直齿圆柱齿轮的加工

题目：直齿圆柱齿轮的设计和加工工艺设计学院冀中职业学院学生姓名李朋辉学号2009040217专业机电一体化技术届别2009指导教师姜小丽职称二011年月诚信承诺本人慎重承诺和声明：我承诺在毕业论文(设计)活动中遵守学校有关规定，恪守学术规范，在本人毕业论文中为剽窃他人的学术观点、思想和成果，为篡改研究数据，如有违规行为发生，我愿承担一切责任，接受学校处理。

学生（签名）：李朋辉2011年月日摘要现在齿轮传动是机械传动最常用的形式之一，它在机械、电子、纺织、冶金、采矿、汽车、航天等设备中得到广泛应用。

其中直齿圆柱齿轮是汽车及机械行业中重要的传动零件，其形状复杂，材质尺寸精度表面质量及综合机械性能很高。

本文主要介绍直齿圆柱齿轮的结构及设计和加工工艺。

目录概述…………………………………………………..第一章直齿圆柱齿轮的设计1.1齿轮基础知识……………………………………1.2直齿圆柱齿轮结构及零件图……………………1.3直齿圆柱齿轮材料及其参数合理选取…………第二章直齿圆柱齿轮的加工工艺2.1夹具及毛坯的选取………………………………2.2齿轮加工方法……………………………………2.3齿轮加工方案选择及使用要求…………………2.4直齿圆柱齿轮加工工艺过程……………………结束语………………………………………………..参考文献……………………………………………..概述齿轮是机械行业量大面广的基础零件，广泛应用于机床，汽车，摩托车，农机，建筑机械，航空，工程机械等领域，而对加工精度，效率和柔性提出越来越高的要求。

