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在进行轧制生产之前，有诸多准备工作需要完成。
控制轧制与控制冷却培训一、轧制的基本原理和过程1. 轧制的概念和分类：介绍了轧制的定义和轧制根据加工方式和加工精度的不同可以分为粗轧和精轧。
2. 轧制的基本原理：介绍了轧制的原理，包括材料变形、变形力和摩擦力。
3. 操作技巧和注意事项：介绍了轧机的操作技巧和相关的注意事项，包括轧机的启动、停止和维护等内容。
二、控制轧制的关键参数1. 温度控制：介绍了轧制过程中温度的控制方法和关键参数。
2. 轧制力和轧制速度：介绍了轧制过程中轧辊的力和速度的控制方法和关键参数。
3. 压下量：介绍了轧制过程中的压下量的控制方法和关键参数。
三、冷却的基本原理和过程1. 冷却的概念和分类：介绍了冷却的定义和冷却方式的分类。
2. 冷却的基本原理：介绍了冷却的原理，包括热量传递和温度控制。
3. 操作技巧和注意事项：介绍了冷却设备的操作技巧和相关的注意事项，包括冷却水的供应和冷却温度的控制等内容。
四、控制冷却的关键参数1. 冷却水温度：介绍了冷却过程中冷却水温度的控制方法和关键参数。
2. 冷却水流量：介绍了冷却过程中冷却水流量的控制方法和关键参数。
3. 冷却时间：介绍了冷却过程中冷却时间的控制方法和关键参数。
五、轧制与冷却的协调控制1. 轧制和冷却的关联性：介绍了轧制和冷却之间的关联性，以及对产品性能和质量的影响。
2. 控制系统的应用：介绍了轧制和冷却中常用的控制系统，包括自动控制系统和人工控制系统等。
3. 故障处理和维护：介绍了轧制和冷却中常见的故障处理方法和设备维护技巧。
以上是本次控制轧制与控制冷却培训的主要内容概要，希望通过此次培训，能够提高操作工人对控制轧制与控制冷却的理解和技能，为公司的生产和产品质量提升贡献力量。
六、安全生产培训1. 轧制和冷却设备的安全操作规程：介绍了轧制和冷却设备的安全操作规程，包括设备启动、停止和紧急情况的处理等内容，以确保操作人员的安全。
2. 安全防护措施：介绍了轧制和冷却设备的安全防护措施，包括安全防护装置的使用和维护，以减少事故发生的可能性。
粗轧操作规范----生产、检修、废钢、回炉的常见问题及处理办法2011年5月23日首钢迁钢热轧作业部二热轧丁轧钢作业区粗轧操作摘要目前钢铁企业市场的不景气和竞争愈演愈烈，避免操作类回炉和废钢是减少停机时间、增加机时产量、节能降耗降成本的一项重要举措，作为粗轧操作人员更应规范化操作，以主人公自居。
本文阐述粗轧区域人员在生产、检修、回炉及废钢时出现的常见问题及操作规范。
关键字：粗轧常见问题操作规范ABSTRACTThe current slump in the steel business market and competition intensified, reducing scrap is recycled and reduce downtime, increase machine production, energy saving is an important cost reduction initiatives, as a rough rolling operation the operator should be standardized to the hero itself .In this paper, the regional staff in the production of rough rolling, maintenance, recycled and scrap and common problems that occur when practices.Keywords: Rough Mill，Frequently questions，Operating目录第一章生产中注意事项及常见问题处理方法1.1出炉板坯数据确认 (5)1.2二级设定常见问题处理预案....... ............ (6)1.3粗轧轧制注生产中意事项 (9)1.4 板坯扣翘头控制......... ..... .......... ..... .. (11)1.5板型及RT2温度控制................. . (11)1.5.1 RT2温度控制 (11)1.5.2 板型控制 (11)1.6冷宽控制................................... ..... . (12)第二章检修、恢复及换辊常见问题2.1 停机、停泵操作规范 (13)2.1.1 停机 (13)2.1.2 停泵 (13)2.2更换R1、R2工作辊操作规程及常见问题处理预案 (14)2.2.1 更换R1工作辊 (14)2.2.2 更换R2工作辊 (15)2.2.3 更换R2支撑辊 (16)2.2.4 换辊常见问题及注意事项 (16)2.3 检修恢复操作注意事项 (17)2.3.1恢复转车操作流程 (17)2.3.2恢复转车注意事项 (19)2.4输入辊单、标定及压铜棒操作规范............... .... (19)2.4.1输入辊单......。
热轧生产工艺
一、原料准备
热轧生产的第一步是原料准备，包括选择合适的原料，如钢锭、钢坯等，并进行必要的清理和预处理，以确保其质量和尺寸符合生产要求。
二、加热
将原料加热至所需温度，以使其具有良好的塑性和变形能力。
加热过程中应控制温度和时间，以避免出现过烧、氧化等不良现象。
三、粗轧
在加热后的原料进行粗轧，初步形成所需规格的板材或棒材。
粗轧过程中应控制轧制力、速度和温度，以保证产品尺寸的稳定性和均匀性。
四、精轧
精轧是在粗轧基础上进行的进一步加工，通过精确的控制和调整，使产品达到最终的规格和性能要求。
精轧过程中应注意控制轧制道次、压下量和速度等参数。
五、冷却
轧制后的钢材需要进行冷却处理，以获得所需的金相组织和机械性能。
根据产品要求和材质的不同，可以采用不同的冷却方式和速度。
六、卷取
将冷却后的钢材进行卷取，以便于后续的处理和运输。
卷取时应保证卷筒张力、速度和方向的一致性，避免出现翘曲、裂纹等缺陷。
七、精整
对卷取后的钢材进行精整处理，包括矫直、剪切、表面处理等，以提高产品的表面质量和整体性能。
精整过程中应采用适当的工艺参数和技术措施。
八、质量检测
在生产过程中和成品阶段进行质量检测，以确保产品的质量和性能符合要求。
质量检测包括外观检查、尺寸测量、金相分析、力学性能测试等。
轧制过程的三个阶段轧制是一种金属加工方法，通过对金属材料进行连续压制和拉伸，使其形成所需的形状和尺寸。
轧制过程一般可以分为三个阶段：准备阶段、轧制阶段和后处理阶段。
本文将详细介绍这三个阶段的具体内容。
1. 准备阶段准备阶段是轧制过程的第一个阶段，也是整个轧制过程的关键阶段。
在这个阶段，需要进行以下准备工作：1.1 选材在轧制过程中，首先需要选择合适的金属材料。
选材的原则包括材料的机械性能、化学成分、热处理状态和表面质量等。
不同的金属材料适用于不同的轧制工艺和产品要求。
