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磷化氢熏蒸根底知识1磷化氢作为熏蒸剂的主要特性1.1磷化氢的主要理化性质①磷化氢分子式为PH3，也称磷烷②分子量低〔34〕，扩散性好；③沸点低〔-87.5〕，挥发性好。
④气体比重1.184，略重于空气，易于向粮堆下层钻透。
因此，磷化氢时一种性能良好的熏蒸剂。
注：在一个大气压30℃时，由1g/m3换算为百万分浓度〔ml/m3〕的换算洗漱为730.大约0.14g/ m3为100 ml/m3〔ppm〕1.2气味：纯洁的磷化氢时无色无味的剧毒气体，但由金属磷化物产生的磷化氢气体往往带有乙炔味或大蒜味的气体〔如少量的乙炔〕，使其暂时由一定的戒备作用。
一般1.5——3ppm时可嗅到特殊气味。
1.3溶解性：磷化氢微溶于冷水，不溶于热水。
易溶于酒精和乙醚。
所以，在使用磷化氢前后操作人员应忌酒和忌食油腻的食物。
1.4燃爆性：在空气中，磷化氢的自燃爆浓度下限为1.79%或26mg /m3〔约18720ppm〕，浓度低于此值，不会发生自燃，加之双膦的存在即可自然，产生白色烟雾〔五氧化二磷〕。
1.5腐蚀性：磷化氢对一般金属的腐蚀性较小，容易与铜或铜合金等金属作用，导致金属被副实。
所以对含铜物品的保护尤为重要。
1.6与硝酸银的显色反响：磷化氢能与硝酸银作用，生产黑色磷化银的显色反响。
随磷化氢浓度的升高显色可从黄、褐、至黑色。
因此，可用硝酸银溶液的试纸检测熏蒸环境或粮堆中有无磷化氢的存〔一般使用磷化氢报警仪检测〕。
1.7磷抑制过氧化氢酶的活性。
化氢的杀虫机理：磷化氢可抑制细胞色素c氧化酶的活性；磷化氢可抑制过氧化氢酶的活性。
2磷化氢的使用及影响熏蒸效果的因素。
2.1磷化氢使用*围：磷化氢适用于熏蒸长期储存的各种粮食、油料和成品粮。
熏蒸种子粮时，水分不得超过以下规定：粳稻14% 小麦12.5% 玉米13.5%菜籽8% 大麦13.5 大豆13%磷化氢也可用于熏蒸器材、空仓和加工厂等。
2.2关于药量①考虑吸附、漏气等，初次投药用量产出的PH3应到达方案浓度的1.5到2倍，以后视浓度保持情况在计算补充投药的量。
前处理及电泳的基础知识汇总涂装前处理及电泳基础知识一、前处理常规工艺路线：热水洗（喷淋）→预脱脂（喷淋）→脱脂（浸）→自来水洗→自来水洗→表调→磷化→自来水洗→自来水洗→循环纯水洗→纯净纯水洗（不同生产线有所不同，但基本内容是一样的）1.热水洗：目的○1提前给工件（车身）加温，减少预脱脂降温。
○2洗掉工件表面的灰尘异物。
○3软化工件表面的油污，提高脱脂效果。
温度：一般是65+5℃。
常出问题：1 堵喷头，要经常清理检查喷头。
2 生锈，提前加少量的脱脂剂进去调整PH值到9-10。
3、定期清理槽底沉淀物。
2.预脱脂：目的○1除油○2影响脱脂效果的几个因素a.脱脂剂的质量b.脱脂槽液的浓度、温度、喷淋压力、喷淋的时间、喷头的角度、油水分离器的效果等。
3.脱脂：目的○1进一步彻底除油。
除去内腔、死角等喷淋不到的部位的油污。
○2影响脱脂效果的因素 a脱脂剂的质量b.脱脂槽液的浓度、温度、全浸的时间c.槽液搅拌情况、油污含量等。
4-5自来水洗：洗去工件上残留的脱脂剂常出问题：返锈工件清洗太干净或不干净均易生锈，要调整好水的“污染度”保持碱度“2-5”点最好。
如果是新换的水，可以加入少量的脱脂剂，最好是加磷化液的中和剂和促进剂（少量），可解决生锈问题。
6表调：目的，改善工件表面的金属状态，提供很多的磷化结晶核，可以改善磷化的均匀性、磷化速度，减少沉渣，降低膜厚等作用。
