精益生产现场改善培训案例近年来，精益生产成为了企业提高效率和降低成本的重要手段。
为了帮助员工更好地理解和应用精益生产的原则和工具，某公司决定开展精益生产现场改善培训。
以下是培训中的一些案例，展示了精益生产在实际生产现场中的应用。
1. 5S整理工作站在一家制造公司的生产线上，工作人员经常因为工具和物料摆放混乱而浪费时间。
通过培训，员工学习了5S整理原则，并开始整理工作站。
他们将工具、物料和文件按照使用频率和使用顺序进行了布置，使得操作更加流畅和高效。
2. 平衡生产线在一家汽车装配厂，生产线上的工作站之间存在明显的瓶颈，导致生产效率低下。
通过培训，员工学习了平衡生产线的方法，重新安排了工作站的任务分配，使得生产线上的工作负载更加均衡，提高了整体生产效率。
3. 精益布局设计一家仓库经常出现货物堆积、拣选错误等问题，影响了物流运转的效率。
通过培训，仓库管理人员学习了精益布局设计的原则，并重新规划了货物存放和拣选区域。
优化后的布局使得货物的流动更加顺畅，减少了物料处理时间和错误率。
4. 消除浪费在一家食品加工厂，员工经常因为物料不足、工具失效等原因停止工作，造成了生产线的停滞和浪费。
通过培训，员工学习了消除浪费的方法，如及时补充物料、定期检修和维护工具等。
这些措施使得生产线的运转更加稳定，减少了停机时间和浪费。
5. 持续改进一家电子产品制造公司发现产品的良品率低，经常出现质量问题。
通过培训，员工学习了持续改进的方法，如设立质量检查点、建立问题解决小组等。
员工积极参与改进活动，通过不断的问题分析和改进措施，最终提高了产品的质量和良品率。
6. 价值流映射在一家纺织厂，生产线上的流程繁杂，导致生产周期长和库存积压。
通过培训，员工学习了价值流映射的方法，绘制了整个生产过程的价值流图，并找出了各个环节中的浪费和瓶颈。
根据分析结果，他们采取了相应的改进措施，缩短了生产周期和库存周转时间。
7. 一次性设备准备在一家医药公司的生产车间，设备准备时间过长，影响了生产效率。
精益生产实战—工厂全面精益化改善实施1 课程名称：精益实战—工厂全面精益化改善实施2010年9月10-11日北京【主办单位】上海盖普企业管理咨询有限公司【课程费用】2680元/ 人（包括资料费、午餐等）【培训受众】营运总监、生产总监、工厂经理、采购与物流经理、生产经理、质量经理、成本控制经理、精益项目经理、工业工程IE师、物流工程师、精益工程师、及有志于提升精益技能的主管和管理人员【温馨提示】本课程可为企业提供上门内训服务，欢迎来电咨询！★课程收益精益生产类连续3年人气最高课程+独家广汽丰田、广汽本田内部实例披露！通过本课程的学习，不仅学到最正宗的精益生产真经，更重要的是掌握如下实践能力：1. 最新精益化实践8步法2. 内部精益实施技术——“精益陀螺”及实战运用3. 6大精益利器和实战技法4. 每个知识点的本田（Honda）、丰田(Toyota)顶级精益企业最新实例、独家内部现场录像+照片观摩、KPI分享5. 8年200家企业实践检证★课程大纲第1讲：精益概论及中国推行精益生产囧境l 当前中国企业本土环境l 工厂经理应具备的核心价值l 精益生产概论l 适合中国企业的成功精益模式l 精益生产8大特征和最新进展l 精益生产4大误读第2讲：精益实施核心技术与系统准备l 精益实施核心技术——工厂全面精益化改善l 最企业精益化实施模式l 工厂全面精益化改善技术概论l 4大核心理念l 精益化改善系统构成第3讲：精益思维与工厂精益战略l 工厂5大低效改善点定位l 变革陷阱l 价值分析与浪费精益化认识l 新7大不精益浪费第4讲：如何正确推进精益生产l 