1.2 加热选定合适的金属材料后，需要对其进行加热处理。
加热的目的是提高材料的可塑性，使其易于变形。
加热温度和时间的选择应根据不同的金属材料和轧制工艺进行调整。
1.3 预轧制在加热后，需要进行预轧制。
预轧制是指在正式轧制之前对材料进行初步的压制和拉伸。
通过预轧制可以改变材料的形状和尺寸，并为后续的正式轧制做好准备。
2. 轧制阶段轧制阶段是轧制过程的核心阶段，也是实现金属材料形状和尺寸变化的主要阶段。
在这个阶段，需要进行以下工作：2.1 粗轧粗轧是轧制阶段的第一步，也是对材料进行最大变形的一步。
在粗轧过程中，通过辊道的压制和拉伸，使材料的截面积减小，长度增加。
这一步的目的是降低材料的厚度，为后续的细轧做好准备。
2.2 细轧细轧是轧制阶段的第二步，其目的是进一步降低材料的厚度和提高材料的质量。
在细轧过程中，通过辊道的连续压制和拉伸，使材料的截面积进一步减小，长度进一步增加。
2.3 完成轧制完成轧制是轧制阶段的最后一步，也是对材料进行最终变形的一步。
在完成轧制过程中，通过辊道的最后一次压制和拉伸，使材料的形状和尺寸达到最终要求。
3. 后处理阶段后处理阶段是轧制过程的最后一个阶段，主要是对轧制后的材料进行处理和加工。
在这个阶段，需要进行以下工作：3.1 冷却在轧制完成后，材料需要进行冷却处理。
冷却的目的是使材料恢复到室温状态，并提高材料的力学性能。
高速线材工程轧线工艺控制要求高速线材工程轧线工艺控制要求部门负责人：主任工程师：审核人：主任设计师：设计师：1 概述四川省####钢铁集团有限责任公司新建50万t/a高速线材生产线，场地西南侧为####公司办公大楼及11kV变电所，场地东北侧为金山寺社区，场地东南侧为####厂区内运输主干道，场地西北侧与公司职工宿舍相邻。
场地标高介于283.1m～305.3m之间。
1.1生产规模及产品大纲本车间年产Φ5.5～16mm的光面线材盘卷和Φ6.0～16mm的螺纹钢线材盘卷（并预留Φ5.0～22mm线材盘卷的生产能力），共计50万t。
生产的钢种主要有碳素结构钢、低合金钢、优质碳素结构钢、预应力钢丝钢铰线、焊条钢、冷镦钢、弹簧钢和轴承钢等。
车间产品大纲见表1。
表1 产品大纲盘卷参数：外径Φ1250mm内径Φ850mm卷高~1800mm（压紧打捆后）卷重~2.04t（极限最大卷重~2.19t）1.2原料及金属平衡车间所用原料为####连铸车间提供的合格连铸坯。
连铸坯规格为：150×150×12000mm，单重2079kg。
连铸坯执行标准YB/T2011-2004，弯曲度每米不得大于20mm，总弯曲度不得大于总长度的2％。
车间年产线材盘卷50万t，年需连铸坯52.083万t，综合成材率96％，金属平衡见表2。
表2 金属平衡1.3生产工艺流程线材生产工艺过程包括原料准备、加热、轧制、控制冷却及精整等工序，整个生产工艺过程是连续的、自动化的。
由连铸车间供给的合格钢坯，用汽车运入原料库按炉号钢种堆放。
根据生产指令，磁盘吊车将钢坯从垛位上成排吊到上料台架并逐根移送到入炉辊道上，钢坯在此经表面质量检查并核对钢种、炉号后，将不合格钢坯剔出到废料收集台架上，合格钢坯在入炉辊道上经称重、测长后送入步进梁式加热炉加热。
钢坯在加热炉内加热到950℃～1150℃，由炉内出炉辊道逐根送出炉外，经快速高压水除鳞、保温辊道后进入轧机轧制。
编号：C（C）-04-501 A/2
轧钢工艺标准
编制：张进京
审核：
批准：
发布日期：2016年4月29 日生效日期：2016年5月5 日.
