隔离层及弹性垫层施工工艺

焊网现场吊装见图2-5-64。

图2-5-64现场吊装焊网示意图⑥底座模板安装由于CRTSⅢ型板式无砟轨道对底座标高和平整度要求高，所以采用高度可调钢模板，以便更好的控制底座表面平整度。

模板应定位准确，并应采取固定措施，防止其偏位、上浮。

底座模板安装允许偏差应符合表2-5-3规定。

表2-5-3底座模板安装允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1顶面高程±3水准仪2宽度+5尺量3模板位置横向10纵向5全站仪4垂直度1%尺量5伸缩缝位置±5尺量检验数量：施工单位、监理单位每5m各检查一处，伸缩缝全部检查。

⑦底座板限位凹槽模板安装由于每块轨道板对应的底座板范围内设置两个限位凹槽，凹槽深度为10cm，凹槽上口长宽尺寸为100cm×70cm，坡度为1:10。

凹槽模板不仅要求强度、刚度满足，且需要安装牢固，偏差符合设计要求。

底座模板安装允许偏差应符合表2-5-4规定。

表2-5-4限位凹槽（凹槽）模板安装允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1顶面高程±3水准仪2长度和宽度+5尺量3深度+5全站仪4挡台中心与底座模板内侧距离±5尺量检验数量：全部检查检验方法：施工单位、监理单位观察、尺量⑧底座混凝土浇筑模板安装完成后，经检查其几何尺寸及高程符合设计要求后，方可浇注底座混凝土。

浇筑混凝土前对基面洒水湿润，并至少保湿2h，当基面无积水时方可浇筑混凝土。

混凝土在拌和站集中生产，采用混凝土输送车运输、泵车入模，插入式振动棒振捣，振动梁整平，钢丝刷拉毛。

浇筑时注意限位凹槽处，不得出现漏振或过振等现象。

⑨底座伸缩缝设置底座板伸缩缝有真缝和假缝两种，在混凝土底座板上真缝每隔4-6块轨道板设置一道，假缝除真缝以外板与板之间设置。

宽度为20mm，深度为40mm，假缝可在浇筑底座混凝土之前，设计位置安装伸缩缝模板，也可在底座混凝土浇筑完成且强度达到75%后，采用切割的方式切割一个槽型口。

真缝必须先安装伸缩缝模板，然后才能浇筑混凝土。

伸缩缝设置要平顺，允许偏差5mm.(2)隔离层及弹性垫层施工①施工工艺流程施工准备质量检查粘贴弹性垫层并密封铺设中间隔离层测量放样图2-5-65隔离层及弹性垫层施工工艺流程图②施工准备铺设中间隔离层土工布之前清扫底座板顶面，必要时采用高压风或洁净的高压水进行清理，保证土工布铺设范围内底座板表面无油渍、结块和砂石类损性颗粒物。

③测量放样利用CPⅢ控制网对土工布铺设范围进行测量放样，弹出中间隔离层土工布铺设边线。

隔离层铺设进较自密实混凝土四周边缘宽出5cm。

④铺设中间隔离层首先将整张土工布铺在底座板顶面，两侧与放样的边线对齐，长度与底座两端伸缩缝边沿平齐。

铺设平展后在限位凹槽的位置用刀切割出与凹槽上口开口大小一致的孔洞，切割下的那一块土工布用于凹槽底面铺设。

铺设土工布后应采用厚塑料布覆盖，避免日晒、雨淋。

图2-5-66隔离层土工布铺设⑤弹性垫板施工清理限位凹槽，凹槽四周线条规则顺直，表面无凸起、结块和磨损性颗粒物，必要时采用高压风或洁净的高压水进行清理。

在底座混凝土强度达到设计强度的75%后，方可进行弹性垫板铺设。

弹性垫板设置在限位凹槽四周。

粘贴时，确保平整、密贴。

铺设后的泡沫板顶面与底座顶面平齐。

最后用丁基胶带密封隔离层与弹性垫层接口以及弹性垫层接缝。

密封后隔离层与弹性垫层需平整且封口严密、无翘曲、无空鼓、无褶皱现象。

图2-5-67隔离层与弹性垫层铺设(3)轨道板铺设①轨道板铺设工艺流程施工准备轨道板精确调整轨道板粗铺、粗调自密实混凝土配筋安装轨道板粗铺放样轨道板运输与临时存放自密实混凝土灌注轨道板位置精度复测灌注孔、观察孔封堵图2-5-68CRTS Ⅲ型轨道板铺设工艺流程②施工准备轨道板粗铺前，完成对中间隔离层和弹性垫板施工质量的检查验收，发现问题及时整改。