一般表调都是“胶肽”类表调剂，效果好，但寿命低，一般只有5-6天。
如果水洗不干净，带入杂质离子太多，失效速度更快，补加也无效，必须换槽重配。
它是一种胶体溶液，应该具备“丁达尔现象”。
否则就失效了。
应经常检测。
此序很重要。
7磷化：要求均匀，致密、薄，灰色或深灰色，不能发花、发黄、挂灰。
一般在阴极电泳线上，均采用“三元磷化”即“锌、锰、镍”的磷化。
它的特点是致密均匀，有一定的硬度。
耐碱性能好，不易在电泳中返溶，P比高（≥85％），一般只有2～4um,膜重大约在1-3g/㎡，结晶细密，只有2～7um 左右。
磷化（I）——基本原理及分类磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。
1 基本原理磷化过程包括化学与电化学反应。
不同磷化体系、不同其材的磷化反应机理比较复杂。
虽然科学家在这方面已做过大量的研究，但至今未完全弄清楚。
在很早以前，曾以一个化学反应方程式简单表述磷化成膜机理：8Fe+5Me(H2PO4)2+8H2O+H3PO4 Me2Fe(PO4)2·4H2O(膜)+Me3(PO4)·4H2O(膜)+7FeHPO4(沉渣)+8H2↑Me为Mn、Zn 等，Machu等认为，钢铁在含有磷酸及磷酸二氢盐的高温溶液中浸泡，将形成以磷酸盐沉淀物组成的晶粒状磷化膜，并产生磷酸一氢铁沉渣和氢气。
这个机理解释比较粗糙，不能完整地解释成膜过程。
随着对磷化研究逐步深入，当今，各学者比较赞同的观点是磷化成膜过程主要是由如下4个步聚组成：①酸的浸蚀使基体金属表面H+浓度降低Fe – 2e→ Fe2+2H2－+2e→2[H] (1)H2②促进剂（氧化剂）加速[O]+[H] → [R]+H2OFe2++[O] → Fe3++[R]式中[O]为促进剂（氧化剂），[R]为还原产物，由于促进剂氧化掉第一步反应所产生的氢原子，加快了反应（1）的速度，进一步导致金属表面H+浓度急剧下降。
同时也将溶液中的Fe2+氧化成为Fe3+。
③磷酸根的多级离解H3PO4 H2PO4－+H+ HPO42－+2H+ PO43－+3H－（3）由于金属表面的H+浓度急剧下降，导致磷酸根各级离解平衡向右移动，最终为PO43-。
④磷酸盐沉淀结晶成为磷化膜当金属表面离解出的PO43－与溶液中（金属界面）的金属离子（如Zn2+、Mn2+、Ca2+、Fe2+）达到溶度积常数K sp时，就会形成磷酸盐沉淀Zn2++Fe2++PO43－+H2O→Zn2Fe(PO4)2·4H2O↓（4）3Zn2++2PO43－+4H2O=Zn3(PO4)2·4H2O↓（5）磷酸盐沉淀与水分子一起形成磷化晶核，晶核继续长大成为磷化晶粒，无数个晶粒紧密堆集形而上学成磷化膜。
磷化氢熏蒸基础知识1磷化氢作为熏蒸剂得主要特性1、１磷化氢得主要理化性质①磷化氢分子式为PH3，也称磷烷②分子量低（３4),扩散性好；③沸点低(-8７、5）,挥发性好。
④气体比重1、184，略重于空气,易于向粮堆下层钻透。
因此,磷化氢时一种性能良好得熏蒸剂。
注:在一个大气压30℃时,由1g／ｍ3换算为百万分浓度(mｌ/ｍ3)得换算洗漱为7３0、大约0、14g/ m3为1０0 ml/m3(ｐpm) １、２气味:纯净得磷化氢时无色无味得剧毒气体,但由金属磷化物产生得磷化氢气体往往带有乙炔味或大蒜味得气体(如少量得乙炔),使其暂时由一定得警戒作用。
一般1、5——3ｐpm时可嗅到特殊气味。
１、3溶解性:磷化氢微溶于冷水,不溶于热水。
