加成型热固化硅橡胶使用中常见原因及解决办法

常见问题及应急处理方法
问题
原因分析
处理措施
过程控制注意事项
1．
生
胶
吃
粉
慢
1．生胶分子量偏高。
2．DMC中含有三官能基团轻微交联的硅橡胶生胶。
1．选择合适的生胶分子量或降低生胶分子量使用。
2．在混炼时适量添加500CS~1000CS二甲基硅油或低分子或水.
1．降低DMC中含有三官能基团轻微交联物质的原料的使用比例.
4．降低乙烯基，用甲基硅油或低乙烯基生胶调整。
1．配方调优，针对客户需求个性化，建立档案.
2．根据客户对胶的物理性能要求和公司性能指标供货。
3．正确指导客户生产。
4．配胶时防止胶配错、拉错、投料投错现象发生，更要防止生胶乙烯基测错,针对高硬度胶冷热炼时间不能很长，防止分子链断.
13．
胶
粘
1．生胶聚合不好,低分子物过多，或生胶分子量过低。
3．分散剂量适当.
4．控制冷热炼工艺。
11．
硫
化
不
熟
1．无乙烯基或乙烯基过少。
2．硫化剂少，或没有或失效。
3．硫化温度低.
4．硫化时间短.
5．助剂酸性大.
1．加入多乙烯硅油或高乙烯基生胶。
2．选择购买优质硫化剂.
3．硫化温度在160～200℃之间。
4．根据制品薄厚控制硫化时间。
5．助剂显酸性停用
1．配胶准确，决不能配错，班长现场确认，冷却人员投料前看工艺卡检测。
3．生产时胶料塑性值偏低。
4．模压胶放气不够。
5．硫化剂过少或过多。
6．硫化机压力波动大。
7．模具开的不合理，存在死区。
1热炼温度不够，真空度不足,抽真空时间短，捏合机密封不好.

硅橡胶常见问题及解决方法
以下是 6 条关于硅橡胶常见问题及解决方法的内容：
1. 哎呀，硅橡胶有时候会出现表面发粘的情况呢！就好像你刚洗了手没擦干就去摸东西一样。

比如说你做了个硅橡胶制品，放了一段时间后就变得粘乎乎的。

这可咋办呀？其实很简单，把它清洗干净，放在通风干燥的地方晾一晾就好啦！你说这方法是不是挺容易的？
2. 嘿，硅橡胶还可能会有气泡产生哦！就跟你吹泡泡似的。

你看，做硅橡胶制品的时候，一不小心就可能出现好多小气泡。

咋解决呢？可以在搅拌的时候慢一点，细心一点，把气泡都赶跑呀！这招不错吧？
3. 哇塞，硅橡胶颜色不均也挺让人头疼的呀！就像画画的时候颜色没涂匀一样。

如果你的硅橡胶制品颜色一块深一块浅的，那多难看呀！这个时候呢，我们可以把颜料搅拌均匀点再用嘛，这样不就解决啦？
4. 呀，硅橡胶出现变形的问题可咋整呀！好比一个东西被压歪了一样。

你辛苦做出来的硅橡胶制品，没怎么用就变形了。

那咱就别让它受到过度的挤压呀，好好保护它，不就没事了嘛，是不是这个道理呀？
5. 唉，硅橡胶有时候也会有硬度不合适的情况呢！就跟买了双不合脚的鞋子一样别扭。

要是太硬或者太软都不行呀。

那我们就根据需要调整配方呀，让它的硬度恰到好处，你说这有多棒呀！
6. 哟，硅橡胶制品脱胶也挺麻烦的呀！就像贴的东西没粘牢掉下来了。

一旦脱胶可就麻烦了。

这时候呀，我们得把接触面处理干净，再重新好好粘贴，这样不就解决问题啦，挺简单的吧！
我觉得呀，只要我们了解这些常见问题，并且知道怎么去应对，那硅橡胶就能更好地为我们服务啦！。

所谓的HTV硅橡胶和RTV硅橡胶，只是硅橡胶行业内，根据硅橡胶产品不同的使用和性能需求，对原料的硫化体系进行不同的设定。

分为高温硫化体系，全称是高温硫化硅橡胶，也就是HTV。

和低温硫化体系，全称是室温硫化硅橡胶，也就是RTV。

下面主要介绍下HTV硅橡胶使用中常见原因及解决办法：A、胶水不固化出现问题的原因：加成胶中的铂金催化剂中毒或过期失效；固化温度不够或时间不够造成固化不完全。

造成问题的原因可能是：因为计量器具误差或人为的因素造成配胶比例错误；产品超过了储存期或接近储存期造成失效、效能降低；储存时因储存不当造成产品中催化剂失效或效能降低；使用时的环境中有使催化剂中毒的因素，如含磷、硫、氮的有机化合物，或与加成硅胶同时使用聚氨酯、环氧树脂、不饱和聚脂、缩合型室温硫化硅橡胶等产品；固化温度不够或时间不够造成固化不完全。