启动精益的最成功模式l 精益推行5大误区l 最新精益化实施8步法l 正确启动精益化方法l 最新精益实施技术——“精益陀螺”l 工厂8大精益改善和6大实施工具务实第5讲：如何实施精益流与后拉式生产系统l 精益流KPI衡量指标DTDl 流程精益实施5步走l 一个流（One Piece Flow）实施l 最新KANBAN技术（2010年丰田实例+本田实例）l 如何在ERP/MRP架构下应用KANBANl 成功企业应用范例（最新）l 均衡平准化技术l PULL后拉式生产系统成功范例第6讲：工厂柔性化l 柔性制造l BTS（BUILD TO SCHEDULE）l 最新U型布局l JIT广汽丰田模式l SMED（日本峡山工场范例）第7讲：现场与工序精益化实战l 工序精益化与现场IEl 现场5大损失l 精益化技巧l 广汽本田独家内部现场录像观摩第8讲：精益架构下的设备管理与品质控制l 精益化之设备改善TPMl “0故障”广汽本田实施范例l 品质改善TQMl FTTl “6+3+1实践”理论第9讲：精益供应链与产前设计l 如何建立精益供应链l 精益供应链原理l 风靡北美的本田BP模式在广汽本田的实施l 产前精益设计第10讲：迎接精益革命——精益企业管理者的核心修炼l 精益企业各级主管的HR挑战与精益文化建设l 顶级企业6大成功的精益运动l 机能集约的误区与如何建立精益组织l 管理者精益管理技能14项核心修炼经验分享：世界顶级企业精益改善成功经验与精益生产（LP）最新模式★讲师介绍：徐华博士——首位精益生产实战型专家讲师，精益质量管理专家，多家企业和机构特约生产管理顾问、培训讲师，日本精益工场改善专家组成员，“精益陀螺”实践理论创始人，并首创“123式教学法"（带1个问题来+启发出2个改善机会+带3个方案回去）。
独创国内现场情景摸拟训练，全体学员现学现用——《新TPM—工厂全面改善实战训练》课程背景：中国已经成为世界制造大国（而不是强国）！正在人们为之雀跃的时侯，巨大的经营压力来临啦。
全球性的金融危机、原材料涨价、劳动力成本上升、出口退税政策调整、人民币升值、世界性的贸易保护主义愈演愈烈。
所有这些都在压迫着中国制造业本就脆弱的脊梁。
一些心存侥幸和毫无准备的企业终于为此付出了代价并不得不退出竞争，更多的制造型企业还在坚持着，期望能够顺利渡过难关。
在许多工厂里，生产过程控制不好，产品质量不高；生产计划及物料管理不善，造成产品积压或库存过高，占用资金多；现场管理水平不高，有脏乱不堪现象，影响生产效率及工厂形象；员工积极性不高，企业活力不够；劳动生产率和设备效率低下，事故、工伤、故障、浪费多；人力资源管理缺少办法，劳资关系紧张等。
所有这些都是广大企业普遍存在的问题。
为解决困惑广大制造型企业的以上问题，我们开发了《新TPM—工厂全面改善实战管理课程》，从中可寻求到问题的解决答案与方法。
课程目的：为制造型企业广大管理技术人员提供工厂全面改善的思路、方法、手段与工具.课程效果：如持续地坚持不懈的运用，体现在1、有形成果：生产（人和设备）效率明显提升；不良品率明显降低；生产和管理周期明显缩短；库存量、资金积压明显减少；各类损耗、浪费、生产成本明显降低；顾客投诉明显减少，顾客满意度明显上升；员工提案与发明创造能力明显提升；其他有形成果2、无形成果企业全面改善文化形成员工的改善意识、参与意识提高；员工精神面貌改观，企业凝聚力增强；员工自信心增强，能力水平提高；企业形象改善；其他无形效果受训对象：制造型企业班组长（含）以上管理技术人员课程时间：单纯讲课重点讲 2天/12小时祥细讲 7天/42小时如需现场辅导除外课程大纲：第一章 