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说明
一、生产工艺路线:原料检查-加热-除鳞-轧制-冷床-剪切-收集-包装-堆垛冷却
二、轧钢工艺主要由加热制度、轧制制度、冷却制度三大部分组成。
三、钢种生产工艺依照轧钢工艺标准执行；客户有特别需求的出具该客户控制要点。
四、每年度对轧钢工艺标准进行修订。
五、轧钢工艺标准，作为轧钢工艺技术规程的补充，标准中未作规定的常规要求，以轧钢工艺技术规程为准。
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一、轧钢各工序控制规范
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二、轧钢加热制度
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钢种加热分类预览表
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三、轧制制度
1、根据各规格对应的孔型，使用符合要求的轧机和导卫进行轧制。
2、生产各规格时，按对应的《轧钢生产工艺卡》设定各道次料型尺寸和参数。
轧制过程中，检查轧槽和导卫，磨损严重要及时更换；轧机替换辊道和输送辊道表面要保持光滑，磨损严重的及时进行3、
修磨或更换。
4、成品外形和表面质量要符合对应产品的技术标准的相关要求；中间道次轧件不得有耳子、折叠等缺陷。
5、对需要进行精整处理的产品，尺寸需要按尽量符合正偏差要求进行控制，留出精整余量。
6、锚链钢轧制精度按照Q/CJS298-2015A/0内控标准执行
7、终轧温度控制在900-1050℃。
8、轧制降速原则
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五、附表：钢种工艺制度明细预览表。
根据我厂以往粗轧区发生的问题，在此提出我厂粗轧工艺过程控制过程中的关键事项。
粗轧操作人员必须牢固掌握、认真执行。
一、宽度控制的注意事项粗轧台要保证侧压机和立辊的短行程功能的正常投入。
宽度的控制需要粗、精轧人员配合完成。
虽然粗轧进行宽度控制的主要岗位，但精轧人员也有责任监控成品宽度，并及时将问题反馈粗轧岗位。
粗轧台在进行宽度补偿时往往需要投入修改值继承的功能。
操作人员在修改后应密切关注宽度变化。
因为在变规格的前几块可能由于学习系数不准造成宽差，但这一偏差会随着学习的进行逐步减小，因此补偿系数也需要及时修改。
我厂以往曾经几次出现由于宽度补偿系数没有及时修改而造成大量连续宽超的质量事故。
这种人为错误必须杜绝。
二、RT2温度控制原则RT2温度的控制主要依靠加热炉调整烧火来保障。
但必要时轧线也可以通过调整轧制节奏、修改轧制速度、变更除鳞道次等方法进行小围的调整。
当轧线发现RT2温度超出控制目标围时，操作人员应首先确认造成RT2温度异常的原因，查看：1．是否出钢节奏过快，轧线某处出现摆钢；2．除鳞水、冷却水、逆喷水等工作状态是否异常；3．温度曲线是否正常，仪表是否因测量环境影响工作不正常；4．粗轧的速度、压下等工艺参数是否正常等等。
如果确认轧线上述条件均正常则联系加热炉人员及工艺人员，由专业人员确定是否在轧线采取调整措施。
反之，轧线上述条件出现异常，仪表问题则及时联系仪表专业、工艺问题则及时联系工艺专业。
如出钢节奏过快或过慢，则操作人员应联系加热炉进行升温或降温。
但由于加热炉升温或降温需要一定的时间，在炉温尚未调整好前，可以通过调整轧制节奏、修改轧制速度、变更除鳞道次等临时措施适当调节RT2温度，但是在轧机带载轧制的过程中严禁手动干预带载时的轧制速度。
当RT2温度过高时，R2操作人员可通过限定速度上限、增加除鳞道次或适当摆钢来降低RT2温度。
正常生产情况下不得修改除鳞道次设定。
