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第七周第一讲目的和要求：了解注射模具导向机构设计（导柱导向机构、锥面和合模销精定位装置），初步了解脱模机构设计的内容（方式、原则），脱模力的计算，一次脱模机构。
重点难点：导柱导向机构、锥面和合模销精定位装置、一次脱模机构类型4.8 注射模具导向机构设计—每套塑料模具必备。
注射模具导向机构的作用：（1）在模具工作时，导向机构可以维持动模与定模的正确合模然后保持其型腔的正确形状；（2）导向机构可以引导动模按顺序合模，防止型芯在合模过程中损坏，并能承受一定的侧向力；（3）对于三板式结构的模具（双分型面注射模），导柱可承受卸料板和定模型腔板（点浇口的浇口板）的重载荷作用；（4）对于大型模具的脱模机构，或脱模机构中有细长推杆或推管时，导向机构可以保持其机构运动的灵活平稳。
4.8.1导柱导向机构导柱导向是指导柱与导套采用间隙配合，使导套在导柱上滑动，配合间隙有一定级别，主要零件有导柱和导套。
1. 导柱如图4-127所示，导柱主要有两种结构形式，一种是带头直通式导柱，用于简单小型模具。
小批量生产时，一般不需要导套，导柱直接与模板导向套配合；而在大多数情况下，导柱需要与导套配合。
另一种是有肩导柱，用于大型模具。
所有的导柱都必须具有足够的抗弯强度，且表面要耐磨，心部要坚韧，因此导柱材料多采用低碳钢渗碳淬火，或用碳素工具钢淬火处理，硬度大。
另外导柱的端部常设计成锥形或半球形，便于导柱顺利进入导套。
2. 导套导套的几种结构形式如图4-128所示，其中有直导套、I型带头导套和II型带头导套。
为使导柱进入导套比较顺利，在导套的前端倒一圆角。
导向孔最好打通，否则导柱进入未打通的导柱孔时，孔内气体无法逸出，产生反压力，给导柱的进入造成阻力。
当结构需要开不通孔时，就要在不通孔的侧面增加通气孔，或在导柱的侧壁磨出排气槽。
导套可用淬火钢或铜等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱硬度，这样可以改善摩擦，防止导柱或导套被拉毛。
导柱、导套的相关结构形式和尺寸，可由设计模具时选定的标准模架对应的导柱、导套结构形式和尺寸决定。
第四章注射模结构件的设计4-1 设计内容：1、模胚设计；2、A、B板厚度及开框；3、顶针板导柱、垃圾钉及顶棍孔；4、复位弹簧及撑柱；5、码模孔及码模槽;6、特别情况：方铁高度；水口板导柱直径；7、定距分型机构。
4-2 模胚设计:4-2-1 模胚分类：1.大水口模胚（SIDE GATE SYSTEM）,其规格书写方法如下：2.细水口模胚（PIN POINT SYSTEM）,其规格书写方法如下：3.简化细水口模胚（THREE PLATE TYPE SYSTEM）:没有四根边钉（G.P.）的细水口模胚叫简化细水口模胚,其规格书写方法如下：(．注意．．：模胚的长宽单位在此为“．．．．．．．．．．．．CM．．”，其它均为．．．．．．MM．．，口述时要注意讲明白．．．．．．．．．．)． 4-2-3 大水口模（S）和细水口模（P）区别：一、下列结构或零件P有而S无：1、水口推板；2、水口边；3、定距分型机构（包括扣基）。
二、S又称二板模，单分型面,水口和胶件从同一个地方取出；P又称三板模，双分型面，水口和胶件从不同地方取出。
三、进胶（入水）方式不同：1、P可从型腔内任一点入水；2、S大多从型腔侧面入水。
四、成本不同：P较贵，且在生产过程中出故障率高。
模胚：又叫模架，又称模座。
方铁高度一般情况下为标准高度，如需加高则要另行标明。
如：2525-DCI-A80-B90-C 120-300-I开框尺寸：前模：120*100*50后模：120*100*65 （其中“C120”就是方铁所要加高到的高度，25模胚方铁标准高度为80）顶出距离太长以及双推板时方铁要加高（模具设计时一定要注意，别死在上面） 前模开通框时要加面板（圆的，镶件深度太深时需开通框） 水口边什么时候放在里面？答：当有滑块及胶件特大时，水口边可放在里面。