解决办法：计量器具必须定期校验；双组分配胶时采用双人制度；保证生产厂家要求的储存条件，并注意储存期，使用时遵循“先进先出”原则，保证在尽可能短的有效期内使用完毕。

工作场所远离其它可能有害的有机化合物，严禁吸烟后立即使用胶料。

B、与基材的粘接性差出现问题的原因：加成硅橡胶的自身缺陷；未对所粘接的材料进行表面的处理；或基材材质更改。

造成问题的原因可能是：未选择粘接性的产品牌号；因为计量器具失效或人为的偶然误差造成双组分配胶比例错误；产品超过了储存期而失效或效能降低；储存时因储存不当造成产品中催化剂失效或效能降低；使用时未能选择适当的增粘底涂剂；升温过高和固化速度过快，产生因温度变化而发生的膨胀系数不同造成的粘接性差；单组分从冰柜取出立即使用，而未放置一段时间“回温”。

解决办法：选择增粘型的加成硅胶产品；计量器具必须定期校验；双组分配胶时采用双人制度；注意储存期，遵循“先进先出”原则；正确按照要求储存,保证胶的有效性；为保证粘接性,尽量在使用时选择使用配套的增粘底涂剂；固化时，为避免高温下固化速度过快而产生的内应力，尽量采用分阶段固化的方式，避免高温过快固化；单组分产品从冰柜取出后不立即使用，而是放置一段1~2小时,使胶与环境达到温度平衡再使用。

橡胶制品常见缺陷及解决方法
缺 陷
产 生 原 因
解 决 方 法 提高模温或延长保温时间
起泡 （又叫“困 模压料固化不完全空气没有排清，模温过高，使 气”、“包 增加排气次数 物料中某种成分气化或分解。 风”） 降低模温 调整模具配合公差和溢料孔尺 模具配合间隙过大或溢料孔太大 寸 缺料 脱模剂用量太多 调节适当的合模温度和加压时 操作太慢或太快 机 模具温度过高， 橡胶在合模过程中还没来得 烧焦 适当降低模温 及充分流动就已经部分硫化失去融合能力 改善固化条件 固化不完全 翘曲 出模工艺不当 温度偏高导致过硫化 模温过高或过低 表面无光泽 粘模 模具表面粗糙 模压料未加内脱模剂或加入不当 粘模 模具表面粗糙或新模未经研磨使用 压制压力过高 适当降低压力 模具过热 斑驳表面 颜料因过热而分解 降低模温 重新设计模具，使顶出装置合 理。 适当降低模温或缩短硫化时间 调整模温，一般适当降低模温 使用合适的脱模剂 提高模具表面光洁度，应镀铬 通过试验加入适量的有效的内 脱模剂 提高模具表面光洁度， 可用压塑 粉试模后再压制玻璃钢
制品内部有气孔 颜色泛白表面有 明疤等缺陷Байду номын сангаас色 斑
接
痕
无光泽 脱模困难 喷咀泄漏
硅橡胶制品成型不合格的原因及其对策
缺 陷 产 生 原 因 硫化不足 成型压力不足 气 泡 空气不能从模具内放出 厚度不均匀 加热不均匀 放气不充分 硫化不足 模具温度过高 放气不充分 启模过快 混炼不充分 模具温度过高 模具温度过高 注胶口与接缝之间的距离 过长 成型压力不足 融合部排气不良 注胶口过小 硫化不足 模具表面光洁度不够 欠硫或过硫 模具缺损，模具斜度不够 表面温度分布不均匀 材料流量过大 背压过高 解 决 方 法 延长硫化时间，提高模具温度。 提高压力，特别是向多个模腔里填 装胶料时要考虑重量平衡。 充分放出空气，延长合模时间；加 设放气槽，采用真空成型法。 降低模具温度，延长加压时间 调整加热装置 充分放气，提高模具温度。 延长硫化时间 降低模具温度 充分入气，采用真空成型法。 延长启模时间 调整原材料，改变混炼顺序，延长 混炼时间。 降低模具温度。 降低模具温度 改变注胶口的位置 提高成型压力 增加排气，采用真空成型法 加大注胶口 延长硫化时间 仔细打磨，镀硬铬 调整模具温度和硫化时间 修理模具。 检查加热方法。 检查喷咀防止泄漏。 降低背压。

-+懒惰是很奇怪的东西，它使你以为那是安逸，是休息，是福气；但实际上它所给你的是无聊，是倦怠，是消沉;它剥夺你对前途的希望，割断你和别人之间的友情，使你心胸日渐狭窄，对人生也越来越怀疑。

