的分解产物可以作为晶核使珠光体生成，在珠光体转变为铁素体的过程中，它们还可以起到固定铁素体结晶核的作用。

珠光体化合物球化剂常见的有稀土元素、铬、锆等。

冶金球化剂的配比是球墨铸铁制备过程中至关重要的一环。

不同种类、不同品牌的球化剂与不同的铸铁基体有所不同，因此，必须根据具体情况设计球化剂的配比。

通常情况下，球化剂配比的设计取决于以下几个因素：1. 铸铁基体的成分。

铸铁的成分是决定球化剂配比的主要因素。

不同成分的铸铁在球化剂配比上差别较大，如灰铸铁和球墨铸铁所需的球化剂配比是不同的。

2. 球化效果。

球化效果的好坏直接影响球墨铸铁的质量。

为获得最佳的球化效果，必须根据铸铁的成分和工艺要求来计算球化剂的配比。

3. 球化剂的品质。

球化剂的品质也是影响球化效果的重要因素。

一般来说，球化剂的品质越好，球化效果越好，因此需要选择优质的球化剂。

1. 促进铁素体向球墨体转变。

冶金球化剂是一种能够促进铁素体向球墨体转变的材料。

铸造用球化剂
铸造用球化剂是一种能够在铸造过程中改善铸件内部组织结构
的化学物质。

球化剂的主要成分是镁和铝等金属元素，其作用是通过与铁和碳等元素反应，使其形成球状颗粒，从而改善铸件的力学性能和加工性能。

球化剂广泛应用于铸铁、球墨铸铁、铜合金等铸造材料的生产中。

经过球化处理的铸件具有较好的韧性、耐磨性和抗拉强度等性能，能够有效地提高铸件的质量和使用寿命。

在使用球化剂进行铸造时，需要按照一定的配比和工艺流程进行操作，以确保球化效果的稳定性和一致性。

同时，球化剂的用量和质量也会影响铸件的质量和性能，因此需要严格控制其使用量和质量。

总的来说，铸造用球化剂是铸造行业中非常重要的一种材料，其能够显著提高铸件的性能和质量，为铸造生产带来了巨大的经济和社会效益。

- 1 -。

当线卷即将用完时报警。 d) 对于孕育剂包芯线也如上所述。
e) 线卷的米数在屏幕上可以显示出来(线卷余量在 500 米以上线卷显示为绿色，500 米到 200 米之间显示为黄色，少于 200 米显示为红色并闪烁)
f) 输入 FeSiMg 包芯线数据如下: 输入处理包内铁水的重量，铁水硫含量，温度，喂丝的速度 (取决于处理包的深度，铁水 的压力)，镁的吸收率以及球化处理后的目标残余镁量。基于这些参数和包芯线内化学成 分进行计算，得出要达到目标残余镁量需要加入的包芯线长度以及喂丝时间(棕色)。
图 3.a、没有密闭处理室的喂丝处理站设计
图 3.b、每次处理三吨铁水的处理站两种不同的设计
图 3.c、每次处理五吨铁水的处理站设计 2、喂丝机 （1）、单线喂丝机
此设备的发动机带动一个喂丝口，由 CPU 控制。包芯线的喂入速度可以通过主控制软件 进行调整。要控制调整包芯线的速度，使包芯线可以达到处理包的底部， 然后才开始从最低层 金属液开始发生反应，以保证 Mg 可以最大程度的被吸收。喂丝机装有一个开关，设定了米数。 在包芯线的米数达到设定米数时，喂丝机自动停止并抽出包盖下方的包芯线。此设备用于小型 包的球化处理，没有孕育处理工艺。
kg/吨铁水 (25% Mg) 最少 最多
13
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-
-
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6
9
成本(6% Mg) (元/吨铁水)