齿轮加工技术从公元前400—200年的手工业制作阶段开始经历了机械仿形阶段、机械返程加工阶段以及20世纪80年代至今的数控技术加工阶段。

第一章直齿圆柱齿轮的设计1.1齿轮的基础知识1.1.1齿轮机构的特点如下：（1）齿轮机构的优点有：1）齿轮机构传动比恒定，寿命长，工作可靠性高。

2)齿轮机构传递的功率和圆周速度分别可达100000k w、300m∕s。

直齿圆柱齿轮工艺及夹具设计对于直齿圆柱齿轮的工艺设计，首先需要进行齿轮的结构设计，确定齿轮的模数、齿数、压力角等参数。

然后，根据齿轮的类型和尺寸，选择合适的加工工艺。

一般情况下，直齿圆柱齿轮的加工工艺包括车削、铣削和磨削等过程。

下面，我将分别介绍这些工艺的具体步骤。

1.车削加工：车削是直齿圆柱齿轮加工的主要方法之一、车削加工需要使用齿轮车削机，通过将刀具沿齿轮的螺旋线进行切削来加工齿轮齿面。

车削加工的关键是确定好刀具的进给量和切削速度，以保证齿轮齿面的质量和精度。

2.铣削加工：铣削是直齿圆柱齿轮加工的另一种常用方法。

铣削加工需要使用齿轮铣床，通过将刀具沿齿轮的齿廓进行切削来加工齿轮齿面。

铣削加工通常采用刀具分多次切削的方式，以提高加工效率和保证齿轮齿面的质量。

3.磨削加工：磨削是直齿圆柱齿轮加工的最后一道工序。

磨削加工需要使用齿轮磨床，通过将砂轮沿齿轮的齿廓进行磨削来加工齿轮齿面。

磨削加工可以大大提高齿轮的精度和光洁度，达到高精密要求。

除了工艺设计，夹具设计也是直齿圆柱齿轮加工中不可忽视的一环。

夹具的设计应根据齿轮的类型和尺寸来确定，以确保齿轮在加工过程中的稳定性和精度。

常见的齿轮夹具包括顶夹具、侧夹具和中心夹具等。

在夹具设计过程中，需要考虑夹紧力、夹紧方式、夹紧面形状等因素，以提高夹具的稳定性和工作效率。

综上所述，直齿圆柱齿轮的工艺及夹具设计对于保证齿轮加工质量和提高生产效率至关重要。

在工艺设计中，需要选择合适的加工工艺，并控制好加工参数，以确保齿轮的精度和光洁度。

在夹具设计中，需要根据齿轮的类型和尺寸，设计合理的夹具结构和夹紧方式，以提高夹具的稳定性和工作效率。

齿轮加工方法在齿轮的齿坯上加工出渐开线齿形的方法很多，按齿廓的成形原理不同，圆柱齿轮齿形的切削加工可分为成形法和展成法两种。

下面给大家介绍下圆柱齿轮齿形CNC加工方法之成形法。

成形法加工齿轮齿形的原理是利用与被加工齿轮齿槽法向截面形状相符的成形刀具，在齿坯上加工出齿形的方法。

成形法加工齿轮的方法有铣齿、拉齿、插齿及磨齿等，其中最常用的方法是在普通铣床上用成形铣刀铣削齿形。

当齿轮模数m<8时，一般在卧式铣床上用盘状铣刀铣削，见下图a；当齿轮模数m≥8时，在立式铣床上用指状铣刀铣削，见下图b。

直齿圆柱齿轮的成图铣削时，将齿坯装夹在心轴上，心轴装在分度头顶尖和尾座顶尖间，模数铣刀作旋转主运动，工作台带着分度头、齿坯作纵向进给运动，实现齿槽的成形铣削加工。

每铣完一个齿槽，工件退回，按齿数Z进行分度，然后再加工下一个齿槽，直至铣完所有的齿槽。

铣削斜齿圆柱齿轮应在万能铣床上进行，铣削时，工作台偏转一个齿轮的螺旋角β，齿坯在随工作台进给的同时，由分度头带动作附加转动，形成螺旋线运动。

用成形法加工齿轮的齿廓形状是由模数铣刀刀刃形状来保证；齿廓分布的均匀性则由分度头分度精度保证。

标准渐开线齿轮的齿廓形状是由该齿轮的模数m 和齿数Z决定的。

因此，要加工出准确的齿形，就必须要求同一模数不同齿数的齿轮都有一把相应的模数铣刀，这将导致刀具数量非常多，在生产中是极不经济的。

实际生产中，将同一模数的铣刀一般只做出8把，分别铣削齿形相近的一定齿数范围的齿轮。

模数铣刀刀号及其加工齿数范围见下表。

模数铣刀刀号及其加工齿数范围表每种刀号齿轮铣刀的刀齿形状均按加工齿数范围中最少齿数的齿形设计。

所以在加工该范围内加工其它齿数齿轮时，会有一定的齿形误差产生。

当加工精度要求不高的斜齿圆柱齿轮时，可以借用加工直齿圆柱齿轮的铣刀。

但此时铣刀的刀号应按照斜齿轮法向截面内的当量齿数Zd来选择。

式中：Z—斜齿圆柱齿轮齿数；β—斜齿圆柱齿轮的螺旋角。

圆柱齿轮加工工艺过程 The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020圆柱齿轮加工工艺过程常因齿轮的结构形状、精度等级、生产批量及生产条件不同而采用不同的工艺方案。

下面列出两个精度要求不同的齿轮典型工艺过程供分析比较。

一、普通精度齿轮加工工艺分析（一）工艺过程分析图示为一双联齿轮，材料为40Cr，精度为7－6－6级，其加工工艺过程见表1。

从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。

双联齿轮加工工艺过程加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。

由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。

在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。

第二阶段是齿形的加工。

对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。

对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。

应予以特别注意。

加工的第三阶段是热处理阶段。

在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬度要求。

加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。

这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。

在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。

(此文档为word格式，下载后您可任意编辑修改！)武威职业学院机械制造及自动化专业（专科）毕业设计（论文）题目直齿圆柱齿轮的设计姓名xxx学号03010913027指导老师向学校完成日期2011-5-18教学系机械工程系直齿圆柱齿轮的设计及加工工艺摘要齿轮是机械行业量大面广的基础件，广泛应用于机床，汽车，摩托车，农机，建筑机械，工程机械，航空，兵器，工具等领域，而且对加工精度，效率和柔性提出了越来越高的要求。

齿轮加工技术的发展有四个阶段，分别是：公元前400-200年的手工制作阶段，18世纪后的机械仿形阶段，19世纪后的机械范成加工阶段以及20世纪80年代至今的数控技术加工阶段。