操作台人工修改除鳞道次只是在出现异常情况下为防止发生轧废事故而采取的临时性措施。
比如板坯由于某种原因短时间摆钢时可以适当减少除鳞。
如果正常生产情况下出现RT2温度异常，粗轧操作工应及时通知加热炉调整温度，如认为情况严重有必要调整除鳞道次，则必须联系工艺人员。
未经工艺人员同意不得修改除鳞道次设定。
当RT2温度过低时，操作人员应通知加热炉放慢出钢或停止出钢，提升加热温度。
同时应及时向精轧通报RT2温度，使精轧做好相应准备。
必要时在保证带钢表面质量的前提下R2操作人员可关闭一道除鳞水。
以保证后续轧制的稳定性，避免废钢。
由于板坯厚度逐道次减薄，限制轧制速度和调整除鳞道次对温度的影响效果会随着道次的增加逐渐变强。
操作人员可视实际温度情况选择修改的道次。
另外，增加除鳞道次时要考虑到R2出口除鳞对测量仪表的影响，特别是最后一道次，不能安排出口除鳞。
若来料温度过低操作人员应果断拍快停放弃轧制，防止事故发生。
R2操作台应随时监视操作台上Raytek测温仪画面，监控中间坯的温度分布情况，在R2轧制的各个道次中，一旦出现中间坯沿宽度方向两侧温差大于15℃的现象，应及时告知加热炉实际温度偏差情况，由加热炉进行调节，并在交接班记录本上记下该中间坯的板坯号、加热炉号及温度偏差值。
三、镰刀弯控制在轧制难轧规格时，需有一名操作人员在现场观察镰刀弯的情况，并指挥协调R1、R2两台的纠偏操作。
另外R2台还可以利用中间坯中心线曲线和优化剪切画面显示的头尾形状来掌握镰刀弯的形状。
R1台在发现板坯出R1后发现明显侧弯时要及时通知轧线其它环节控制轧制节奏，并切换手动状态，调整Swivel值。
使R1轧出的中间坯板形控制在比较合理的状态。
R2台在发现某道次轧制后发生明显侧弯时要及时调整该道次Swivel 值，在该道次将侧弯消除，保证每道次轧出的板坯都有良好的板形。
R2各道次的压下量是逐渐减小的，在R2一至五道次（有时七道次）的swivel调节过程中应尽量本着随压下量“由大变小”的原则加强在前几道次的swivel值调节，同时应该清楚swivel值不光可以预调，在轧制过程中也是可以进行点动干预调节的。
R2操作工要每道次进行调整，禁止前四道次调整较小或不调整，仅通过最后一道次调整，一旦发现类似情况，严肃考核。
各台操作人员应将本区域镰刀弯发生的情况及时通知上、下游工序，为上下游工序的调整控制提供依据。
R2轧机的swivel值调整围为－2～＋2。
四、扣翘头控制正常情况下粗轧区的ski值应控制在±4以。
如果调节到±4时仍不能有效控制，则需检查上下工作辊冷却水是否正常，工作辊表面情况是否有差异，或板坯上下表面温度是否有明显差异。
同时应将现场情况及时通知相关人员，并作好记录。
板坯出现异常的大幅度扣翘头一般都是板坯温度不正常造成的。
板坯长时间摆钢及因故停留在设备中容易上表面温度低，引发翘头。
另外炉头坯、反装坯加热异常，容易扣翘头。
操作人员在遇到上述情况时应及时预判，采取相应的SKI值调整，情况严重时应果断终止轧制。
生产人员应据几个炉子所出板坯的不同扣翘头规律，及时与加热炉沟通，加强板坯上下表面的温差控制。
扣翘头难以通过ski值大小来调节时，可适当加大ski值的作用距离，如作用距离为0.5m的加大至0.7m。
另外需要特别指出的是，R1入口除鳞集管无防撞护板，偶数道次时应尽可能避免发翘头，防止撞坏设备。
五、避免R2工作辊热裂纹的措施在前期生产过程中发现在退回、推废长中间坯的时候，为了迅速降低中间坯温度，加快废钢切割、推出处理时间，操作人员有时将中间坯停在R2轧机并打开轧机入、出口除鳞水冷却中间坯。
这样虽然加快了废钢处理时间，但由于轧辊局部长时间接触板坯，辊身上产生严重的热裂纹。
造成轧辊磨削量增加、使用寿命降低。
严重时容易造成轧辊掉肉事故。
因此对粗轧操作人员提出以下要求：1．任何时候严禁人为的将热坯停留在工作辊上。