TPM全面改善实战第一节、TPM的发展及其作用1、TPM的起源与发展2、TPM活动的定义3、TPM与TQM的比较4、TPM的活动体系5、TPM的两大基石6、TPM八大支柱的内容第二节、TPM全面改善在中国的成功实践1、企业推动TPM活动的困难2、TPM全面改善的定义3、TPM全面改善的的三大活动机制4、工厂改善的三大管理思想5、全面改善追求的目标和期待的成果第三节、TPM全面改善的成功导入1、公司高层宣布推进2、改善活动导入培训和宣传3、全面改善活动的组织的建立4、全面改善活动方针目标设定5、改善活动大计划制作6、改善活动正式启动7、5S活动（0STEP）推进8、自主管理（1-5 STEP）活动开展9、员工提案活动的开展10、焦点改善活动推进11、活动成果总结12、持续经营的三大活动机制第四节、TPM全面改善导入前的准备1、推进工作的特点2、推进工作的人才准备3、成功推进的技巧4、成功推进全面改善活动的条件第二章、自主管理成就卓越现场第一节、自主管理的意义1、保全活动的分类与自主管理2、自主管理活动的三大要素3、正确认识和规划自主管理活动4、微缺陷成长和倍增法则5、自主管理活动的积极意义6、自主管理活动的步骤7、自主管理活动期待的效果8、如何评价自主管理活动成效第二节、自主管理活动内容简介1、初期清扫（微缺陷挖掘与复原改善）2、“两源”改善对策3、点检标准制订4、点检工作效率化改善5、自主管理体制建立6、活动导入五个步骤之间的关系7、自主管理活动导入完成后怎么办第三节、导入自主管理活动的准备1、推进组织的建立2、自主管理基础知识教育3、活动方针的制订4、活动导入过程中应注意的问题第四节、初期清扫的推进1、识别初期清扫实施的对象、制订活动计划2、集中消除微缺陷3、有效的推进办法：问题票活动4、阶段活动成果总结与诊断实施第五节、“两源”改善对策活动1、登记发生源与困难源，制订改善计划2、对问题进行对策改善3、问题对策改善的常用工具4、阶段活动成果总结与诊断验收实施第六节、点检标准制订的推进1、对操作者的教育2、点检项目的确定3、点检表格的制订与点检的实施4、阶段活动成果总结与诊断实施第七节、点检效率化推进1、点检内容的简化与优化2、目视管理活动的开展3、点检通道的设置4、创意目视管理改善5、阶段活动成果总结与诊断实施第八节、构建自主管理机制第九节、现场诊断的准备与营运1、诊断前的准备与营运2、现场诊断的实施第三章、提案活动发掘员工智慧第一节、提案活动与全员参与1、提案活动与提案的自主实施2、改善提案不同于提建议3、提案活动的积极意义第二节、走出提案活动的误区第三节、提案活动的运营管理第四节、激活提案活动的办法第五节、认识管理中的问题点第六节、提案标准与事例1、提案活动标准范例2、改善事例解说第四章、焦点改善提升管理绩效第一节、焦点改善活动概要第二节、焦点课题定义与成果评价第三节、焦点改善的PDCA法1、PDCA与SDCA管理循环2、解决问题的八步法第四节、焦点改善的项目管理第五章、焦点改善案例学习第一节、如何提高生产效率1、生产效率化改善的基本思路2、影响生产效率的16大损耗3、管理活动中的损耗构造图4、设备方面的损耗及效率计算5、人员方面的损耗和劳动生产率6、材料投入等3大损耗的计算第二节、效率化改善小案例学习案例1：安排和调整损耗减低案例2：生产组织损耗减低案例3：材料投入损耗减低第三节、焦点改善管理制度第四节、焦点改善课题案例学习第五章课程总结与交流探讨授课专家：国内资深工厂管理实战派专家王小伟老师出师表两汉：诸葛亮先帝创业未半而中道崩殂，今天下三分，益州疲弊，此诚危急存亡之秋也。