大水口MIN：1515 细水口MIN：2025简化细水口MIN：1520 A、B板、底板及面板长度一样我们常说的模宽确切地说就是A、B板的宽。
第1篇第一章总则第一条为了加强模具管理，确保模具资源合理利用，提高模具使用效率，降低生产成本，特制定本规定。
第二条本规定适用于公司所有模具的盘存管理，包括模具的采购、入库、领用、报废、维修等环节。
第三条模具盘存管理应遵循以下原则：1. 实物管理与账务管理相结合；2. 定期盘存与不定期盘存相结合；3. 精细化管理，确保模具信息准确、完整；4. 严格执行，确保模具安全、有效。
第二章模具采购管理第四条模具采购应遵循以下程序：1. 需求部门提出模具采购申请，包括模具名称、型号、规格、数量、用途、预算等；2. 采购部门根据需求部门申请，进行市场调研，确定供应商；3. 采购部门与供应商签订采购合同，明确模具质量、价格、交货时间、售后服务等条款；4. 需求部门收到模具后，进行验收，确保模具符合要求。
第五条模具采购应遵循以下要求：1. 采购模具应优先选择国产模具，鼓励使用具有自主知识产权的模具；2. 采购模具应充分考虑模具的性能、精度、寿命、成本等因素；3. 采购模具应严格执行国家有关法律法规，确保模具质量。
第三章模具入库管理第六条模具入库应遵循以下程序：1. 采购部门将模具运至仓库，通知仓库管理人员；2. 仓库管理人员对模具进行验收，检查模具的完整性、质量等；3. 验收合格后，将模具信息录入模具管理系统；4. 仓库管理人员将模具放置于指定位置，做好标识。
第七条模具入库应遵循以下要求：1. 模具入库时，应确保模具包装完好，避免损坏；2. 模具入库时，应检查模具的型号、规格、数量等信息，确保准确无误；3. 模具入库时，应做好标识，便于查找和管理。
第四章模具领用管理第八条模具领用应遵循以下程序：1. 需求部门填写模具领用申请单，包括模具名称、型号、规格、数量、用途等；2. 仓库管理人员审核领用申请，确保申请合理；3. 仓库管理人员根据领用申请，将模具发放给需求部门；4. 需求部门收到模具后，进行验收，确保模具符合要求。
锻造工艺过程及模具设计第4章自由锻主要工序分析自由锻是指在模具的约束下，锻件在模具空间内进行变形整形的锻造工艺。
其主要工序包括下料、预制凸台、定位、往复锻造、锻前锻后凸台校正、锻后整形、锻件脱模等步骤。
自由锻的主要工序如下：1.下料：根据锻件的几何形状和尺寸要求，从锻件毛坯材料中切割出具有一定形状和尺寸的小块材料。
2.预制凸台：将预制块材料放入模具的凸台部分，并用锤具或模具进行敲击，使其在模具空间内完成初步变形。
3.定位：将预制凸台好的块材料放入模具的定位孔中，并用工具进行定位，确保锻件在后续锻造过程中能够保持稳定的位置。
4.往复锻造：利用锤击等外力作用于锻件，使其在模具的空间内进行往复变形。
这个过程中，锻件会沿着凸台的轮廓线依次进行膨胀、压缩和扩散等变形，最终达到设计要求的形状和尺寸。
5.锻前锻后凸台校正：在锻造过程中，由于锻件受到力的作用，凸台和锻件之间可能会产生一定的错位或变形。
在锻前和锻后，需要对凸台进行校正，保证其与锻件的配合精度。
6.锻后整形：在锻造完成后，可能需要对锻件进行一些细致的整形处理。
比如修整边角、去除表面瑕疵、修改尺寸等。
7.锻件脱模：将完成锻造和整形处理的锻件从模具中取出，并进行除锈、清洗等工序。
自由锻的模具设计需要根据锻件的形状和尺寸要求，制作相应的凸台和定位孔。
模具的设计应该考虑凸台的形状和尺寸与锻件的匹配度，以及凸台和模具的材料选择和加工工艺。
同时，还要考虑锻件的变形特点和力的作用点，确保锻造过程中力能够均匀地作用于锻件，防止出现局部变形或破坏。