力。分析 了球化剂 中 Ｍｇ Ｏ的来源 ： 球 化剂熔炼过程 中产生 Ｍｇ Ｏ、 在制取分析样 品过程 中产 生 Ｍｇ Ｏ 。通过 ２ 个 案例的分 析， 指出： （ １ ） 球化剂中 Ｍｇ Ｏ含量 的高低是影 响其球化 能力 的主要因素 ， 应通 过改进熔炼工艺来 降低 Ｗ （ Ｍｇ Ｏ） 量； （ ２ ） 为 确保球化剂 中 ｗ（ Ｍ ｇ Ｏ ） 量检测的准确性 ， 应采用正确的样 品制备方法 。
Ｍｇ Ｏ ｒ ｅ ｄ ｕ ｃ ｅ ｄ ｔ ｈ ｅ ｃ ｏ ｎ ｔ ｅ ｎ ｔ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ ｅ ｆ ｆ ｅ ｃ ｔ ｉ ｖ ｅ Ｍｇ ｔ ｈ ａ ｔ ｗｏ ｕ ｌ ｄ ｉ ｎ ｌ ｆ ｕ ｅ ｎ ｃ ｅ ｔ ｈ ｅ ｎ ｏ ｄ ｕ ｌ ａ ｒ ｉ ｚ ｉ ｎ ｇ ｃ ａ ｐ ａ ｂ ｉ ｌ ｉ ｔ ｙ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ ｎ ｏ ｄ ｕ ａ ｌ ｒ ｉ ｚ ｉ ｎ ｇ ａ ｌ ｌ ｏ ｙ ． Ｔ ｈ ｅ ｓ ｏ ｕ ｒ ｃ ｅ ｏ ｆ Ｍｇ Ｏ ｉ ｎ ｎ ｏ ｄ ｕ ｌ ａ ｒ ｉ ｚ ｉ ｎ ｇ ａ ｌ ｌ ｏ ｙ ｗａ ｓ ａ ｎ ａ ｌ ｙ ｚ ｅ ｄ ａ ｓ ｆ ｏ ｌ ｌ ｏ ｗ ｓ ： ｔ ｈ ｅ Ｍｇ Ｏ ｆ ｏ ｒ ｍｅ ｄ ｄ ｕ ｉ ｒ ｎ ｇ ｔ ｈ ｅ ｍｅ ｈ ｉ ｎ ｇ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ ｎ ｏ ｄ ｕ ｌ ａ ｒ ｉ ｚ ｉ ｎ ｇ
ｃ ｏ ｒ ｒ ｅ ｃ ｔ ｓ ａ ｍｐ ｌ ｅ ｐ ｒ ｅ ｐ ａ ｒ ｉ ｎ ｇ ｍｅ ｔ ｈ ｏ ｄ ．
Ｋｅ ｙ ｗｏｒ ｄ ｓ： ＲＥＭｇ ； ｎ ｏ ｄ ｕ ｌ ａ ｒ ｉ ｚ ｉ ｎ ｇ ａ ｌ ｌ ｏ ｙ ； Ｍｇ Ｏ； ｎ ｏ ｄ ｕ ｌ ａ ｒ ｉ ｚ ｉ ｎ ｇ ｔ ｒ ｅ ａ ｔ ｍｅ ｎ ｔ

球铁中的球化元素与反球化元素一、球化元素至今已发现的球化元素有：Ce、Mg、Ca、Y、K、Na、Bi、Li、Zn、Te、Se、Be、Tn、Sr、Ba、Cd。

这些元素中大都数只有在纯净铁水中才能表现出球化能力，而真正有工业价值的仅仅有Ce、Mg、Ca、Y元素才有较强的净化能力和球化能力。

⒈Mg作球化剂的特点⒈1Mg是最强的球化剂能使亚共晶、共晶和过共晶成分的铁水中的石墨球化并有良好的脱硫脱氧能力。

⒈2Mg的沸点（1107℃）低于铁水温度，Mg直接加入铁水中有剧烈的沸腾，操作不安全，铁水对Mg的吸收率低，球化不稳定，Mg的气化带走大量热量，降低铁水温度比较严重。

⒈3纯Mg处理的铁水凝固时体积收缩大，铸件内部形成的缩孔、缩松较难彻底清除。

⒈4Mg极易氧化生成多种非金属夹杂物，使铸件造成表面夹渣、皮下气孔等缺陷。

⒈5当有微量反球化元素存在时就很难使石墨球化。

⒉稀土金属作球化剂的特点⒉1沸点高（1430～1470℃），加入铁水没有强烈的沸腾，球化处理比较安全。

⒉2与很强的脱硫、脱氧能力，并可消除其他杂物和气体，提高铁水的纯净度。

⒉3能抑制反球化元素对球化的干扰作用。

⒉4改善铸造性能，可显著提高铁水的流动性，减少偏析，减少镁球铁传统缺陷（黑渣、缩孔、缩松、皮下气孔等）。

稀土合金单独作球化剂的弱点①球化作用比镁差，只能球化过共晶成分铁水；②球化的石墨球不太圆整；③稀土有加剧石墨漂浮和球化衰退的作用，稀土残留量<0.5%时，石墨形状就明显恶化（粗大、形状变坏），使球铁的冲击韧性降得很低，而且热处理都无法改善这种情况。