—罗兰加成型热固化硅橡胶使用中常见原因及解决办法A、胶不固化出现问题的原因：加成胶中的催化剂中毒或过期失效；固化温度不够或时间不够造成固化不完全。

造成问题的原因可能是：因为计量器具误差或人为的因素造成配胶比例错误；产品超过了储存期或接近储存期造成失效、效能降低；储存时因储存不当造成产品中催化剂失效或效能降低；使用时的环境中有使催化剂中毒的因素，如含磷、硫、氮的有机化合物，或与加成硅胶同时使用聚氨酯、环氧树脂、不饱和聚脂、缩合型室温硫化硅橡胶等产品；固化温度不够或时间不够造成固化不完全。

解决办法：计量器具必须定期校验；双组分配胶时采用双人制度；保证生产厂家要求的储存条件，并注意储存期，使用时遵循“先进先出”原则，保证在尽可能短的有效期内使用完毕。

工作场所远离其它可能有害的有机化合物，严禁吸烟后立即使用胶料。

B、与基材的粘接性差出现问题的原因：加成硅橡胶的自身缺陷；未对所粘接的材料进行表面的处理；或基材材质更改。

造成问题的原因可能是：未选择粘接性的产品牌号；因为计量器具失效或人为的偶然误差造成双组分配胶比例错误；产品超过了储存期而失效或效能降低；储存时因储存不当造成产品中催化剂失效或效能降低；使用时未能选择适当的增粘底涂剂；升温过高和固化速度过快，产生因温度变化而发生的膨胀系数不同造成的粘接性差；单组分从冰柜取出立即使用，而未放置一段时间“回温”。

解决办法：选择增粘型的加成硅胶产品；计量器具必须定期校验；双组分配胶时采用双人制度；注意储存期，遵循“先进先出”原则；正确按照要求储存,保证胶的有效性；为保证粘接性,尽量在使用时选择使用配套的增粘底涂剂；固化时，为避免高温下固化速度过快而产生的内应力，尽量采用分阶段固化的方式，避免高温过快固化；单组分产品从冰柜取出后不立即使用，而是放置一段1~2小时,使胶与环境达到温度平衡再使用。

硅橡胶制品常见缺陷及解决措施摘要：硅橡胶制品是以硅橡胶作为主要原料制成的各种橡胶制品，具有优异的耐热性、耐候性、电绝缘性和化学稳定性等特点，因此广泛应用于各个领域。

文章主要总结了硅橡胶制品常见的粘连、表面出现划痕或污染、尺寸存在偏差等缺陷，针对这些缺陷提出针对性的解决措施，分别是提高模具表面光洁度；优化脱膜工艺，保证顶出装置合理；明确模具具体尺寸，使硅橡胶制品的性能得到优化。

关键词：硅橡胶制品；模具；尺寸偏差引言：硅橡胶制品的应用范围广泛，涵盖了电子电气、航空航天、医疗器械等多个行业，其优异的性能使其成为许多特殊环境和高要求领域的首选材料之一。

例如，硅橡胶密封圈、密封垫片等，用于密封管道、容器等设备，具有良好的密封性能和耐高温性能。

只有保证硅橡胶制品缺陷降低，才能保证其后续的应用更广泛。

1.硅橡胶制品的常见缺陷情况1.1存在粘连现象硅橡胶制品表面或不同部分之间容易出现粘连或黏连的现象，造成粘连的原因可能是因为模具释模剂不足，在硅橡胶注塑过程中，模具释模剂的使用不足或不均匀，导致硅橡胶制品在脱模过程中与模具表面粘连。

如果硅橡胶材料的黏性过高，也会使得硅橡胶制品在注塑或硫化过程中容易发生粘连现象。

此外，如果硅橡胶制品的硫化温度控制不当，温度过高或过低都可能导致硅橡胶材料黏性增加，从而引起粘连问题。

硅橡胶材料在贮存、加工过程中受到污染，如灰尘、油脂等杂质的附着，会影响硅橡胶制品的表面质量，导致粘连现象的产生。

1.2表面出现划痕或污染在制造过程中，模具可能存在不平整、磨损或损坏的情况，导致硅橡胶制品表面出现划痕。

操作人员可能在制造过程中使用不合适的工具或施加过大的力量，这也会导致划痕的发生[1]。

而且在制造过程中使用的润滑剂、清洁剂或其他化学物质可能残留在硅橡胶表面，导致污染。

在运输和储存的时候，硅橡胶制品可能与其他物体发生摩擦或碰撞，导致表面划痕。

硅橡胶制品可能受到灰尘、颗粒、油脂或其他杂质的污染，这些杂质可能在运输和储存过程中附着到表面。

原因才会很快的改善不良，减少工厂的损失，深圳金美特为大家介绍生产工程中不良原因和改善方法：一、厚度不匀硅橡胶制品厚度不匀也是常见不良，主要有以下几点：1、用硅胶或纸片垫模。