齿轮现在国内绝大部分仍采用普通机床加工，精度难以提高。

据有关资料显示，到1995年底，我国拥有齿轮机床79485台，其中数控齿轮加工机床仅385台。

齿轮加工机床设备陈旧，其中53%的机床已使用16年以上，已使用了6－15年的机床占31%，只有不到16%的机床使用年限不到15年。

而对齿轮特别是汽车齿轮制造要求也不断提高，在我国，由于齿轮的质量不能达到图纸要求，致使齿轮箱噪音大，寿命短，从而严重制约了整机的质量，这点在汽车行业表现得尤为严重。

为了满足对齿轮加工中质量和加工效率得要求，从1995年以来大量进口数控齿轮加工机床。

近几年，齿轮加工技术在发展的过程中涌现了一些新工艺：磨料流光整加工工艺，磨珩联合工艺。

相信在不久的将来，齿轮加工技术必定会朝着数控化、智能化、高速化、集成化、环保化的方向发展。

关键字：齿轮；度圆；剃齿加工目录摘要 (I)关键字： (I)前言 (1)1直齿圆柱齿轮轴的设计 (2)1.1齿轮的基础知识 (2)1.1.1齿轮机构的特点如下： (2)1.1.2齿轮的分类 (3)1.1.3共轭齿廓的重要一种----渐开线齿廓齿轮 (3)1.1.4标准直齿圆柱齿轮外啮合几何尺寸计算 (4)1.2齿轮材料的合理选择 (6)1.2.1满足材料的机械性能 (6)1.2.2满足材料的工艺性能 (6)1.2.3材料的经济性要求 (7)1.2.4齿轮的材料及热处理 (7)1.2.5齿轮的技术要求 (9)1.2.6齿轮毛坯 (10)1.3影响齿轮工作平稳性的加工误差分析 (10)1.3.1机械加工的阶段 (10)1.3.2齿形的加工 (10)1.3.3热处理阶段 (11)1.3.4齿形的精加工阶段 (11)1.3.5加工误差分析 (11)2 直齿圆柱齿轮轴的工艺分析 (12)2.1轴类零件加工的工艺路线 (12)2.2齿轮加工方法 (13)2.2.1成形法 (13)2.2.2展成法 (14)2.2.3齿形加工方法比较 (18)2.3齿轮加工方案选择及使用要求 (19)2.3.1齿轮加工方案选择 (19)2.3.2齿轮传动的使用要求 (20)2.4齿轮轴加工工艺过程 (20)谢词 (23)主要参考文献 (25)前言（1）机载测量许多磨齿机因配备了机载测量系统而变得更为精确。

直齿圆柱齿轮的特点直齿圆柱齿轮是一种常见的齿轮传动装置，具有以下特点：1. 齿轮副传动平稳可靠：直齿圆柱齿轮的齿面是直线的，与轴线平行，因此齿轮之间的啮合更为紧密，传动效率高，运动平稳可靠。