易溶于酒精与乙醚。
所以,在使用磷化氢前后操作人员应忌酒与忌食油腻得食物。
1、４燃爆性：在空气中,磷化氢得自燃爆浓度下限为1、７9％或26mg /ｍ3（约1872０ppm),浓度低于此值,不会发生自燃,加之双膦得存在即可自然,产生白色烟雾(五氧化二磷)。
1、５腐蚀性:磷化氢对一般金属得腐蚀性较小,容易与铜或铜合金等金属作用,导致金属被副实。
所以对含铜物品得保护尤为重要。
１、6与硝酸银得显色反应：磷化氢能与硝酸银作用,生产黑色磷化银得显色反应。
随磷化氢浓度得升高显色可从黄、褐、至黑色。
因此，可用硝酸银溶液得试纸检测熏蒸环境或粮堆中有无磷化氢得存(一般使用磷化氢报警仪检测)。
1、7磷抑制过氧化氢酶得活性。
化氢得杀虫机理：磷化氢可抑制细胞色素c氧化酶得活性;磷化氢可抑制过氧化氢酶得活性。
2磷化氢得使用及影响熏蒸效果得因素。
2、1磷化氢使用范围:磷化氢适用于熏蒸长期储存得各种粮食、油料与成品粮。
熏蒸种子粮时,水分不得超过以下规定:粳稻14％小麦12、5% 玉米13、5％菜籽8%大麦13、５大豆1３％磷化氢也可用于熏蒸器材、空仓与加工厂等。
2、2关于药量①考虑吸附、漏气等，初次投药用量产出得ＰH3应达到计划浓度得１、５到2倍,以后视浓度保持情况在计算补充投药得量。
磷化目录总述原理及应用磷化基础知识1. 一、磷化原理2. 二、磷化分类3. 三、磷化作用及用途4. 四、磷化膜组成及性质5. 五、磷化工艺流程6. 六、影响因素7. 七、磷化后处理8. 八、磷化渣9. 九、磷化膜质量检验10. 十、游离酸度及总酸度的测定11. 十一、有色金属磷化总述原理及应用磷化基础知识总述磷化（phosphorization）是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。
磷化处理工艺应用于工业己有90多年的历史，大致可以分为三个时期:奠定磷化技术基础时期、磷化技术迅速发展时期和广泛应用时期。
磷化膜用作钢铁的防腐蚀保护膜，最早的可靠记载是英国Charles Ross于186 9年获得的专利(B.P.No.3119)。
从此，磷化工艺应用于工业生产。
在近一个世纪的漫长岁月中，磷化处理技术积累了丰富的经验，有了许多重大的发现。
一战期间，磷化技术的发展中心由英国转移至美国。
1909年美国T.W.Coslet将锌、氧化锌或磷酸锌盐溶于磷酸中制成了第一个锌系磷化液。
这一研究成果大大促进了磷化工艺的发展，拓宽了磷化工艺的发展前途。
Parker防锈公司研究开发的Parco Power配制磷化液，克服T许多缺点，将磷化处理时间提高到lho 1929年Bonderizing磷化工艺将磷化时间缩短至10min, 1934年磷化处理技术在工业上取得了革命性的发展，即采用了将磷化液喷射到工件上的方法。
二战结束以后，磷化技术很少有突破性进展，只是稳步的发展和完善。
磷化广泛应用于防蚀技术，金属冷变形加工工业。
这个时期磷化处理技术重要改进主要有:低温磷化、各种控制磷化膜膜重的方法、连续钢带高速磷化。
当前，磷化技术领域的研究方向主要是围绕提高质量、减少环境污染、节省能源进行。
磷化基础知识1.总括磷化（phosphorization）是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化的主要目的是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与耐腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑的作用。