2、如若产品超厚，可适当降低模温，延长硫化时间。

3、如若鼓包，是因为不熟造成，可适当增加硫化时间。

二、开胶开胶不良一般是硅橡胶原材料的问题，检查一下原材料是否有一下问题：1、塑性值偏小，初粘力小2、胶有轻度自硫。

3、也可增加含胶率解决。

三、表面喷霜硅胶制品很容易喷霜，原因有以下几点：1、硫化时间不够长。

2、需改进硫化体系。

3、混炼辊温太高，空气温度或湿度太大。

4、胶料混炼不够均匀，或停放时间不够造成配合剂未充分分散。

5、橡胶老化后易喷霜6、应掌握易喷霜的几种配合剂的上限用量，否则喷霜很难避免。

四、胶部件微孔硅胶制品表面产生微孔，如果是A级外观客户会很难接受，产生不良的原因主要是原材料水分过多，原材料烘后再用，已混炼出来的胶可以加入部分CaO就可以解决。

五、困气硅胶制品困气会造成生产很大困惑，主要和模具有关，所以模具设计要考虑好排气的问题：1、排气次数不够。

2、模具不合理，加开排气槽。

3、对适当产品进行二次排气。

4、喷洒少量脱模剂。

六、气泡硅胶制品表面如果生产气泡，可以改良一下几点：1、模温过高。

2、硫化时间过长。

3、增加排气次数。

七、不熟硅橡胶制品不熟的改良方法：1、温度不够高。

2、硫化时间不够长。

3、需改进硫化体系。

4、可进行二次硫化。

八、缺胶硅胶制品缺胶一般是操作问题，着重改良一下几点：1、称胶不准。

2、模温过高。

3、压力不足。

4、胶料流动性太差，可在胶料表面涂洒硬脂酸锌或提高胶料的塑炼的程度。

5、调整配方，减慢硫速。

九、色泽不均硅胶制品色泽不均的改良方法1、平板温度不均匀。

2、模具不光洁。

3、对于某些易变色紫色、的颜色，硫化模温和硫化时间要严格控制。

十、错位硅胶制品错位是模具问题，首先要检查模具：1、定位锥松动，合模不准确。

作 为对 策 ， 用 夹 有 薄 膜 等 夹 层 结 构 的 方 法 也 是 采
十分 有效 的 。
掌握 硅橡 胶 特 有性 质 的 基 础 上 是 可 以防 止 的 ， 但 对 成 型方 面 的 问题 （ 如 ： 模 性 、 例 脱 卷气 等 ） 不 可 就 能预 测 ， 际上 如 果 在 成 型 过 程 中未 能 够 及 时发 实 现 问题 的话 ， 时 就 连 解 决 问题 的头 绪 也 很 难 搞 有 清楚 。因此 ， 数 问 题 的 解 决 还 得 依 赖 于成 型 加 多 工 厂 。作 为 解 决 问 题 的 手 段 ， 管 未 能 获 得 可定 尽 量 分 析 的有关 数 据 ， 为 了促 进 聚合物 制 造厂 、 但 成 型加 工厂 、 终 用户 三 者 之 间的信 息 交流 ， 文将 最 本
维普资讯
２
橡 胶 参 考 资 料
２０ ０ ２年
．
硅 橡 胶 常见 的 问题 及 其对 策
刘爱堂 编译
前 言
就 硅橡 胶 而 言 ， 行 业 内部 经 常会 听 到 一 些 从
与 空气 中的 潮 气 反 应 就 可 以进 行 固化 。相 反 ， 在
热 性 有关 。就耐 热性 而 言 ， 以键 能 论述 其 “ 的 除 热
稳 定 性” ， 外 考虑 相对 氧 化 等“ 学 的 稳定 性 ” 是 化 也
非 常 必要 的 。聚 硅 氧 烷 的 离 子 性 强 ， ｉ 子 在 原 Ｓ原
＾
子 周期 表 中与 Ｃ原 子 处 于 同一 族 ， 金 属 性 比 Ｃ 但 大， 吸引 周 围 电子 的 强 度 小 （ 电负 性 小 ） 。电子 偏 向于 Ｏ 原 子 的 周 围 ， Ｓ 向 Ｏ一极 化 的 结 构 。 呈 ｉ 主链 离子 性 强 ， 具有凝 聚力 高 的这 一 特征 。相反 ， 这 将 意 味着 对离 子 的攻 击也 不 一定 强 。硅橡 胶 在 中性 环境 下 显示 出非 常 高 的 耐 热 性 ， 有 酸 或 碱 当 存在时 ， 即使 在低 温 下也 容 易 产生 分 解 。 硅橡 胶 的热 老化 ， 分 为 由侧 链 甲基 的 Ｈ 原 可 子 引 发 的 硬化 老 化 和 链 断 裂 的 软 化 老 化 两 种 类 型 。前者 采 用金 属 氧化 物或 自由基 捕 获剂 等 可 以 得 到 改善 ； 者 只能 采用 排 除离 子 性 杂质 的 方法 。 后 关 于 白化 现 象 的 问题 ， 过 观 察 推 测 是 因钙 或氯 通 等离 子 的攻 击 而 引起 聚 硅 氧 烷 解 聚 ， 为单 体 部 成 分 从 表 面脱 离 ， 作 为填 充 剂 的二 氧化 硅 存 在 的 。 并 而且 ， 橡胶 内部也 同样 抽 出 的是 有 机硅 低 聚物 。 硅 即使 耐溶 剂 性 优 良的氟 硅 橡 胶 ， 时 对 离 子 性 的 有 攻 击 也不 一 定 强 。针 对 这 一 问题 ， 数 是 采 用 吸 多 酸剂 等进 行 解决 的 ， 在 强碱 性 的环境 下 ， 为并 但 认 不 是 良好 的 对 策 。 图 ３为 采 用 气 相 法 白炭 黑 、 沉

