某石化科技有限公司职业病危害风险分级管控报告山东清沂山石化科技有限公司职业病危害风险分级管控报告2016年8月1 分级管控的依据和范围1.1分级管控目的在对用人单位作业场所存在的职业病危害因素全面辨识和检测的基础上，综合考虑风险分类、危害因素的危害性、暴露强度、接触时间、接触人数、防护水平、健康效应、管理措施等因素，通过合适的风险模型，进行风险评估分级，并据此有针对性地采取相应的管控措施。
1.2分级管控依据《中华人民共和国职业病防治法》主席令第52号《工作场所职业卫生监督管理规定》国家安监总局令第47号《国家安监总局关于公布建设项目职业危害风险分类管理目录（2012年版）的通知》安监总安健（2012）73号《山东省用人单位职业卫生基础建设活动实施方案的通知》鲁安监发（2013）76号《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》鲁政办字（2016）36号《山东省人民政府安全生产委员会关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知》鲁安发（2016）16号《工作场所职业病危害作业分级第一部分：生产性粉尘》GBZ/T299.1-2010 《工作场所职业病危害作业分级第二部分：化学物》GBZ/T299.2-2010《工作场所职业病危害作业分级第三部分：高温》GBZ/T299.3-2010《工作场所职业病危害作业分级第四部分：噪声》GBZ/T299.4-2010《职业性接触毒物危害分级》GBZ230-2010《工作场所物理因素测量第10部分：体力劳动强度分级》GBZ/T189.10-2007 1.3分级管控内容和范围对山东清沂山石化科技有限公司的原料与成品罐区、生产车间及相关辅助车间单元等在生产运行期间存在的职业病危害因素进行识别，借助该公司聘请具有资质的中介服务机构出具的职业病危害现状评价报告书，对职业病危害的健康效应、防护水平以及职业卫生管理措施等进行分析，确定各岗位、作业场所和该公司的职业病危害风险等级，制定针对性的管控措施方案。
具体分级范围见表1。
表1 具体分级范围1.4分级管控程序职业病危害风险分级管控体系建设，一般分4个阶段进行。
（一）准备阶段收集和研读相关资料，熟悉分级方法和工作步骤，开展初步现场调查，了解工艺流程和工作场所概况，编制风险分级评估方案。
（二）实施阶段依据风险分级评估方案开展职业卫生现场调查和工程分析，并测定工作场所职业病危害因素的浓度（强度）。
（三）资料整理分析阶段汇总、分析准备和实施阶段所得的资料、数据，通过计算、分析得出岗位职业病危害风险分级、职业卫生管理质量分级结论。
（四）编制分级报告阶段在前期量化分析的基础上写出职业病危害风险分级报告，根据职业病危害情况和风险程度提出有针对性的管控措施建议。
职业病危害风险分级管控工作流程见图1。
图1 用人单位职业病危害风险分级工作流程图2 用人单位概况2.1.1 用人单位基本情况山东清沂山石化科技有限公司。
2.1.2单位地址沂水县经济开发区庐山项目区长富路以南、庐山中路以东。
2.1.3生产规模100万吨/年延迟焦化装置、80万吨/年石脑油柴油加氢精制装置、1.5万标方/时制氢装置、30万吨/年焦炭加工装置、300万吨/年原料预处理装置。
2.1.4生产工艺80万吨/年石脑油柴油加氢装置工艺介绍：自单元外或罐区来的混合油进入原料油过滤器除去原料中大于25微米的颗粒，然后进入由燃料气保护的原料油缓冲罐。