根据以上情况可知，单独用镁或单独用稀土都不是理想的球化剂。

将镁和稀土再配入一定量的硅、锰和铁熔成中间合金作球化剂，是性能很好的球化剂，在国内生产中得到广泛的应用。

⒊稀土镁硅铁作球化剂的特点⒊1球化能力强，可处理亚共晶、共晶、过共晶成分的铁水，并对含硫较高和含有反球化元素及温度稍低的铁水也能进行球化。

球化剂选用及球化处理1、球化剂的选用现在球化处理仍然是以普通冲入法为主，下面讨论球化剂的选用就是针对普通冲入法用的稀土硅铁镁合金。

球化剂质量的优劣及合理选用球化剂影响球铁的质量及球化处理成本，合理选用球化剂应考虑以下几方面。

1.1、球化剂质量球化剂成分符合工艺要求，夹渣少，组织均匀、致密、氧化镁含量越低越好，国家标准中规定MgO<1%。

1.2、球化剂中含镁量球化剂中含镁量不同适应的球化处理温度不同，换句话说，应按处理温度的不同选不同含镁量的球化剂，如表1。

表1 球化处理温度与球化剂中含镁量的关系[1]1.3、球化剂中稀土含量按铁液中含硫量的不同选不同稀土含量的球化剂，如表2，原铁液中含硫不同，铁液内稀土残留量不同，如表3。

表2 铁液中含硫量与球化剂中稀土含量的关系[1][2]表3 原铁液含硫量与稀土残留量的关系[1][2]1.4、球化剂的粒度球化剂的颗粒度与一次处理铁液量或与球化处理包的容量有关，如表4。

表4 球化剂的粒度与一次处理铁液量的关系[1][2]2、球化处理方法2.1、敞口包冲入法（普通冲入法）敞口包冲入法（以下简称冲入法）国内外早期应用均比较广泛，国内1965年以后逐渐用冲入法代替压力加镁法，直到现在，球铁的生产中仍然是冲入法比较普遍，特别是汽车零件、农机件等一般球铁件的生产中。

冲入法应用40多年至今还广泛应用，说明它有许多优点，现在看，冲入法也存在有不少问题或者说是缺点。

2.1.1、冲入法的优点冲入法的优点，主要有：能满足球铁生产的要求，生产出优质铸件；设备简单，投资少；操作简便、安全，工人容易掌握。

2.1.2、冲入法的缺点冲入法的缺点，主要有：球化质量的稳定性差，稳定生产高档球铁件需寻求球化质量更稳定的新的球化处理方法；镁的吸收率低，球化剂的加入量大，处理过程，铁液降温多；球化过程产生的烟尘处理比较困难，不能满足环保的要求。