如因跳闸等原因造成轧机卡钢，操作人员应及时通知工艺及磨辊间人员，并抽辊共同检查轧辊损伤情况。
2．在手动退钢时，为防止工作辊在急冷急热状态下产生裂纹，热坯通过辊缝时工作辊冷却水必须为关闭状态。
也就是说操作人员在拍快停后、手动退倒钢前不能点“Fault Ackn”按钮消除快停信号（拍快停后工作辊冷却水为关闭状态。
若点“Fault Ackn”按钮则会使快停信号消除，工作辊冷却水会自动开启）。
3．在手动退钢时，如有必要利用除鳞水降低板坯温度，操作人员开启除鳞水时需要手动在轧机摆钢。
但同时需要关注除鳞水的水位、压力等情况的变化，保证除鳞设备的正常运行。
六、薄规格轧制注意事项（1）粗轧区在轧制薄窄规格时应加强纠偏操作力度，不能只依靠R2最后两三个道次，包括R1、R2的前几道次都必须加强纠偏操作。
确保粗轧中间坯偏移量≤20mm。
（2）粗轧操作人员有责任监控、反馈RT2温度。
特别是在轧制薄规格时，必须协助、督促加热炉，保证RT2温度处于规程的上限。
必要时R2可适当调节除鳞道次保证RT2温度。
（3）在发现轧制不稳定时必须放慢轧制节奏，联系生技室等相关专业，同时全线确认加热炉、粗轧、精轧各工艺点是否符合要求。
必要时应停机检查轧辊、喷嘴、擦辊器等。
不要在发生连续多块不稳定的情况下继续快节奏生产，这样很可能会导致轧废和长时间停轧事故的发生。
七、粗轧换辊过程中的检查、确认工作粗轧换辊过程中操作人员为保障换辊工作及时、有序的进行，应做好以下工作：1．粗轧操作人员在换辊前将R2工作辊操作侧轴承座、锁紧挡板、轨道等初堆积的氧化铁皮等异物清楚，保障抽辊时轴承座、锁紧挡板等不受铁皮等异物卡阻。
2．操作人员在轧辊抽出后清理轧辊轴承座等处堆积的铁皮、铁溜子等异物。
3．生产准备工在换辊前及时准备好备用的喷嘴、挂水板，并在轧辊抽出后检查轧机上的喷嘴、挂水板等工艺件。
发现有缺失、阻塞、损坏等情况马上组织操作人员进行更换。
4．操作人员必须将每对辊的上、下机准确时间及该辊在使用周期的每次粗轧机卡钢的事故记录在辊单上，并在换新辊时将旧辊的辊单一并返给磨辊间人员。
5．各班操作人员分必须保留好辊单，并将辊单与交接班记录一起交给下一班。
下一班接班时也必须确认辊单。
如果接班时发现辊单丢失则必须要求上班在交接班记录上注明以便日后确认责任。
八、R1轧机空过时注意事项当R1轧机由于某些原因不能投入生产时需要操作人员将R1设为空过模式。
具体操作可见本规程《粗轧过程参数修改及工艺要素控制》部分。
但在空过R1后应注意R2的压下量分配。
由于R1空过，R2的第一道次实际上成为了轧制的第一道次，其咬入板坯的厚度远大于正常情况下的板坯厚度，特别SSP减宽量较大时，R2入口板坯平均厚度可达250mm 以上。
因此，应将R2第一道次的压下量由最大48mm下降到35～40mm，防止R2第一道次出现打滑或严重扣翘头现象。
另外，若R2一架轧机的负荷量过大时应考虑增加R2轧制道次或减小中间坯厚度，保证R2的安全轧制。
九、其他注意事项操作人员必须控制好生产节奏，避免由于节奏过快出现的摆钢。
若由于偶然性故障或变换规格而在某区域出现摆钢，该区域操作工应第一时间通知全线调整出钢节奏。
因此连续摆钢不得超过三块。
粗轧操作人员在遇到各种异常工艺情况时首先应及时联系专业处理，在紧急情况下经专业同意可以临时修改设定值。
但不能够长时间使用临时措施轧钢，在恢复正常后应及时取消人工干预的设定。
另外，操作工应必须养成良好的记录习惯。
在发生异常情况时应在交接班记录上写明发生的过程、现象、临时措施、专业人员的建议等。
便于其他操作工了解情况、总结经验，便于事后专业人员分析问题，也便于发生问题时，用来判定责任（证明操作人员进行的相关调整经过了专业人员同意）。
十、粗轧工艺技术点检标准粗轧工艺技术点检标准附后，岗位操作人员严格按点检容控制轧制过程。
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