同时，直齿圆柱齿轮的齿面接触面积大，分布均匀，能够承受较大的载荷和冲击。

2. 传动比简单明确：直齿圆柱齿轮的齿数决定了传动比，只需通过改变齿轮的齿数比例，即可实现不同的传动比。

传动比的简单明确性使得直齿圆柱齿轮广泛应用于各种机械设备中。

3. 制造工艺相对简单：直齿圆柱齿轮的制造相对简单，加工工艺成熟，成本较低。

齿轮加工通常采用铣齿机、磨齿机等设备，可以实现高精度的齿轮加工。

4. 使用寿命较长：直齿圆柱齿轮的齿面接触面积大，分布均匀，能够承受较大的载荷和冲击，因此具有较长的使用寿命。

此外，直齿圆柱齿轮的齿面磨损较为均匀，不容易产生齿面磨损的不均匀现象。

5. 效率较低：直齿圆柱齿轮传动的效率一般较低，特别是在高速、大功率传动中，由于齿轮啮合时产生的摩擦力和齿面磨损会导致一定的能量损失，使得传动效率下降。

6. 噪声较大：直齿圆柱齿轮的啮合过程中会产生一定的冲击和振动，因此噪声较大。

在高速传动或要求低噪声的场合，通常需要采取降噪措施，例如采用斜齿圆柱齿轮或蜗杆传动。

7. 不适用于高精度传动：直齿圆柱齿轮的制造精度有限，齿面接触不均匀，因此不适用于要求较高精度的传动场合。

在对传动精度要求较高的场合，通常需要采用斜齿圆柱齿轮、渐开线齿轮等。

直齿圆柱齿轮具有传动平稳可靠、制造工艺简单、使用寿命较长等优点，但其效率较低、噪声较大，不适用于高精度传动。

在实际应用中，需要根据具体的传动要求和条件选择合适的齿轮类型。

简述直齿圆柱齿轮传动的正确啮合条件直齿圆柱齿轮传动是一种常用的传动方式，它由两个相互啮合的圆柱齿轮组成，通过齿轮之间的啮合来传递力和运动。

为了确保直齿圆柱齿轮传动的正常工作，需要满足一定的啮合条件。

本文将对直齿圆柱齿轮传动的正确啮合条件进行简述，并提供一些相关的参考内容。

直齿圆柱齿轮传动的正确啮合条件可以总结为以下几点：1. 齿轮的加工精度：齿轮的加工精度直接影响其啮合效果，因此需要保证齿轮的加工精度达到要求。

通常，齿轮的啮合误差不得大于规定的公差范围。

2. 齿轮模数的匹配：齿轮的模数需要相匹配，即两个啮合的齿轮的模数应相等。

3. 齿轮的齿数：齿轮的齿数也需要匹配，即两个啮合齿轮的齿数比应为整数。

同时，为了减小齿轮间的啮合冲击，齿轮的齿数应尽量大。

4. 齿轮的法线压力角：法线压力角是指齿轮上法线和齿轮轴线之间的夹角，它影响着齿轮的啮合性能。

一般来说，法线压力角越小，齿轮的强度越高，但摩擦损失也增加。

因此，需要根据具体情况选择合适的法线压力角。

5. 齿轮的啮合间隙：齿轮在装配时需要保留一定的啮合间隙，以防止在工作过程中因温度变化而引起的啮合问题。

啮合间隙的大小应根据传动的要求和工作环境来确定。

6. 齿轮材料的选择：正确选择齿轮的材料也是确保啮合效果的重要因素。

通常情况下，齿轮应具有良好的耐磨性、强度和韧性，以满足传动的要求。

7. 齿轮的润滑：在运行过程中，齿轮对润滑油的要求较高。

适当的润滑可以减小齿轮的摩擦和磨损，并提高传动效率和寿命。

以上是直齿圆柱齿轮传动的正确啮合条件的简述，下面为一些相关的参考内容：1. 《机械制造基础》（杨震等著，机械工业出版社）- 这是一本经典教材，其中有关于齿轮传动的相关内容，包括齿轮的几何设计、齿轮的加工精度要求等方面。

2. 《齿轮传动设计手册》（刘恕、马岩等著，机械工业出版社）- 这是一本权威的参考书，全面介绍了齿轮传动的设计原理、技术要求和计算方法。

3. 《齿轮传动技术手册》（张博等著，机械工业出版社）- 这本书详细介绍了齿轮传动的理论与设计、加工与热处理、性能与选用等方面内容，对于了解齿轮传动的正确啮合条件有很大帮助。

直齿圆柱齿轮的工艺规程1.1．直齿圆柱齿轮零件功用直齿圆柱齿轮主要用于汽车的减速器中，本零件为拖拉机变速箱中倒速中间轴齿轮，其功用是传递动力和改变输出轴运动方向，前我们加工的直齿圆柱齿轮的产品型号是三菱4b10，大批量生产年产量为5000。

我们选择的材料是45#，因为45#强度较高，塑性和韧性好，用语制作承受负荷较大的小截面调质件。

1.2．工艺分析材料的工艺性能是指材料本身能够适应各种加工工艺要求的能力。

齿轮的制造要经过锻造、切削加工和热处理等几种加工，因此选择材料时要特别注意材料的工艺性能。

一般才说，碳钢的锻造、切削加工等工艺性能较好，其机械性能可以满足一般工作条件的要求，但强度不高，淬透性好、强度高，但锻造、切削加工性能较差，我们可以通过改变工艺规程，热处理方法等途径来改善材料的工艺性能。