2.2、盖包冲入法盖包冲入法（以下简称盖包法）是在冲入法铁液包上面设计一个带有注入孔的包盖。

球化剂成分含量
球化剂是一种常见的食品添加剂，它能够改善食品的质地和口感，让
食品更加美味。

球化剂的成分含量是影响其效果的关键因素，下面我
们来了解一下。

首先，球化剂的主要成分是蛋白质水解物和磷酸盐。

蛋白质水解物可
以使得食品中的蛋白质分子断裂成更小的肽链或氨基酸，从而使得食
品更加容易消化吸收。

磷酸盐则可以与钙离子结合，形成不溶性盐类，从而使得食品中的钙离子减少，防止钙离子与其他成分发生反应而导
致质地变差。

其次，球化剂中蛋白质水解物和磷酸盐的比例也是影响其效果的重要
因素。

一般来说，蛋白质水解物占球化剂总重量的70%左右比较合适。

如果蛋白质水解物含量过低，则无法达到预期的改善效果；如果含量
过高，则会导致食品过于松软、易碎。

此外，在球化剂的添加量方面，也需要根据不同的食品类型和制作工
艺进行调整。

一般来说，球化剂的添加量应该控制在总重量的1%左右。

如果添加量过多，则会影响食品的口感和质地；如果添加量过少，则
无法达到预期的效果。

总之，球化剂成分含量是影响其效果的关键因素，需要根据不同的食品类型和制作工艺进行调整。

合理控制球化剂成分含量可以使得食品更加美味、易消化吸收。

123球化剂的质量和选用球墨铸铁现在几乎在所有的铸铁厂都有生产，而作为生产球墨铸铁必不可少的球化剂亦越来越受到普遍关注。

不同的生产条件选择什么样的球化剂，或者说什么样的球化剂最好，已成为球化剂生产厂和使用厂常年探讨或争论不休的问题。

本文从球化剂的上产和使用两个角度来探讨说明什么样的球化剂是好的，应该在铸造过程中热核选用球化剂，也就是球化极品值得的判定和选用问题。

1、球化剂及球化元素的作用尽管国内外球化剂的种类很多，呆在我们国内目前应用最多的还是稀土镁类合金，现主要论述该类合金及其球化元素的作用。

1、1球化元素及反球化元素1、1、1球化元素的作用所谓球化元素是指那些能够促进石墨球状化、使石墨球生成或增加的元素。

球化元素一般有以下共同性质：(1)元素最外电子层上有一个或两个价电子，次内层有8个电子。

这种电子结构使元素与硫、氧和碳有较强的亲和力，反映产物稳定，能显著减少贴水中的硫和氧。

(2)元素在铁水中溶解度低，凝固过程中有显著偏析倾向。

(3)虽然和碳有一定亲和力，但在石墨晶格内溶解度低。

根据以上特点，Mg,Ce,Y,Ca属于有效球化元素。

Mg：一是在铁水中蒸气压力高，使铁水佛腾。

镁的原子量和密度比铁水小，熔点650度，沸点1108度，在铁水的处理温度下，镁产生的蒸气压力很高(超过1Mpa).镁的熔解热为21J/g,蒸发潜热为406J/g。

因此，镁加入铁水时，要产生汽化，使铁水翻腾。

二是与硫、氧有很强的亲和力。

所生成的MgO和MgS熔点高，密度也远小于铁，容易与铁水分离，因此镁处理后的铁水，硫和羊的含量都很低；三是在铁水凝固过程中有偏析于石墨的倾向，当其在铁水中的残留量超过0.035%时，使末就可以球化，但当镁残留量超过0.07%时，一部分镁偏析于晶界，并于晶界中的碳、磷等发生放热反应，生成MgC2、Mg2C3、Mg3P2等。

残留镁量更多时，晶间碳化物增多。

Re：稀土族元素对石墨球化有显著作用的是轻稀土元素中的铈和重稀土中的钇。

图文讲解：冲入法、盖包法、转包法7种球化处理方法，清楚易懂！教铸在线 2022-10-12 18:01 发表于北京一、冲入法处理工艺特点：（1）球化包常用凹坑式或堤坝式，坑(坝)内面积占包底的2/5~1/2，深度应刚好容纳球化剂和覆盖剂（2）处理铁液量0.5~3t、温度在1400~1430℃时，球化剂的粒度为10~30mm，粉状物的质量分数不大于10%（3）先把球化剂放在处理包底，在其上覆盖孕育剂。

先冲人铁液1/2~2/3,反应时间<1< span="">分钟，沸腾将结束时，补充铁液，扒渣适用球化剂类型：镁含量＜15%的合金球化剂二、盖包法处理工艺特点：（1）在冲人法处理包上安装盖式中间包接受铁液，通过中间包底部浇口直径控制注入处理包中的铁液流量（2）减少镁在反应过程中的闪光与烟雾以及大气对流过程带来的镁烧损。

适用球化剂类型：镁含量＜15%的合金球化剂三、转包法处理工艺特点（1）反应室用石墨粘土制成（2）镁利用率高。

可处理硫为0.3%的原铁液（3）处理温度1400-1500℃适用球化剂类型：纯镁、43%镁含量镁焦球化剂四、压力加镁法处理工艺特点：（1）球化剂放置在钟罩内，铁叶流入专门的压力加镁包内，紧固包盖，压下钟罩（2）处理温度≥1400℃（3）原铁液尽量含硫量低（4）适用于处理大量铁液，一般每次处理铁液量＞3t适用球化剂类型：纯镁球化剂五、型内球化剂处理工艺特点：（1）浇注系统设有反应室，球化剂放入其中（2）原铁液含硫量≤0.04%。