磷化处理工艺应用于工业已有90多年的历史，大致可以分为三个时期：奠定磷化技术基础时期、磷化技术迅速发展时期和广泛应用时期。
磷化膜用作钢铁的防腐蚀保护膜，最早的可靠记载是英国Charles Ross于1869年获得的专利（B.P.No.3119）。
从此，磷化工艺应用于工业生产。
在近一个世纪的漫长岁月中，磷化处理技术累积了丰富的经验，有了重大的发现和突破。
一战期间，磷化技术的发展中心由英国移至美国。
1909年美国T.W.Coslet将锌、氧化锌或磷酸锌盐溶于磷酸中制成了第一个锌系磷化液。
这一研究成果大大促进了磷化工艺的发展，拓宽了磷化工艺的发展前途。
Parker防锈公司研究开发的Parco Power配制磷化液，克服了许多的缺点，将磷化处理时间提高到了1hr。
1929年Bonderizing磷化工艺将磷化时间缩短到了10min，1934年磷化处理技术在工业上取得了革命性的发展，即采用了将磷化液喷射到工件上的方法。
二战结束后，磷化技术很少有突破性的进展，只是稳步的发展和完善。
磷化广泛应用于防蚀技术，金属冷变形加工工业。
这个时期磷化处理技术重要改进有：低温磷化、各种控制磷化膜膜重的方法、连续钢带高速磷化。
当前，磷化技术领域的研究方向主要是围绕提高质量、减少环境污染、节省能源进行。
2.分类2.1.按照磷化处理温度分类（1）高温型80℃以上处理。
形成的磷化膜较厚，可以达到10~30g/m2，处理液的游离酸度（FA）和总酸度（TA）的比值（以下称作酸比）为1：（4~8）优点：膜耐蚀性强缺点：加温时间长，溶液挥发量大，能耗大，磷化沉积物多，游离酸度不稳定。
结晶容易出现粗细不均匀。
（2）中温型50-80℃，处理时间一般为2-15分钟，膜重一般为1-7g/m2，处理液的游离酸度与总酸度的比值为1：（10~15）优点：游离酸度比较稳定，易掌握，磷化时间短，生产效率高，耐蚀性优良。
（3）低温型30-50℃，处理时间一般为2-10分钟，节约能源，能耗小。
皮膜细致紧密。
处理液的游离酸度与总酸度比值为1：20左右优点：皮膜细致紧密，能耗小缺点：相对而言，控制工艺较为繁琐（4）常温型10-40℃，一般需要加入促进剂，磷化时间因各公司药剂和工艺不同差距较大（我司目前一般为2-5分钟），溶液游离酸度和总酸度比值为1：（20~40），膜重一般为1~5g/m2。
优点：药品消耗少，溶液稳定缺点：溶液配制相对繁琐，控制工艺也相对繁琐2.2.按照磷化液成分分类（1）锌系磷化（2）锌钙系磷化（3）铁系磷化（4）锰系磷化（5）复合磷化磷化液由锌、铁、钙、镍、锰等元素组成（6）无磷磷化对应环保禁令而面向市场的新型处理液，主要由锆或钼等元素组成。
2.3.按照磷化施工方式来分类（1）浸渍磷化适用于高、中、低温磷化，特点：设备相对简单，对工件的外形适应性较高，但是对槽体循环装置要求较高。
现今应用比较广泛的施工方式。
（2）喷淋磷化适用于中、低温磷化工艺，可处理大面积工件，如冰箱、洗衣机壳体。
特点是：处理时间较短，成膜反应速度较快，生产效率高。
（3）刷涂磷化上述两种方法都无法实施时，会采用刷涂磷化的方法。
一般在常温下操作，磷化后工件自然干燥，但是磷化效果不如前两种，现在很少人用这种方法。