经原料油泵升压后，在流量控制下，进入 (原料油/精制柴油换热器)换热，换热后的原料油与混合氢混合，再经反应流出物/混合进料换热器换热进入反应进料加热炉（废气G1-1）。
混合进料经加热至反应所需温度后进入加氢精制反应器，在催化剂作用下进行脱硫、脱氮、烯烃饱和、芳烃饱和等反应。
该反应器设置两个催化剂床层，床层间设有注急冷氢设施。
来自加氢反应器中的反应流出物，依次与混合进料和低分油换热，然后经反应流出物空冷器、反应流出物后冷器冷却至50℃后进入高压分离器。
为了防止反应流出物在冷却过程中析出铵盐，堵塞管道和设备，通过注水泵将脱盐水注至上游侧的管道中。
冷却后的反应流出物在高压分离器中进行气、油、水三相分离，顶部出来的高分气（循环氢）经循环氢脱硫塔入口分液罐分液后，进入循环氢脱硫塔脱硫，脱硫后的循环氢进入压缩机入口分液罐分液后进入循环氢压缩机升压，然后分两路：一路作为急冷氢去反应器控制反应器床层温升；一路与来自新氢压缩机出口的新氢混合成为混合氢。
含硫化氢和氨的污水自高压分离器底部排出，与低压分离器含硫污水合并后送至酸性水汽提单元处理；高分油相在液位控制下经调节阀减压后进入低压分离器。
在低压分离器中，加氢生成油进行闪蒸分离。
闪蒸出的低分气送至焦化装置脱硫；低分油经换热后至分馏部分。
（二）分馏部分自反应部分来的低分油经精制柴油/低分油换热器依次与反应流出物、精制柴油换热后，进入产品分馏塔。
分馏塔设有28层高效浮阀塔盘。
塔顶油气经产品分馏塔顶空冷器、产品分馏塔顶后冷器冷凝冷却至40℃后进入产品分馏塔顶回流罐中，进行气、油、水分离，闪蒸出的气体送至焦化单元富气压缩机入口。
产生的含硫污水送至酸性水汽提处理；油相经产品分馏塔顶回流泵升压后分成两路，一路作为塔顶回流，另一路作为石脑油出装置。
分馏塔塔底油经精制柴油泵升压后，依次经稳定塔底重沸器及精制柴油空冷器（冷却至50℃后在分馏塔液位控制下送出单元。
产品分馏塔热源由产品分馏塔底重沸炉（废气G1-2）提供。
石脑油/柴油加氢装置工艺流程及产污环节图见图2-8。
空冷图2-8 80万吨/年石脑油/柴油加氢精制装置工艺流程图100万吨/年延迟焦化装置工艺流程介绍延迟焦化装置采用一炉两塔工艺，该装置分3个工段：焦化部分、吸收稳定部分、冷焦水切焦水部分。
（1）焦化部分本装置原料为减压渣油，原料与焦化轻馏分油换热后进入原料缓冲罐，由原料油泵抽出与侧线油换热，进入焦化分馏塔下部与循环蜡油混合后，再经加热炉（(G8-1)）辐射进料泵抽出进入焦化加热炉，加热到495～500℃左右经过四通阀进入焦炭塔的底部。
分馏塔底油在塔内进行裂解和缩合反应，生成焦炭和油气。
高温油气经过洗涤板从蒸发段上升进入蒸馏段进行分馏，分流出富气、轻馏分油、焦化轻蜡油和焦化蜡油馏分；焦炭聚结在焦炭塔内。
焦化蜡油从集油箱中由焦化蜡油泵抽出，一部分作为内回流返回内分馏塔，另一部分经换热后回流返回分馏塔，焦化蜡油经过换热、冷却后出装置。
中段回流从分馏塔由中段回流泵抽出，经取热冷却后，一部分返回分馏塔，另一部分至焦炭塔顶作急冷油。
焦化轻蜡油从分馏塔由泵抽出，一部分作为内回流返回分馏塔，另一部分经换热后分两部分，一部分作为回流返回分馏塔，冷却后出装置。
分馏塔顶循环回流由泵从分馏塔抽出，经空冷器冷却到60℃后返塔。
分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器、分馏塔顶后冷器冷却到40℃进入分馏塔顶油气分离罐进行油、气、水分离，石脑油由泵抽出送至吸收塔。
富气经压缩机升压，冷却，进入进料平衡罐。
含硫污水至含硫污水罐脱除油气后用含硫污水泵出装置（W8-1）。