另外，模具的结构应该简单、易于制造和维修，并且在使用过程中要具有一定的强度和刚度，以确保模具在锻造过程中能够保持稳定性。
总之，自由锻的主要工序包括下料、预制凸台、定位、往复锻造、锻前锻后凸台校正、锻后整形和锻件脱模等步骤，模具的设计需要考虑凸台和定位孔的形状和尺寸与锻件的匹配度，以及锻件的变形特点和力的作用点等因素。
第四章模具组装图绘制第一节组装图绘制前的准备塑料模具组装图，通常主要由“上模平面图”、“下模平面图”以及“侧面剖视图”构成，习惯上一般对于较小型的模具，都放在同一张A1规格的图纸上，如果是属于较大型的模具，则采用更大的图纸或各视图分开绘制即可。
1、熟读成形品图纸当设计者接到成形品图纸要进行模具设计时，应该缜密地剖析各尺寸之间的关系，并了解尺寸的公差允许情况，特别是务必详细研究图纸的注解说明，因为有很多共性的要求并未在各尺寸中逐一注明，因为有很多其性的要求并未在各尺寸中逐一注明，通常这种注解大都位于图纸的标题栏的上方或者附近的适当部位。
图纸上未注明公差的尺寸，一般都以图纸附记的公差表的范围为准，如果图纸上并未附记上述公差表，则以行业认可通行的公差标准为准。
2、复制成形品图纸以备应用自客户手中得来的成形品图纸原件应该视为重要原稿，切勿直接作为厂内的加工流程用，以致日后污损或丢失造成不可弥补的遗憾，为此，必须用适当的方法复制若干份以备应用。
通常，A3（含）图纸规格以下可用影印机复制，A2（含）以上规格，如为透光纸类可采用晒图机，但如果是透光性差的普通纸质的话，则必须采用较为少见的大尺寸影印机复制。
通常，所需复制的份数如下：A、正面复制图面（1：1）1份。
设计单位存盘用（1：1）1份。
制造单位用B、反转复制图面（1：1）1份。
设计者使用前述B的反转复制图，是将原稿正面镜射反转再予以复制，制作方法是复制一张正面的透明复制图，再将此透明复制图的背面反转至正面后，再以晒图或影印的方式复制出来。
如果原稿本身的透光性良好，则没有必要制作透明复制图，只要直接反转再予以复制即可。
之所以要这样是因为模具上的一切成形部位的尺寸在模具图面上必须是这种状态。
另外，值得一提的是所有复制图，最好统一缩放成1：1的比例，这在随后的模具设计过程中会有很多意想不到的益处，尤其是采用手工绘图的设计者。
3、加注附加材料收缩率尺寸成形品在注射成形后，必然会根据一定的比率缩小，因此除了原有的尺寸值之外，必须要再预加一定的收缩比率，这样才能在注射成形后得到原成形品图纸所要求的制品。
第1篇第一章总则第一条为加强模具管理，提高模具利用率，确保产品质量，降低生产成本，特制定本规定。
第二条本规定适用于公司所有模具的管理和使用。
第三条模具管理应遵循以下原则：1. 严格的计划管理；2. 有效的使用管理；3. 严格的维护保养；4. 定期的检查与评估。
第二章模具的分类与编号第四条模具分类：1. 按用途分类：如冲压模具、注塑模具、压铸模具等；2. 按结构分类：如单工位模具、多工位模具、级进模具等；3. 按精度分类：如高精度模具、中精度模具、低精度模具等。
第五条模具编号：1. 模具编号应具有唯一性、系统性、可追溯性；2. 编号格式：XX-XX-XX-XX，其中：- XX-XX：模具类别及型号；- XX：模具制造年份；- XX：模具序号。
第三章模具的采购与验收第六条模具采购：1. 模具采购应遵循公司采购管理制度，严格按照模具需求计划进行；2. 采购部门应选择具备资质、信誉良好的供应商；3. 采购模具应充分考虑模具的性能、精度、使用寿命等因素。
第七条模具验收：1. 模具验收应由质量管理部门负责；2. 验收内容包括模具的型号、规格、精度、表面质量、外观等；3. 验收合格后方可入库。
第四章模具的入库与保管第八条模具入库：1. 模具入库应填写《模具入库单》；2. 入库时应检查模具包装是否完好，确认模具型号、规格、数量等信息无误；3. 模具入库后应按类别、型号、年份等分类存放。