双组份加成型硅胶的固化方式
双组份加成型硅胶是一种适用于灌封各类电子元器件上的液体硅橡胶，具有优秀的导热能力和绝缘性能，能为电子元器件起到导热阻燃、防水抗震等作用，是一种能有效提高电子元器件可靠性的灌封材料。

一般的双组份加成型硅胶是使用铂固化剂进行固化的，所以一旦加入固化剂，即使在密封的环境下也能正常的固化，在固化过程中不会产生任何副产物。

只要把混合后的双组份加成型硅胶放在室温环境下，稍等一段时间即可完成固化，如果需要加快胶体的固化速度，也可以将胶体放入烘箱加热，加热温度越高固化速度也就越快，以这种方式进行固化的胶体，固化后也不会有任何不利影响。

而我司就是一家专业生产双组份加成型硅胶，对双组份加成型硅胶有着极为深厚的了解，所研发生产的组份加成型硅胶，具有优秀的电气性能和绝缘能力，广泛适用于各类电子电源上，能有效的防止电子元器件受到自然环境的侵蚀，延长电子设备的使用寿命.。

Flexitime硅橡胶取模时应该使用哪种托盘？硅橡胶取模时建议使用无孔金属托盘，因为无孔金属托盘具有一定承托力，取模更精确。

Flexitime 硅橡胶产品有几种流动性，应该如何搭配使用？Flexitime有油泥型、重体、中体（Monophose）4和种轻流体动度的硅橡胶产品。

油泥型和重体，粘稠度较大，一般是放置在托盘上，起到类似个别托盘的作用，而中体和轻体材料则由于它们流动性好，可以进行很精确的细节复制，一般作为预备体周围进行精细印模复制的材料使用。

根据取模方法不同，油泥型/重体搭配轻体使用、中体（Monophose）搭配轻体或中体（Monophose）单独使用。

A类硅橡胶手调型、枪混型和机混型的区别是什么？主要区别就是混合方式的不同，手调型硅橡胶依靠双手混合基质和催化剂，调拌费时且容易混合不均匀、有气泡，但价格比较低；枪混型硅橡胶依靠混合枪完成混合及注射，混合较为省力且混合较为均匀，气泡少；机混型硅橡胶则由硅橡胶混合机来完成整个步骤，形成的硅橡胶均匀且无气泡，并且省时省力。

在做种植的时候建议使用哪种硅橡胶？在做种植修复的时，建议使用重体（Heavy）搭配轻体（Correct flow）使为何 Flexitime 的口外操作时间是 1 ’— 2 ’ 30 ’’？Flexitime硅橡胶内含独创温度敏感因子使口外操作时间灵活，从一分钟到两分半钟都可，而硅橡胶在口内凝固时间恒定、短暂，可以节约临床操作时间且模型更精确。