自密实混凝土调整层中的钢筋网片已通过进场验收并已运输至施工现场备用。

准备好若干用于轨道板粗铺的硬质垫木块，长条规格为20×10×10cm，方形规格为100×10×10cm。

采用汽车将轨道板提前运送到铺设现场，临时存放场地应平整，集中存放场宜进行硬化处理。

存板区内按型号（相同型号分左右线）和批次分别存放，并做好标识。

预埋扣件套管和起吊套管等处用塑料盖子或胶带封好，防止异物进入。

存放时间较长时，应进行覆盖，以防止轨道板被污染以及长期曝晒造成翘曲变形和开裂。

对运输到存放场的轨道板提前进行外观质量验收，不合格品不能存入存板区。

③轨道板粗铺放样用全站仪在土工布隔离层上对轨道板铺设位置进行放样，然后用墨线弹出轨道板四条边线。

④自密实混凝土结构层配筋安装自密实混凝土结构层内的防裂钢筋网在加工厂内集中加成网片，再运输至施工现场备用。

钢筋网片就位时应依据所放样的轨道板边线控制其纵向和横向边沿，不能出现偏斜，同时根据设计图将底座限位凹槽内的钢筋骨架与钢筋网片并绑扎。

⑤轨道板粗铺轨道板粗铺前，依据施工图中桥梁不同地段的配板设计，调配所需型号的轨道板，调配到位后安排专人进行核对。

轨道板吊装时放置在安全支墩上，检查轨道板预制时其底面预留的门形钢筋不能扭曲、倒伏，其位置应垂直于板底面。

将纵向钢筋穿入门型钢筋内，并用绝缘卡固定。

粗铺前，在底座上放样的精调支座（吊装孔）内侧约10cm处各放置一根垫木（每块板4根）。

使用起吊吨位适当的汽车吊或铺板龙门吊将轨道板转移至铺设工作面，再由人工配合将轨道板准确就位。

接近混凝土底座时降低下降速度，防止损伤轨道板。

就位时，以底座上放的轨道板位置轮廓为控制线，保证粗铺时轨道板中心线与线路中心线偏差在±5mm之内，纵向偏差不大于5mm。

纵向位置采用与设计板缝相同尺寸的方木条控制，轨道板就位时人工控制紧贴木条下落。

曲线地段要调整好每块板的偏角，将轨道板端部第二对承轨台中线与轨道板中心线的交点布设在轨道中心线上，施工控制方法为铺设时以轨道板四角均在放样边线以内；轨道板高低的调整应满足设计超高要求；缓和曲线地段轨道板必须严格按照设计布板进行布置。

轨道板粗铺粗调完成后，立即沿横向插入设计的U形钢筋，使之在自密实混凝土钢筋网片与板下门形钢筋内穿入的纵向钢筋间形成连接。

按配板图填写放板编号，编号标写于轨道板内侧中部。

⑥轨道板粗调首先在轨道板左、右两侧的预埋套管上安装精调支座（精调爪），每块4个支座。

安放支座前目视轨道板两侧与放样边线的偏差情况，若两侧偏差不大，则将支座横向（水平）调节螺杆的初始位置设置在中间点位，以留出调整余地。

安装支座时，同一支座的两根固定螺杆应使用相同的扭紧力矩，保证支座侧面与轨道板侧面平行密贴，受力均匀。

支座安装妥当后，4个支座同步轨动竖向调节螺杆，使轨道板慢慢升起，取出粗铺轨道板时安装的垫木，并确认轨道板下无其他废弃物。

先调整轨道板水平位置，再调整轨道板高程。

要求横向位置偏差不超过±5mm，纵向偏差不超过5mm。

当纵向偏差超过10mm时，应调用起重设备纵移轨道板至正确位置。

高程以直线无纵坡地段相邻两块轨道板顶面相对高差不超过2mm控制，按设计自密实混凝土垫层厚度±10mm作校核，操作时以1m水平尺搭接上一块已精调或粗调到位的轨道板为依据，按压已调整端，待调整端按“高降低升”原则调整至高差2mm内。