第九条模具保管：1. 模具应存放在干燥、通风、防尘、防潮、防震的环境中；2. 模具应定期检查，发现问题及时处理；3. 模具的保养应符合国家相关标准和行业规范。
第五章模具的使用与维护第十条模具使用：1. 模具使用前应进行必要的检查，确保模具状态良好；2. 操作人员应熟悉模具的结构、性能、操作方法；3. 使用过程中应严格按照操作规程进行，避免人为损坏。
第十一条模具维护：1. 模具使用后应及时清洁，清除模具表面的油污、灰尘等；2. 定期对模具进行润滑，减少磨损；3. 定期检查模具的磨损情况，发现异常及时更换或修复。
第四章拉深工艺及拉深模设计4.1什么是拉深？拉深过程中，变形区的材料是怎样流动的？答：拉深是利用拉深模具将冲裁好的平板毛坯制成各种开口的空心件，或将已制成的开口空心件加工成其他形状空心件的一种冲压加工方法。
拉深过程中，毛坯受凹模拉伸力的作用，在凸缘毛坯的变形区内受径向拉应力和切向压应力的作用，产生塑性变形，在他们共同作用下，将毛坯的环形部分变为圆筒形件的直壁。
壁行变形的程度，由底部向上逐渐的增大，在圆筒顶部的变形达到最大值。
该处的材料，在圆周方向受到最大的压缩，高度方向获得最大的伸长。
拉深过程中，圆筒的底部基本上没有塑性变形。
4.2拉伸时材料的应力应变状态怎么样？答：在拉伸过程中，材料在不同的部位具有不同的应力状态和应变状态。
以筒形件为例说明：课本上p85图4-5，（画图）是筒形状在有压边圈的首次拉伸中某一时刻的应力应变情况；根据应力应变状态的不同，将拉伸毛料分为五个区域：1.凸缘部分应力：径向手拉力，厚度方向受压力，切向受压应变：径向变长，厚度变厚，切向变短2.凹模圆角部分应力：径向受拉应力，切向受压应力，厚度方向压应力应变; 厚度减薄。
3筒壁部分 4.凸模圆角部分应力：受拉应力应变;伸长应变，压缩应变。
应力：径向受拉、厚度方向受压，切向拉应应变;5.筒形件的底部应力：应变;可认为无塑性变形。
又在筒壁与底部转角处稍上的部分，传递拉伸力的截面积较小，产生的拉应力较大。
4.3什么是拉深系数？拉深系数对拉伸工作有什么影响？答：拉深系数m是对于拉深零件，拉深后的零件的直径与毛料直径之比。
意义：拉深系数表示了拉深前后毛料直径的变化量，反映了毛料外边缘在拉深时切向压缩变形的大小，其是衡量拉深时毛料变形程度的一种指标，拉深系数是小于1的数值，其值愈大表示拉深前后毛坯的直径变化愈小，即变形程度小。
4.5什么是极限拉深系数？影响极限拉深系数的因素有哪些？怎样确定拉伸次数？答：拉深工件在危险断面不至拉裂的条件下，所能达到的最小拉深系数，称为极限拉深系数。
影响极限拉深系数的因素有：（1）材料的机械性能：愈小，对拉深愈有利，（2）材料的相对厚度t/D：：相对厚度愈大，拉深愈有利。
（3）润滑润滑条件良好对拉深有利，可以减小工件拉深系数（4）模具的几何参数：凸凹模的圆角半径和凸凹模之间的间隙对拉深系数也有影响。
实际上拉深系数有两个不同的概念，一是零件所需的拉深系数mε, mε=d/D。
式中，mε--零件总的拉深系数，d--零件的直径，D--该零件所需毛料的直径。
另一个是按材料的性能和加工条件等因素在一次拉深中所能达到的极限拉深系数m，如果零件所要求的拉深系数mε值大于极限拉深系数m，则所给零件可以一次拉深成型，否则多次拉深。
多次拉深时的拉深系数，确定方法有1）查表法。
筒形件的拉深次数，可更具零件的相对搞对h/d和毛料的相对厚度（t/Dx 100）2）推算法。
可根据极限拉深系数，m1，m2，m3……从第一道工序开始依次求半成品直径d1=m1D,d2=m2D1=m1m2D…. d n=m n D n−1=m1m2…m n D一直计算到得出的直径不大于零件要求的直径为止。