Flexitime 硅橡胶印模的灌模时间是多久？它的保存期是多少天？Flexitime 硅橡胶取模 30 分钟后可以灌制石膏模型。

硅橡胶取模后30 天内仍然可以使用。

为什么亲水性好的硅橡胶材料，能保证取模的质量？亲水性印模材可以在口腔组织表面均匀的流动到达所有细节方位，并且严密的结合。

用石膏灌注模型时，含水的石膏可以顺利的流进阴模的所有角落，并且和亲水性印模材紧密结合从而减少误差。

硅橡胶取模后是否可以采用浸泡消毒的方法？可以，硅橡胶材料可以在5%到 10% 的次氯酸钠溶液浸泡10 分钟。

1、为什么翻制树脂产品时有时会发粘？归结起来有两大类的原因：一、模具胶的原因：模具胶生产厂在制作模具硅胶的时候，成分比例控制不适当，造成硅橡胶中活性成分过量因而造成模具制作完成后我们再翻制成品时活性成分的溢出，也就是我们通常所说的出油。

二、树脂的缘故：树脂的原因很多，比如树脂放置时间过长里面的苯乙烯挥发过多可以造成产品做出来后发粘；操作环境气温过低也可导致发粘；我们在制作树脂产品时固化剂和硫化剂比例使用配比不当也会导致产品发粘。

一般来讲，因为树脂的原因要远远大于模具硅胶的原因，知道了原因我们再有的放矢也就可以避免发粘了。

2、为什么模具会出现冒油状况？模具硅胶本身是不会冒油的，出现冒油就是因为在操作过程中添加了复合型硅油（硅油与白矿油的复配体），因为白矿油是石油化工产品，不是硅油。

固化剂添加过多，也是原因之一3、硅胶不耐烧怎么办？硅胶做好的模具不耐烧是因为不饱和树脂和树脂产品加了过氧化物的固化剂以后，遇树脂反应会产生大量的热量，一般树脂固化时间为３分钟，所以３分钟后要尽快脱模，才能够防止硅胶模具不会产生烧模的现象。

一般缩合型硅胶耐温200度，可以添加耐烧剂来增加硅胶的耐烧程度。

如若是特殊材料的产品，要求长期耐温100多度，200多度以上，可以选用耐高温的加成型硅胶。

4、为什么硅胶模具容易烂，翻模次数少？1、根据产品大小，和花纹复杂程度来选择合适硬度的硅胶。

如若产品比较些的硅胶。

否则不相匹配，也会影响模具的使用寿命。

2、模具做好以后，一定要放置24小时后再使用，否则性能还没完全稳大，就要选择硬度稍大的硅胶，如若产品比较小花纹复杂，就要选择比较软定；同时模具不用时，不能日晒雨淋，阳光下暴晒。

最好是把产品放到模具里面，也能防止模具变形。

5、怎样辨别好硅胶与差硅胶：1、做灌注模用硅胶，流动性好，好灌注。

刷模用硅胶，容易刷，好操作。

主要是抗拉，抗撕裂好，硅胶品质方面好，翻模次数多。

2、无论是手板硅胶，模具硅胶，好品质的胶，都比较晶莹透亮。

制备工艺
硅橡胶的制备工艺主要包括混炼 、压延、挤出等环节，同时需要 对温度、压力等参数进行严格控 制。
05
硅橡胶的未来发展趋势及展望
高性能硅橡胶的发展趋势及展望
硅橡胶材料具有优异的耐高低温、电气绝缘、耐候、防潮等性能，在建筑、汽车、 电子电器、航空航天等领域得到广泛应用。
高性能硅橡胶在生产工艺、配方设计、产品性能等方面不断得到优化和提升，未来 将更加注重环保、安全、健康等方面的性能。
硅橡胶制品老化问题及解决方案
总结词
硅橡胶制品老化是由于环境因素（如紫外线 、氧气）的作用下，材料性能逐渐降低，老 化会严重影响制品的使用寿命和安全性。
详细描述
硅橡胶制品老化通常表现为表面龟裂、变色 、硬度增加等，可能是由于环境因素（如紫 外线、氧气）的作用下，材料性能逐渐降低 。为解决这一问题，应使用耐老化的硅橡胶 材料，并进行表面处理（如涂层、镀膜）以 增强材料的抗老化性能。对于已经老化的制
硅橡胶材料在建筑领域的应用不断扩大，未来将更加注重节能、环保、安全等方面 的性能，如绿色建筑、节能建筑等。
硅橡胶在环保领域的应用及展望
硅橡胶材料具有环保无毒、无异 味、易降解等特性，在环保领域
得到广泛应用。
硅橡胶在环保领域的应用包括垃 圾处理、污水处理、空气治理等 方面，未来将更加注重环保效果
和可持续性。
和发展。
硅橡胶在其他领域的应用及展望
硅橡胶材料在其他领域的应用 包括电力、化工、航空航天等 ，未来将会有更多的应用和发 展。
硅橡胶在航空航天领域的应用 前景广阔，可用于制造飞机零 部件、卫星部件等。
硅橡胶在化工领域的应用前景 广阔，可用于制造密封件、管 道等产品。
06
参考文献
参考文献