粗调到位后及时进行精调，以提高精调支座利用率，提高轨道板精调作业效率。

⑦轨道板精调测量系统的布置和安放：首先在测段线路前后两侧各2对共8个CPⅢ点套管上插入配套的观测棱镜，再将全站仪架设在测量前进方向的轨道板上，其中心尽量靠近轨道板中心线，使全站仪分别照准至少6个CPⅢ棱镜进行设站，建站精度为0.7mm。

精调前利用标准标架对另外3个标架（精调标架数量与所采用产品及软件有关）进行检校，满足1mm精度要求。

精调标架采用扣件的预埋套管定位结构形式并采用与之配套的精调处理软件。

精调前，将1号和6号与2号和5号标架插脚放置到待调轨道板板端向内数第2个承轨台的扣件预埋套管内，将3号和4号架放置在前一块已调整到位的轨道板向内数第2个承轨台上。

测量过程中，全站仪的位置与1号标架间距控制在6～40m范围，超过此范围时宜重新设站。

测量与轨道板精调：设站完成后先调整高程，后调整横向位置。

4个精调支座各配置1名操作人员，作业时按照手簿显示数据或精调技术员发出的指令等方式进行轨道板精调，调整高程时注意避免单个支座受力，调整水平时左右两侧同向调整。

若延续已精调的轨道板连续作业，须对上一块轨道进行搭接符合测量，相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差不大于0.5mm，再精调下一块轨道板。

精调后，在轨道板上放置“禁止踩踏”等警示标志，在轨道板上安装跨线栈桥，以避免踩踏、碰撞对精调结果产生影响。

为保持精调成果，提高轨道板的精调质量和作业效率，宜在轨道板精调后24h 内完成板下自密实混凝土灌注，并在精调一个段落后及时进行轨道板下自密实混凝土立模封边和轨道板固定作业，在精调班组未离开前进行轨道板复测。

⑧自密实混凝土灌注轨道板正式上线铺设前，须采用设计配合比进行模似试验，以检验所设计的配合比是否满足工程应用条件。

当自密实混凝土强度达到设计强度的30%后，可进行揭板试验检查，查看自密实混凝土灌注质量。

揭板试验通过验收后方可正式上线施工。

为保证在灌注自密实混凝土时轨道板不上浮、不侧移，尤其是曲线超高段灌注时轨道板不产生横向、纵向位移，需采用每块轨道板不少于3道钢制横梁与下拉装置对轨道板进行扣压和限位。

在灌注自密实混凝土前，采用具有良好雾化效果喷头喷雾器进行预湿。

在灌板前1h分别从3个板孔伸入轨道板内进行雾状喷射，足够湿润的标志是表面潮湿而不积水。

每个孔中的喷雾时间控制在10S内，达到板腔内及隔离层表面无明水、积水。

自密实混凝土入模前，应检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、扩展时间t500、含气量及泌水率等性能，并填写试验记录。

自密实混凝土采用中转料仓和灌注料斗进行灌注。

当混凝土输送车到达灌注现场时，应使罐车高速旋转20～30s再卸料至中转料仓中。

中转料仓由汽车吊提升至溜槽一端上方卸料，从轨道板中心孔灌注，灌注时直线段轨道板上设置的下料管露出轨道板上表面的高度（下料高度）不小于0.7m，曲线地段轨道板上设置的下料管露出轨道板上表面的高度不小于1m。

灌注速度不能过快，应按“先快后慢”的节奏控制。

保证下料的连续性和混凝土在轨道板下的连续流动，避免带入空气，待四角排气口内自密实混凝土浆面全部超出轨道板且有粗骨料溢出时，关闭灌料斗阀门，停止灌注。

灌注完毕，及时移除灌注漏斗并清除灌注口上方多余混凝土。

一块板的灌注过程一次完成，不得二次灌注，灌注时间控制在10～20min。

⑨轨道板位置精度复测轨道板精调后经过封边压板、灌注自密实混凝土等工序后，其位置精度可能受到扰动，或灌注时间超过24h或温差超过15℃，都会对精度成果产生影响。