焦炭塔吹气、冷焦时产生的大量蒸汽以及少量油气去接触冷却塔洗涤，洗涤后重质油用接触冷却塔底泵打至接触冷却塔底冷却水箱冷却，一部分作为冷回流返回接触冷却塔顶，一部分回炼；塔顶蒸汽及轻质油气经接触冷却塔顶空冷器、接触冷却塔顶冷却器后，进入接触冷却塔顶油气分离罐，分出的污油由污油泵送至轻污油罐，部分出装置。
污水(W8-2)排入切焦水池循环利用。
（2）吸收稳定部分经过压缩富气冷却器冷却后的富气进入进料平衡罐进行汽液平衡，分离出来的气体进入吸收塔底部；分理出来的油经解析塔进料泵进入解析塔顶部。
分馏塔顶汽液分离罐的粗轻馏分油由泵送至吸收塔作为富气的吸收剂。
由稳定油油泵打至吸收塔第一层作补充吸收剂。
吸收塔顶部出来的贫气进入再吸收塔，用轻馏分油再次吸收，以回收吸收塔顶携带出来的轻油组分。
再吸收塔底富吸收油返回分馏塔，塔顶干气出装置送脱硫部分。
吸收塔底油与解析塔顶气体混合经混合富气空冷器冷却进入进料平衡罐。
为保证吸收塔有较低的吸收温度，提高C3、C4的吸收率，吸收塔设置中段回流取热。
解析塔底重沸器由分馏塔中段回流供热（重沸器），以除去在吸收塔吸收下来的C2组份。
解析塔底脱乙烷油经稳定塔进料泵打至稳定塔。
塔顶液态烃经稳定塔顶空冷器冷凝冷却后，进入稳定塔顶回流罐。
分离出的液化石油气由稳定顶回流泵抽出，将一部分液化气送至脱硫，另一部分作为稳定塔顶回流；塔底稳定油在重沸器中被焦化分馏塔来的二线油加热后以脱除石脑油中的C3、C4组分，自塔底出来的稳定油经解析塔进料换热器、冷却器，冷却后分两路，其中一路稳定油出装置，另一路经稳定油泵升压后送回吸收塔第一层作补充吸收剂。
（3）冷焦部分焦炭塔运行至冷焦时，开启冷焦冷水泵，从冷焦水储罐将冷焦水送往焦炭塔进行冷焦，冷却溢流水排入溢流水储罐，放空水排入放空水储罐。
罐内的浮油浮至水面，通过集油槽排出，排至污油罐，脱水后，再由污油泵送至全厂污油罐。
焦粉沉至罐底，通过排泥阀排至储焦池。
冷焦溢流水储罐和放空水储罐出水经冷焦水泵加压，经过过滤器后送至水力旋流分离器，利用液体在旋流罐内高速旋转产生离心力将油滴从水中分离出来。
除油后的冷焦水进入空冷器冷却降温。
被冷却降温后的冷焦水利用余压进入冷焦冷水储罐。
冷焦冷水储罐中浮起来的污油通过集油槽排至含有污水系统管道。
切焦时，从焦炭塔排出的焦炭和切焦水（W8-3）进入储焦池，切焦水先进入一次沉淀池，大颗粒粉焦沉淀下来，再进入二次沉淀池。
沉淀池内设三道网格，拦截粉焦。
沉淀池出水经切焦水提升泵加压至过滤罐进一步去除焦粉后，送入切焦水储罐储存，供高压水泵切焦用。
微细粉焦在罐内继续沉淀，切焦水储罐沉积的微小粉焦，可以定期排入二次沉淀池。
当发现液面有油时，可以使罐内液位上升后，污油经集油槽排至含油污水管，除油后回用。
图2-15 100万吨/年延迟焦化装置工艺流程及产污环节图2.1.5生产制度与劳动定员本项目定员总数500人，目前职工总数520人，女职工人数45人。
其中生产车间职工400人，其中女职工有30人，厂部领导、车间管理及各科室人员、后勤人员为90人。
管理人员为长白班，生产车间实行三班运行，每班工作8小时。