3.作用及用途3.1.磷化的作用3.1.1涂装前磷化的作用①增强涂装膜层（例如涂料涂层）与工件间的结合力②提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性③提高装饰性3.1.2非涂装磷化的作用①提高工件的耐磨性②令工件在加工过程中具有润滑性③提高工件的耐蚀性3.2.磷化的用途①防护用磷化皮膜用于钢铁件耐蚀防护处理。
磷化膜类型可用锌系、锰系。
膜重一般为5-20g/m2。
磷化后涂防锈油、防锈脂、防锈腊等。
②油漆底层用磷化膜增加漆膜与钢铁工件之间的附着力和防护性。
磷化膜类型可以锌系或者锌钙系。
磷化膜重一般控制在1~10g/m2。
③冷加工润滑用磷化膜钢丝、焊接钢管拉拔所需，膜重一般控制在1~10g/m2；精密钢管拉拔，膜重一般控制在4~10g/m2；钢铁件冷挤压成型，膜重可能大于10g/m2。
④减摩用磷化膜磷化膜可以起减摩作用。
一般用锰系磷化，也可以用锌系磷化。
对于有较小动配合间隙工件，磷化膜重一般控制在1~3g/m2；对于有较大动配合间隙工件（如减速箱齿轮），磷化膜重一般控制在5~20g/m2。
⑤电绝缘用磷化膜一般用锌系磷化，用于电机及变电器中的硅片磷化处理。
4.原理4.1.磷化对象磷化是常用的前处理技术，原理上是应属于化学转换膜处理，主要是应用于钢铁表面磷化，有色金属（如铝、锌）件也可应用于磷化。
为了取得良好的磷化处理效果，通常汽车行业要求指标如下：C附着量：6~7mg/m2铁粉附着量：10mg/m2以下外观：银白色（黄色和蓝色的钢板氧化物比较多，视为不良）4.2.磷化原理工件（钢铁或铝、锌件）浸入磷化液（当然也有喷淋方式），在表面沉积形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜的过程，称之为磷化。
钢铁件浸入磷化液（由Zn（H2PO4）2、Fe（H2PO4）2）、Mn（H2PO4）2组成的酸性稀水溶液）中，磷化膜的生成反应如下（以锌系皮膜为例）：2Zn2++Fe2++2PO43-→Zn2Fe(PO4)2▪4H25.工艺磷化工艺流程主要有以下几步：脱脂→水洗→（酸洗）→水洗→表调→磷化→水洗→纯水洗→干燥→后处理工艺5.1.脱脂脱脂的主要目的，是除去处理对象表面的油污和炭粉，为了有效的去除油污，许多厂家采用二道脱脂的工艺。
我公司的脱脂剂大多数为碱性粉剂，少部分为液体药剂以及部分酸性药剂。
脱脂的方式有浸渍和喷淋。
一般来说，脱脂剂的温度越高，脱脂性能越好，但是过高的温度会影响脱脂剂中表面活性剂的活性，所以脱脂剂的温度应当控制在一定的范围内（详情参照各药剂的产品说明书）。
而脱脂剂的碱度越高，理论上脱脂性能也会越好。
但是碱度也带来2个弊端：第一：对后续水洗不利；第二：过高的碱度，会对一些基材有侵蚀作用，例如镀锌件表面的锌层。
所以对于不同的基材，必须选用对应碱度的脱脂剂（详情参考药剂说明书）。
脱脂剂一般用游离碱度（FAL）来管理。
游离碱度的检测方法: 用移液管吸取10ml试液于250ml锥形瓶中，加入2-3滴酚酞指示剂，用0.1mol/l的硫酸标准溶液滴定至溶液呈无色为终点。
此时所消耗的硫酸标准液的毫升数即为滴定的游离碱度点数5.2.水洗这里说的水洗，是指脱脂后的水洗。
水洗的目的主要是去除工件表面残留的脱脂剂。
同时，在水洗过程中，也可以对前道脱脂工艺的效果进行基础评判。
评判的方法是水幕法。
水幕法是指用肉眼观察水洗后工件表面水幕覆盖情况，水幕均匀且完整视为脱脂完全。
5.3.酸洗酸洗并非是磷化过程中必须的工艺，并且它是一道对磷化不利的工艺。
它存在的目的，是除去工件表面本身就存在的锈和氧化层。
如果工件表面本身无锈或者经过了抛丸处理，那么酸洗工艺是可以跳过的。