4.6拉深模中，凸凹模的圆角半径对拉深工作有什么影响？怎么选择凸凹模的圆角半径？拉深过程中，板料在凸模圆角部位滑动时产生较大的弯曲变形，由凹模圆角区进入直壁部分时，又被重新拉直，或在通过凸凹之间的间隙时受到校直作用。
若凹模圆角半径过小，则板料在经过圆角部位时的变形阻力以及在模具间隙里通过时的阻力都要增大，势必引起总拉深力增大和模具因弯曲力摩擦力增大而使寿命降低。
凹模圆角半径过大，使在拉深初始阶段不与模具表面接触的毛料宽度加大，毛料拉深压边效果降低，使这部分毛料很容易起皱。
拉深后期，过大的圆角半径也使毛料外缘过早的脱离压边圈的作用而起皱，尤其当毛料的相对厚度较小时起皱现象十分突出。
凸模圆角半径对拉深工作的影响：过小的凸模圆角半径会使毛料在这个部位上受到过大的弯曲变形，结果降低了毛料的危险断面的强度，也使极限拉深系数增大。
另外，即使毛料在危险断面不被拉裂，过小的凸模圆角半径也会引起危险断面附近毛料厚度局部变薄且这个局部变薄和弯曲的痕迹经过后拉深工序以后，还会在成品零件的侧壁上遗留下来，以影响零件的质量。
在多工序拉深时，后道工序的压边圈的圆角半径等于前道工序的凸模圆角半径，所以当凸模圆角半径过小时，在后道的拉深工序里毛料沿压边圈的滑动阻力增大，这对拉深过程的进行不利。
凸模圆角半径过大，会使在拉深初始阶段不与模具表面接触的毛料宽度加大，因此，这部分毛料容易起皱。
（1）拉深凹模圆角半径可按下式确定:γd=0.8√(D−d)t(mm)D—毛料直径（mm）；d—凹模直径（mm）；t—板料厚度（mm）；当工件直径d>200mm时，按式γdmin=0.089d+2(mm)计算拉深凹模圆角也可根据工件材料及其厚度来确定。
（2）凸模圆角半径γp的确定单次或多次拉深中的第一次：γp=(0.7~1.0) γd多次拉深中的以后各次：γp=(d n−1−d n)/2n−1d n−1、d n前后两道工序中毛料的过渡直径（mm）最后一次拉深的凸模圆角半径即等于零件的圆角半径，但不得小于（2~3）t4-7、什么是拉深间隙？拉深间隙对拉深工艺有何影响？答：拉深间隙，是指拉深模的凸凹模的间隙（z=(d d−d p)/2）,即单边间隙。
拉深间隙对拉深工艺的影响：(1)拉深力：间隙愈小，材料流入困难，拉深力雨大;(2)零件质量：间隙过大，容易起皱，且毛料口部的变厚得不到消除也会使零件出现锥度。
间隙过小，则会使零件容易拉断或变薄特别严重；(3)模具寿命：间隙小，则磨损加剧，间隙大寿命长但成型精度差；4-8、怎样确定凸凹模工作部分尺寸及制造公差？答：(一)对最后一道工序的拉深膜，其凹模、凸模的尺寸及其公差应按工件的要求来确定。
当工件要求外型尺寸时，以凹模为基准，凹模尺寸为D d=(D−34∆)0+δd凸模尺寸为D p=(D−34∆−2Z)−δp当工件要求内形尺寸时，以凸模为基准，凸模尺寸为D p=(D+0.4∆)−δp凹模尺寸为D d=(D+0.4∆+2Z)+δd(二)对于多次拉深时的中间过渡拉深，毛料的尺寸公差没有必要予以严格限制，这是模具尺寸只要等于毛料过度尺寸即可。
若以凹模为基准，则凹模尺寸为D d=D0+δd凹模尺寸为D p=(D−2Z)−δp式中：δp（凸模制造公差）——一般按公差等级IT6-IT8选取；δd（凹模制造公差）——一般按公差等级IT6-IT8选取；4-9、压边圈再拉深中起何作用？答：压边圈在拉深中作用是防止拉深毛料在拉深过程中变形区（主要是凸缘区域）应切向压应力过大造成厚度方向材料失稳而起皱。
4-15冲压生产如图所示零件，材料为10钢，请完成以下工作：（1）计算该零件的毛坯尺寸；（2）确定该零件的拉深次数和中间半成品尺寸；（3）确定最后一次拉深时模具工作部分尺寸及其公差；（4）画出首次拉深及其最后一次拉深的模具结构草图。