产生的影响
灯带很难穿入 堵头、卡扣不能配合 产品易断裂及变形 影响灯带的发光程度 影响灯带的发光程度 影响灯带的发光程度 影响外观 影响产品柔性及组装 产品灌胶易破裂 影响产品扩充后的收缩 扩充后易破裂 扩充后易破裂 产品易断裂及变形 影响外观效果 扩充后易破裂 影响外观 影响产品柔性 单重超差及组装脱落 影响外观 影响功能（组装后不易弯曲） 影响外观 产品易断裂及变形 影响功能 影响功能 影响外观及功能 影响功能 影响功能 影响外观 影响外观及功能 影响功能 影响外观 影响外观 影响功能 影响功能
以上生产及品检过程中可以参考
影响程度

检测方法
主要解决方案
调整主机与后烘道皮带速度 调整主机与后烘道皮带速度，调整内模与外模的距离 调整烤箱温度和皮带速度 胶料炼死导致，机头内有死胶，更换滤网解决 模具进行抛光 更换原材料，调整硫化剂配方及主机速度 注意产品防护 调整原材料配比及硫化剂配方 调整模具位置 调整主机与后烘道的速度，重新选模具 胶料炼死导致，机头内有死胶，更换滤网解决 调整机器冷却水，进行原料抽真空 调整烤箱温度和皮带速度 调整颜色配方 调整裁切刀片 注意产品防护 更换原材料，调整硫化剂配方及主机速度 调整主机与后烘道的速度 更换原材料，调整硫化剂配方及主机速度 调整原料配方 注意产品防护 调整烤箱温度和皮带速度 调整真空机、温度及速度 调整模具及速度 调整编线机 更换原材料，调整硫化剂配方及主机速度 调整发泡剂比例，原材料及硫化剂配方 调整颜色配方 调整原料配发，抽真空 调整模具及速度 调整炼胶温度、炮筒冷却水及产品防护 抛光模具 调整配方 调整模具及速度
严重 卡尺、灯带试装 严重 卡尺、堵头卡扣试装 严重 用手拉或重力测试 严重/中度 目视 严重/中度 目视 中度 目视 中度 目视 严重 硬度计 严重 卡尺、目视 严重 塞规及卡尺 致命 目视 致命 目视 致命 用手拉或老化测试 中度 目视 致命 目视 中度 目视 严重 硬度计 严重 塞规及卡尺 中度 目视 严重 硬度计 中度 目视 严重 用手拉 致命 剪开用手剥 严重 卡尺、塞规 严重 目视/卡尺 致命 爆破试验 严重 硬度计、密度试验 中度、轻微 目视 严重 目视 严重 卡尺、塞规 中度 目视 中度 目视 严重 硬度计 严重 卡尺、塞规

加成型硅胶不固化的原因加成型硅胶不固化的原因可以从多个方面来解释，主要包括以下几个方面：1.温度问题：硅胶在一定范围内会发生固化反应，而在过低或过高的温度下，它的固化速度会受到影响，并可能导致不固化。

例如，过低的温度下硅胶的流动性会受到限制，反应速度会大大降低，从而延长固化时间；而过高的温度可能会引起硅胶中存在的活性成分过早发生反应，导致不固化。

2.湿度问题：硅胶在固化过程中需要吸入空气中的湿气，通过与环境中的水分反应实现固化。

因此，湿度对硅胶的固化过程也有重要影响。

在极低湿度下，硅胶很难吸收到足够的水分来实现固化；而在高湿度环境下，环境中的水分过多可能会导致硅胶吸湿过度，使反应过于快速，造成不固化。

3.活性成分问题：硅胶固化通常需要添加一定量的活性成分，例如固化剂、交联剂等。

这些活性成分的含量和配比都是影响硅胶固化的关键因素。

如果活性成分的含量过低，固化反应可能发生不完全，导致不固化；而活性成分的含量过高，则可能引起过快的反应速度，不利于充分流平，同样导致不固化问题的出现。

4.混合不均匀问题：硅胶在固化前通常需要通过混合将活性成分充分分散均匀。

如果混合不充分，可能会导致活性成分在硅胶中分布不均匀，从而影响固化反应的进行，导致不固化问题的产生。

5.存储时间问题：硅胶固化往往需要一定的时间，而存储的时间长短也可能影响固化反应的进行。

一般来说，硅胶的活性成分在一定的时间内会逐渐分解或失活，过长时间的存储可能导致活性成分已经失效，无法与环境中的湿气发生反应，造成不固化。

以上是影响加成型硅胶不固化的一些主要原因。

在应用硅胶进行固化的过程中，需要充分了解这些影响因素，并采取相应的措施，以保证硅胶能够顺利进行固化，达到预期效果。

硅橡胶制品压延生产可能遇到的问题及解决措施
硅橡胶制品压延生产是一种重要的生产工艺，在生产过程中可能会遇到一些问题，下面介绍几个可能的问题及解决措施：
1. 压延出现气泡：气泡是由于硅橡胶与辊子之间的空气没有被排出而造成的。