目前运用的酸洗液一般有盐酸，硫酸和磷酸。
5.4.水洗这里说的水洗是指酸洗后的水洗。
目的是将酸液从工件表面彻底清除。
为了达到这个目的，一般会采用二道甚至三道的水洗工艺。
5.5.表调这是磷化工艺中至关重要的步骤。
表调的作用可以加速磷化反应，使磷化结晶颗粒变得细致紧密。
如图所示：无表调 PL-Z表调不同的表调，控制工艺也不一样。
就我公司产品而言，现场能够比较方便监控的是PH值，一般PH值控制在8~9。
表调不良会导致工件生锈，结晶颗粒过大，膜重过大等磷化不良的症状。
5.6.磷化5.6.1.游离酸度（FA）游离酸度磷化处理液必须控制的参数，是指游离的磷酸。
其作用是侵蚀基材，促使铁的溶解，以形成较多的晶核从而使膜结晶致密。
游离酸度过低，无法侵蚀基材，会使磷化膜变薄，甚至无膜。
游离酸度过高，会使膜层结构疏松，多孔，耐蚀性下降，令磷化时间延长。
游离酸度的检测方法：用移液管吸取10ml试液于250ml锥形瓶中，加入2-3滴溴酚蓝指示剂，用0.1mol/l的氢氧化钠标准溶液滴定至溶液呈蓝紫色为终点。
此时所消耗的氢氧化钠标准液的毫升数即为滴定的游离酸度点数。
5.6.2.总酸度（TA）总酸度是指磷酸盐、硝酸盐和酸的总和。
总酸度一般控制在规定范围内，上限为好，有利于加速磷化反应，使膜层晶粒细致（FA不变的前提下）。
在游离酸度恒定的前提下，总酸度过高，膜层变薄，可以加水稀释。
总酸度过低，膜层疏松粗糙。
总酸度的检测方法：用移液管吸取10ml试液于250ml锥形瓶中，加入2-3滴酚酞指示剂，用0.1mol/l的氢氧化钠标准溶液滴定至粉红色为终点，此时消耗的氢氧化钠标准液毫升数为滴定的总酸度点数。
5.6.3.温度温度对磷化处理液本身，是有影响的。
温度的变化会引起游离酸度和总酸度的变化，尤其是游离酸度。
温度升高，游离酸度会变大，磷化膜层变厚，结晶变粗大。
温度过高的时候，Fe2+容易被氧化成Fe3+，加大沉淀物量，使槽液不稳定。
5.6.4.促进剂促进剂，顾名思义在磷化过程中起到促进磷化反应的作用。
对于冷轧钢材效果明显。
促进剂有许多种类，如氧化剂促进剂，金属离子促进剂，复合型促进剂-不稳定，容易分解，所等，我公司目前使用的促进剂主要为亚硝酸钠溶液。
NO2以使用时必须定期补加。
同时，过多补加促进剂后，会引起游离酸度的降低，在现场管理时必须加以注意。
促进剂含量应该严格控制在一定范围内，含量低，起不到促进作用；含量过高，会导致皮膜泛黄，结晶疏松。
5.6.5.时间理论上来讲，时间越长，磷化效果会越好，磷化越完全。
5.6.6.设备在进行浸渍型磷化处理时，槽体应该设有循环装置，循环量应该达到槽体的三倍以上。
例如100m3的槽体，循环量应该在300m3/Hr。
喷淋磷化的压力应当设定在一定范围内，一般为0.4~0.9kg/cm2。
若喷淋压力过大，会使皮膜呈长条状结晶。
5.7.水洗此处水洗指的是磷化后的水洗，目的是清除工件表面可能残留的磷化渣等附着物，使工件表面恢复清洁。
许多厂家也采用二道水洗来完成这个清洁目标。
5.8.纯水洗纯水洗的目的，也是为了更好的清洁工件表面，通常这道水洗会采用加温的方式，也称为汤洗。
5.9.干燥可以使用风机或者烘箱进行干燥。
干燥的温度和时间应该控制在一定范围内。
干燥时间和温度不够的话，工件表面残留水份，工件易生锈；干燥时间和温度过高，会导致磷化膜分解，工件泛黄。
5.10.后处理工艺后处理工艺大致有以下几类：1.电泳一般后续使用电泳工艺的磷化皮膜的结晶尺寸要求在1~10um。