2.1.6职业病危害因素分布和接触水平主要生产岗位职业病危害因素分布和接触水平见表1表1现场检测点及检测项目检测车间点位检测项目水处理单元污水控制室硫化氢、氨、噪声厌氧池硫化氢、氨调节池硫化氢、氨、噪声气浮池硫化氢、噪声加氨罐氨酸罐氯化氢碱罐氢氧化钠软化水反渗透噪声浓水泵噪声10kV配电室工频电场2#变压器工频电场储运单元中间罐区（汽油）硫化氢、溶剂汽油液化石油气罐液化石油气汽油罐区溶剂汽油柴油装卸区苯、甲苯、二甲苯、噪声渣油装卸区苯、甲苯、二甲苯装卸泵区苯、甲苯、二甲苯、噪声柴油罐区苯、甲苯、二甲苯蜡油罐区苯、甲苯、二甲苯原料油罐区苯、甲苯、二甲苯中间罐区（柴油罐）苯、甲苯、二甲苯中间罐区（原料罐区）苯、甲苯、二甲苯变压器工频电场10kV配电室工频电场制氢单元中变器第二分液罐硫化氢中变器第三分液罐硫化氢酸性水汽提塔硫化氢制氢单元冷凝水泵硫化氢转化炉硫化氢、二氧化硫、一氧化碳、二氧化氮加热炉二氧化硫、一氧化碳、二氧化氮中变反应器二氧化硫、一氧化碳、二氧化氮PSA 二氧化硫、一氧化碳、二氧化氮、噪声中变分液罐二氧化硫、一氧化碳、二氧化氮外操休息室二氧化硫、一氧化碳、二氧化氮、噪声反应器区噪声压缩机区噪声机泵区噪声空冷器区噪声加氢单元压缩机房硫化氢、氨、噪声加热炉硫化氢加氢反应器硫化氢、氨热高压分离器硫化氢硫化氢汽提塔区硫化氢、噪声分馏塔顶含硫污水控制阀硫化氢高压分离器氨低压分离器氨含硫污水控制阀氨泵房氨、溶剂汽油、苯、甲苯、二甲苯、噪声回流罐氨外操休息室氨硫化氢汽提顶回流控制阀溶剂汽油、苯、甲苯、二甲苯重沸炉溶剂汽油、噪声分馏塔顶回流罐溶剂汽油、苯、甲苯、二甲苯石脑油去装置外控制阀溶剂汽油、噪声精制柴油出装置控制阀溶剂汽油、苯、甲苯、二甲苯、噪声加热反应器区噪声反应进料区噪声热高压分离器空冷器噪声热低压分离器空冷器噪声硫化氢汽提塔空冷器噪声加氢单元分馏塔顶回流罐控制阀噪声分馏塔顶空冷器噪声柴油空冷器噪声延迟焦化单焦化加热炉硫化氢、一氧化碳、二氧化硫、二氧化氮、液化石油气、元焦炉逸散物、苯、甲苯、二甲苯、焦炭粉尘、噪声液碱储罐氢氧化钠外操休息室二氧化硫、二氧化氮、一氧化碳、液化石油气焦炭塔液化石油气、焦炉逸散物、苯、甲苯、二甲苯、焦碳粉尘、噪声分馏塔液化石油气、溶剂汽油、噪声轻污油罐液化石油气、溶剂汽油、苯、甲苯、二甲苯、噪声解析塔液化石油气、苯、甲苯、二甲苯液化气脱硫塔液化石油气、噪声压缩机区液化石油气、溶剂汽油、苯、甲苯、二甲苯、噪声接触冷却塔焦炉逸散物、苯、甲苯、二甲苯、焦碳粉尘、噪声分馏塔顶分离罐溶剂汽油、苯、甲苯、二甲苯、噪声稳定吸收塔溶剂汽油、苯、甲苯、二甲苯、噪声原料缓冲罐苯、甲苯、二甲苯、噪声机泵区苯、甲苯、二甲苯、噪声分馏塔苯、甲苯、二甲苯冷焦水缓冲罐苯、甲苯、二甲苯冷焦水泵苯、甲苯、二甲苯、噪声冷焦水储罐苯、甲苯、二甲苯储焦池焦碳粉尘分离罐区噪声干气脱硫塔区噪声氧化塔区噪声10kV配电室工频电场2#变压器工频电场动力单元1号皮带头煤尘1号皮带尾煤尘2号皮带头煤尘2号皮带尾煤尘3号皮带头煤尘动力单元3号皮带尾煤尘二楼破碎机区煤尘灰库矽尘高压分汽缸噪声1、2号皮带控制室噪声除尘器噪声3号皮带噪声锅炉控制室煤尘、噪声、一氧化碳锅炉6米煤尘、噪声、一氧化碳锅炉0米噪声、一氧化碳10kV配电室工频电场变压器工频电场煅后焦单元成品罐焦炭粉尘一层振动输送焦炭粉尘、噪声二层排料机焦炭粉尘、噪声三层煅烧炉焦炭粉尘、二氧化硫、二氧化氮、一氧化碳、硫化氢、噪声原料仓焦炭粉尘大角度皮带焦炭粉尘分料皮带焦炭粉尘变压器工频电场配电站工频电场电维车间10kV配电室工频电场10kV电容器室工频电场2#主变压器工频电场空压机房变压器工频电场6#变压器工频电场35kV配电室工频电场3.用人单位职业病危害风险分级3.1作业岗位单一职业病危害作业分级3.1.1接触生产性粉尘作业分级据《工作场所职业病危害作业分级第1部分：生产性粉尘》(GBZ/T229.1-2010)规定，生产性粉尘作业分级的技术依据包括粉尘中游离二氧化硅含量、工作场所空气中粉尘的职业接触比值和劳动者的体力劳动强度等要素的权重数。