解：（1）计算该零件的毛料尺寸由于对拉深高度 h =h-0.5x2= 75mm，拉深相对高度h/d = 75/(30-2)=2.71mm,查表4-2得该零件的修边尺寸余量δ=6mm，H=h+δ=75+6=81mm，零件的中型层直径d=30-2=28mm将零件分成三部分，分别计算各部分，最后可得毛料直径为=√(d−2r)2+2πr(d−2r)+8r2+4d(H−r)= √(28−2x4)2+2xπx4(28−2x4)+8x42+4x28x(81−4)=98.3mm（2）确定该零件的拉深系数和中间半成尺寸1）判断是否能一次完成拉深对于图示的零件，毛料的相对厚度t/Dx100=2,从P91表4-4查出各次拉深系数：m1=0.6，m2=0.75，m3=0.80，m4=0.84，m5=0.87，由已知条件可知零件总的拉深系数m∈=dD =1898.3=0.29<m1，故需多次拉深。
2）计算拉伸次数d1=m1D=0.68*98.3=58.8mm d2=m2D1=0.75*58.8=44mm d3=m3D2=0.80*44=35.2mm d4=m4D3=0.84*35.2=29.6mm d5=m5D4=0.87*29.6=25.8mmd 1，d 2，d 3，d 4均大于18，也就是变形程度大于材料的极限变形程度，而经过第五次拉深才可以，故该零件需五次拉深才行。
3）确定半成品尺寸：A ．半成品直径拉深系数确定后，再根据计算直径d n 应等于d I 件的原则对拉深系数进行调整，使实际采用的拉深系数大于推荐拉深系数时所采用的极限拉深系数。
零件实际拉深系数应调整为：m 1=0.61，m 2=0.77，m 3=0.82，m 4=0.85，m 5=0.88 原来m 1=0.6，m 2=0.75，m 3=0.80，m 4=0.84，m 5=0.87，调整好拉深系数后，重新计算各次拉深的圆筒直径即得半成品直径第一次：d 1=60mm ，m 1，=6098=0.61第二次：d 2=46mm ，m 2，=4660=0.77 第三次：d 3=38mm ，m 3，=3846=0.82第四次：d 4=32mm ，m 4，=3238=0.85第五次：d 5=28mm ，m 5，=2832=0.88B ．半成品高度h 1=0.25×(D 2d 1−d 1)+0.43r1d 1（d 1−0.32r 1） …h n =0.25×(D 2d n −d n )+0.43rn d n （d n −0.32r n ） 式中：D —毛料直径，D=98mm h 1，h 2…h n —半成品各次拉深高度（mm ） d 1，d 2…d n —半成品各次拉深后直径（中性层值，mm ） r 1，r 2…r n —半成品各次拉深后底部圆角半径（mm ）据P94表4-6查出：γd=（10~6）t=20~12，取γd=20mm 由式4-8，γp1=(0.7~1.0) γd=14~20，取γp=15mm由式4-9，γp2=(d2-d3-2t)/2=（46-38-2x2）/2=2mm, 但γp2≥（2~3）t，取γp2=10，同取γp3=8mm，γp4=4mm，故r1=15mm，r2=10mm，r3=8mm，r4=4mm，代入公式: h1=0.25×(98260−60)+0.431560（60−0.32×15）=32mm同理得：h2=45mm，h3=57mm，h4=69mm各次半成品总高度：H1=h1+r1+t/2=32+15+1=48mm，H2=h2+r2+t/2=45+10+1=56mm，同理得：H3=66mm，H4=74mm（3）确定最后一次拉深时模具工作部分的尺寸和公差由于工件要求外形尺寸，故要以凹模为基准凹模尺寸为：D d=(D−34∆)0+δd=（30−3/4×0.4）+0.020=29.70+0.020凸模尺寸为：D p=(D d−2Z)−δp0 =（29.7−2×2.2）=25.3间隙Z=t max+ct=2+0.1+2=2.2mm，据P97表4-7查出增大系数c=0.1。