球化剂加入量0.8%左右（3）球化剂颗粒度3-6mm（4）浇注温度≥1450℃适用球化剂类型：含镁量为5%-8%的稀土硅铁镁合金和稀土硅铁镁钙合金六、密封流动法处理工艺特点：1)将反应器置于出铁槽和铁液包之间，在反应器内加入球化剂后，铁液在密封条件下流过反应室吸收球化元素2)球化剂加入量为1.0%~1.1%3)处理温度为1500℃适用球化剂类型：稀土镁合金球化剂七、喂丝线球化法处理工艺特点：1)用自动喂线机把包芯线(含球化剂)均匀地送入铁液中2)包芯线是厚0.2~0.4mm的薄铁管，内装球化剂3)球化1t铁液需包芯线25~30m，Mg吸收率40% ~50%4)二次渣少，无镁光、烟雾适用球化剂类型：镁为20%-45%，稀土为0-6%，钙为1.0%-3.0%，硅为40%-70%，余铁。

冲天炉熔炼球铁配料举例(铸态铁素体球铁)1、要求化学成分（%）C 3.5~3.7; Si 2.8~3.1；Mn≤0.35；P≤0.06；S≤0.026；Mg 0.03~0.05; Re0.02~0.04 注：此处的含C量为球化后的终C量，而不是原铁水的含C量。

2、已知原材料化学成分（%）种类 C Si Mn P S历城14＃生铁 4.23 1.5 0.21 0.05 0.02回炉铁 3.75 2.94 0.25 0.046 0.02Si-Fe：含Si为75%;焦炭：含S为0.5%；Si-Bi孕育剂含Si为70%；球化剂ReMg5-8：含Si为:42%;3、熔炼过程中元素烧损：酸性冲天炉：Si后炉按15%；炉前按10%；Mn后炉按20%；炉前按15%。

碱性冲天炉：Si后炉按25%；炉前按20%；Mn后炉按15%；炉前按10%。

4、用选择搭配方法试算（铁料按100公斤计算）原生铁65%；回炉铁35%。

5、核算炉料中的含C量C炉料=4.23%×65%+3.75×35%=4.06%由于球铁中碳当量比较高，在冲天炉熔炼条件下要减碳（当碳当量＞3.6%时一般要减碳3~8%），如按5.5%计算，则从炉内出来的铁水含C量为：4.06%×（1-5.5%）=3.84%；同时在球化处理过程中还要降碳0.1~0.2%（原因：○1球化反应使碳烧损；○2一部分过饱和C以石墨形式析出，上浮进入熔渣）如按0.15%计算，则铁水最终含C量为：3.84%—0.15%=3.69%（符合3.5~3.7%的要求）6、含Si量的计算铁水最终含Si量包括以下几个部分：1）炉料中的含Si量Si炉料：Si炉料=1.5%×65%+2.94×35%=2.0%，烧损按15%计算，则从炉内出来的铁水含Si量为：2.0%×（1-15%）=1.7%；2）一次孕育按0.2% 75 Si-Fe（覆盖在球化剂上），进入铁水的硅量Si孕育Ⅰ=0.2%×75%×（1-10%）=0.14%；3）二次孕育按0.4% 75 Si-Fe（在出铁槽加入），进入铁水的硅量Si孕育Ⅱ=0.4%×75%×（1-10%）=0.27%；4）三次孕育按0.2% Si-Bi（浇包孕育），进入铁水的硅量Si孕育Ⅲ=0.2%×70%×（1-10%）=0.13%；5）球化剂加入量按1.7%，则球化剂进入铁水的硅量Si球化=1.7%×42%×（1-10%）=0.64%；6）铁水终Si含量为上述1）~5）之和（如果生产管卡，还要计入0.1~0.2%的小颗粒75 Si-Fe浇包四次孕育）即Si终=1.7%+0.14%+0.27%+0.13%+0.64%=2.88%（符合2.8~3.1%的要求）7、含Mn量的计算炉料中的含Mn量Mn炉料：Mn炉料=0.21%×65%+0.25×35%=0.224%，去掉烧损，则从炉内出来的铁水含Mn量为：0.224%×（1-20%）=0.18%；另外，稀土镁合金中一般允许含Mn≤4%，若以4%计（实际应根据验收化验的具体含量计算），并去掉烧损，则进入铁水的Mn量为： 1.7%×4%×（1-15%）=0.058%，铁水中的总Mn量为两者之和即0.18%+0.058%=0.238%，在球化处理过程中由于Mn与S 作用和Mn夹渣上浮，一般Mn含量要下降3%~5%，若以4%计算，则铁水的终Mn量Mn终=0.238%×（1-4%）=0.228%（符合终Mn≤0.35的要求）。