1.2.确定生产类型及生产纲领（1据市场需求和自身的生产能力决定生产计划。

在计划期内，应当生产的产品产量和进度计划成为生产纲领。

计划期为一年的生产纲领成为年生产纲领。

零件的年生产纲领通常按N=Qn（1+a%+b&）。

（2）根据工厂生产专业化程度不同，可将他们按大量生产，成批生产和单件生产3种生产类型来分类。

其中，成批生产可又分为大批生产、中批生产和小批生产。

此次任务为大批量生产年产5000。

二：确定毛皮2.1确定毛皮制造方法本零件的主要功用是传递动力，其工作时需承受较大的冲击载荷，要求有较高的强度和韧性，故毛坯应选择锻件使金属纤维尽量不被切断。

又由于年产量为5000件，达到了批量生产的水平，且零件形状较简单，尺寸也不大，故应采用灰铸铁。

2.2确定总余量由表S-1确定直径上总余量为4，高度（轴向）方向上总余量为3m。

2.3绘制毛坯图图三：制定零件工艺规程加工表面质量包括两个方面的内容：加工表面的集合形貌和表面层材料的力学物理性能合化学性能。

（1）加工表面的几何面貌：是由加工过程中刀具与被加工工件的摩擦、切削分离时的塑性变形、以及加工系统的振动等因素的作用，在弓箭表面上留下的表面结构。

标准直齿圆柱齿轮直齿圆柱齿轮是一种常见的机械传动装置，其结构简单、传动效率高，被广泛应用于各种机械设备中。

本文将从直齿圆柱齿轮的定义、结构、工作原理、制造工艺以及应用领域等方面进行介绍。

一、定义。

直齿圆柱齿轮是一种以圆柱面为齿轮齿面的齿轮，其齿轮齿面与齿轮轴线平行，齿轮齿面为直线。

直齿圆柱齿轮通常由两个或多个齿轮组成齿轮传动系统，通过齿轮的啮合传递动力和运动。

二、结构。

直齿圆柱齿轮通常由齿轮轮毂、齿、齿顶、齿根、齿面等部分组成。

齿轮的结构设计需要考虑齿轮的模数、齿数、齿轮厚度、齿轮硬度等参数，以保证齿轮的强度、耐磨性和传动精度。

三、工作原理。

直齿圆柱齿轮传动是通过齿轮的啮合来传递动力和运动的。

当齿轮轴转动时，齿轮的齿与相邻齿轮的齿啮合，通过齿面的啮合来传递动力，实现齿轮的旋转运动。

直齿圆柱齿轮传动具有传递功率大、传动效率高、传动比稳定等特点。

四、制造工艺。

直齿圆柱齿轮的制造工艺通常包括齿轮设计、齿轮加工、热处理、齿面加工、齿轮组装等环节。

齿轮的制造需要严格控制齿轮的几何尺寸和表面质量，以保证齿轮的传动精度和使用寿命。

五、应用领域。

直齿圆柱齿轮广泛应用于各种机械设备中，如汽车变速箱、工程机械、农业机械、船舶、风力发电机组等。

直齿圆柱齿轮传动系统具有传动功率大、传动效率高、传动比稳定等优点，被广泛应用于各种重载、高速、高精度的机械传动系统中。

六、结语。

直齿圆柱齿轮作为一种常见的机械传动装置，具有结构简单、传动效率高等优点，被广泛应用于各种机械设备中。

通过本文的介绍，相信读者对直齿圆柱齿轮有了更深入的了解，希望能对读者有所帮助。

齿轮的生产过程一．齿轮的主要加工面1.齿轮的主要加工表面有齿面和齿轮基准表面，后者包括带孔齿轮的基准孔、切齿加工时的安装端面，以及用以找正齿坯位置或测量齿厚时用作测量基准的齿顶圆柱面。

2．齿轮的材料和毛坯常用的齿轮材料有15 钢、 45 钢等碳素结构钢；速度高、受力大、精度高的齿轮常用合金结构钢，如20Cr， 40Cr， 38CrMoAl，20CrMnTiA等。