解决方法是在硅橡胶表面喷洒一些减摩剂，减少空气的粘附，然后逐渐加压，使空气逐渐排出。

2. 压延后产生翘曲变形：翘曲变形是由于硅橡胶在压延过程中受到的压力不均匀，使得硅橡胶产生了内部应力。

解决方法是在压延前先进行预压，使硅橡胶中的气泡排出，并且在压延过程中要保证辊子之间的间距均匀。

3. 硅橡胶表面出现条纹：条纹是由于辊子之间的温度不均匀、压力不均匀等原因造成的。

解决方法是要保证辊子表面的温度均匀，调整辊子的压力，使得硅橡胶在压延过程中受到的压力均匀。

4. 硅橡胶表面出现氧化现象：氧化是由于硅橡胶在空气中长时间暴露产生的。

解决方法是在生产过程中加入抗氧剂，保证硅橡胶不会长时间暴露在空气中。

总之，硅橡胶制品压延生产过程中可能会遇到各种问题，需要根据具体情况进行解决。

在生产过程中，要保证设备的正常运行，加强质量管理，保证产品的质量。

- 1 -。

脱模性差 (2)
- 制品易被撕裂:
使用外部或内部脱模剂 使用具有更高撕裂强度的混炼胶 降低模具温度
主流道处脱模性差
主流道处硫化不完全
增加硫化时间，或增加模具温度
硫化后，主流道留在模具内
降低模具温度，或减少硅橡胶的注射量 适当修改模具
6
制品表面的痕迹
有色痕迹:
设备未清理干净 (以前残留的混炼胶，微量的油 及油酯)
模具或制品的温度太高 注射压力或注射量不够 出现熔接痕的区域离浇注口太远
增加浇注口的数量 出现焦烧，硫化速度太快
更换硫化体系，降低硫化速度
制品变形或表面缺陷 (1)
制品有毛面区：
开始焦烧，硫化速度太快 降低模具或制品的温度 更换硫化体系，降低硫化速度
制品变形或表面缺陷 (2) 制品变形：
开始焦烧，硫化速度太快
硫化时间不够 延长硫化周期
备注: 对于厚制品，可以通过硫化时间而了解中心部位的硫 化温度。
优化硫化体系
飞边
模具闭合不严，或模具变形 增加锁模力
注射压力太高，或保压时间太长
硅橡胶装载量太大 硫化速率太慢
更换硫化体系，提高硫化速度
谢谢支持！ Better Together
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知识回顾 Knowledge
焦烧 降低模具温度
模具中有气体
模压初期放气，或增加模具的排气孔道
充模性能差(1)
喷嘴堵塞或尺寸太小 清理或更换注射喷嘴
制品的质量超过注射机的最大注射质量 使用具有更高注射能力的注射机，或废 弃部分模腔
充模性能差(2)
开始焦烧，硫化速度太快 降低模具或制品的温度 更换硫化体系，降低硫化速度
出现熔接痕
硅橡胶模压工艺中的问题及解决 方案攻略

加成型液态硅橡胶生产原理
加成型液态硅橡胶（ALSR）是一种新型材料，其生产原理基于硅橡胶的加
成固化反应。

这种硅橡胶主要由基聚物乙烯基封端（或侧基）的聚二甲基硅氧烷、交联剂含氢硅油以及铂系催化剂构成。

在生产过程中，液态硅橡胶的基础胶（即聚二甲基硅氧烷）被选择性地添加了乙烯基基团。

这些乙烯基基团在铂系催化剂的作用下与交联剂（含氢硅油）发生加成反应，使硅橡胶交联固化。

这个过程是放热的，会导致温度升高。

加成固化反应具有很多优点，如快速固化、高耐热性、优良的电气性能、对各种材料良好的粘附性、优越的透明性和耐候性等。

此外，加成型液态硅橡胶还具有优良的耐化学药品性、耐油性、耐溶剂性、真空密封性以及优良的机械性能和电性能，这些特性使其非常适合用于汽车、电子电气和医疗等领域。

另外，根据产品的具体应用需要，还可以在硅橡胶中添加相应的填充剂、抑制剂、色浆、香料等其他助剂。

填充剂如石英粉或白炭黑可以提高硅橡胶的机械性能和电性能，抑制剂如炔醇类抑制剂则可以控制硅橡胶的固化速度。

以上信息仅供参考，如有需要，建议咨询相关化学专家或查阅相关文献资料。