齿轮的毛坯决定于齿轮的材料、结构形状、尺寸规格、使用条件及生产批量等因素，常用的有棒料、锻造毛坯、铸钢或铸铁毛坯等。

二、直齿圆柱齿轮的主要技术要求，1．齿轮精度和齿侧间隙GBl0095 《渐开线圆柱齿轮精度》对齿轮及齿轮副规定了12 个精度等级。

其中， 1～2 级为超精密等级； 3— 5 级为高精度等级； 6～8 级为中等精度等级； 9～12 级为低精度等级。

用切齿工艺方法加工、机械中普遍应用的等级为7 级。

按照齿轮各项误差的特性及它们对传动性能的主要影响，齿轮的各项公差和极限偏差分为三个公差组 ( 表 13—4) 。

根据齿轮使用要求不同，各公差组可以选用不同的精度等级。

齿轮副的侧隙是指齿轮副啮合时，两非工作齿面沿法线方向的距离 ( 即法向侧隙 ) ，侧隙用以保证齿轮副的正常工作。

加工齿轮时，用齿厚的极限偏差来控制和保证齿轮副侧隙的大小。

2．齿轮基准表面的精度齿轮基准表面的尺寸误差和形状位置误差直接影响齿轮与齿轮副的精度。

因此GBl0095 附录中对齿坯公差作了相应规定。

对于精度等级为 6～8 级的齿轮，带孔齿轮基准孔的尺寸公差和形状公差为IT6-IT7 ，用作测量基准的齿顶圆直径公差为IT8 ；基准面的径向和端面圆跳动公差，在 11-22 μm之间 ( 分度圆直径不大于 400mm的中小齿轮 ) 。

3．表面粗糙度齿轮齿面及齿坯基准面的表面粗糙度，对齿轮的寿命、传动中的噪声有一定的影响。

6～8 级精度的齿轮，齿面表面粗糙度 Ra 值一般为 0．8—3．2μ m，基准孔为 0．8—1．6 μm，基准轴颈为 0．4—1．6μm，基准端面为 1．6～ 3． 2μ m，齿顶圆柱面为 3．2μm。

齿轮加工简史圆柱齿轮的切削加工成形法切齿铣齿拉齿磨齿展成法切齿插齿滚齿剃齿珩齿磨齿锥齿轮的切削加工直齿锥齿轮的切齿铣齿刨齿双刀盘铣齿拉铣齿曲线齿锥齿轮的切齿弧齿锥齿轮的铣齿延长外摆线齿锥齿轮的铣齿锥齿轮的研齿和磨齿研齿磨齿齿轮的无屑加工冷轧齿轮冷锻齿轮冲裁齿轮热轧齿轮精密模锻齿轮粉末冶金齿轮━━━━各种圆柱齿轮和锥齿轮的齿形部分可用切削加工或精密铸造、精密锻造、挤压、粉末冶金等无切屑加工方法制造。

齿轮的切削加工按齿形部分的成形方式，有成形法、仿形法和展成法等。

简史古代的齿轮（见中国古代齿轮）是用木材刻制或用金属铸造的。

在中国山西省永济县薛家崖出土的文物中已有青铜棘齿轮，据考证是秦、汉之间(公元前200年前后)的产品。

魏明帝青龙三年（公元235年）马钧发明的指南车中也采用了齿轮传动。

16世纪中叶以后的200多年中，齿轮主要用于时钟传动，制造方法大多是在装有旋转的锉刀或铣刀的切齿装置上粗切齿部，再用手工修整齿形。

18世纪后期，传递动力所需的较大尺寸和较高精度的齿轮，一般都采用铸造齿轮。

19世纪20～30年代，英国的J.福克斯和J.G.博德默尔等相继研究了用多齿的成形铣刀铣削铸铁齿轮的方法。

1835年，英国的J.B.惠特沃思创造了用滚刀按展成法原理加工渐开线齿形的方法，但当时要制造用机械切制铸铁齿轮所用刀具极为困难。

直到1854年美国的J.R.布朗发明了铲背的齿轮盘铣刀，于是在万能铣床上用铣刀铣削齿轮的工艺才广为流行。

19世纪后期，由于汽轮机、内燃机和其他高速重载机械要求齿轮加工的精度和生产率更高，人们重视并发展用展成法加工齿轮,滚齿法不断完善。

1897年,美国的E.R.费洛斯发明了用盘形插齿刀按展成法加工齿轮，同时创造了用大平面砂轮展成磨削插齿刀的方法。

20世纪初，英国的T.汉佩奇研究了蜗杆砂轮磨齿法。

20年代出现剃齿法。

50年代末珩齿工艺开始应用。

1824年，英国的J.怀特开始利用指形铣刀加工时钟用的锥齿轮。