机械设备安装工艺标准.

机械装配标准与方法第一节零部件的清洗一, 装配前应了解设备的结构,装配技术和工艺要求.对需要装配的零,部件配合尺寸,相关精度,配合面,滑动面应进行复查和清洗处理,并应按照标记及装配顺序进行装配. 二,清洗设备及装配件表面的防锈油脂,宜采用下列方法: 1,对设备及大,中型部件的局部清洗,宜采用现行国家标准《溶剂油》,《航空洗涤汽油》,《轻柴油》,乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗;金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定. 2,对中,小型状较复杂的装配件,可采用相应的清洗液浸泡,浸洗时间随清洗液的性质,温度和装配件的要求确定,宜为2-20min,且宜采用多步清洗法或浸,涮结合清洗;采用加热浸洗时,应控制清洗液温度;被清洗件不得接触容器壁. 3,对形状复杂,污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油,蒸汽,热空气,金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗;对精密零件,滚动轴承等不得用喷洗法. 4,当对装配件进行最后清洗时,宜采用超声波装置,并宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗. 5,对形状复杂,油垢粘附严重,清洗要求高的装配件,宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂,三氯乙烯和碱液等进行一喷联合清洗. 三,设备加工表面上的防锈漆,应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗. 四,设备零,部件经清洗后,应立即进行干燥处理,并应采取防返锈措施. 五, 设备组装时,一般固定结合面组装后,应用塞尺检查,入深度应小于移动长度应小于检验长度的1/10;重要的固定结合面紧固后,用塞尺检查,不得入;特别重要的固定结合面,紧固前后均不得入. 六,带有内腔的设备或部件在封闭前,应仔细检查和清理,其内部不得有任何异物.七,对安装后不易拆卸,检查,修理的油箱或水箱,装配前应作渗漏和气密检查. 螺栓,键,定位销的装配一,装配螺栓时,应符合下列要求: 1,紧固时,宜采用呆扳手,不得使用打击法和超过螺栓许用应力. 2,螺栓头,螺母与被连接件的接触应紧密,对接触面积和接触间隙有特殊要求的,尚应按技术规定要求进行检验. 3,有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧,可选用机械,液压拉伸法和加热法;钢制螺栓加热温度不得超过400℃. 4,螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母2-4个螺距; 沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露. 5,有锁紧要求的,拧紧后应按其技术规定锁紧;用双螺母锁紧时,薄螺母应装在厚螺母之下;每个螺母下面不得用2个相同垫圈. 二,不锈钢,铜,铝等材质的螺栓装配时,应在螺纹部分涂抹润滑剂. 三,有预紧力要求的螺栓连接,其预紧力可采用下列方法测定: 1,应利用专门装配中的扭力扳手,电动或气动扳手等,直接测得数值. 2,测量螺栓拧紧后伸长的长度L m(图1)应按下式计算: L m=L s+P0/C L 式中L m—螺栓伸长后的长度(m m); L s—螺栓与被连接间隙为零时的原始长度(m m); P0—预紧力为设计或技术文件中要求的值(N) C L—螺栓刚度,可按本规范附录十四的规定计算. 图1伸长后的螺栓四,装配精制螺栓和高强度螺栓前,应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度. 五, 高强螺栓在装配前,应按设计要求检查和处理被连接件的结合面;装配时,结合面应干燥,不得在雨中装配. 六, 高强螺栓及其紧固件应配套使用.旋紧时,应分两次拧紧,初拧扭距值不得小于终拧扭距值的30%;终拧扭距值应符合设计要求,并按下式计算: M=K(P+△P)· d 式中M—终拧扭距值(N·m); P—设计预拉力(K N); △P—预紧力损失值,宜为预拉力值的5%—10%(K N); K—扭距系数,可取—; d—螺栓公称直径(m m) 七,装配扭剪型高强螺栓应分两次拧紧,直至将尾部卡头拧掉为止,其终拧扭距可不进行核算. 八,现场配制的各种类型的键,均符合国家现行标准《装配通用技术条件》规定的尺寸和精度.键用型钢的抗拉强度不应小于588N/m m2. 九,键的装配应符合下列要求: 1,键的表面应无裂纹,浮锈,凹痕,条痕及毛刺,键和键槽的表面粗糙度,平面度和尺寸在装配前均应检验. 2,普通平键,导向键,薄型平键和半圆键,两个侧面与键槽应紧密接触,与轮毂键槽底面不接触. 3,普通楔键和钩头楔键的上,下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触. 5,切向键的两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间,均应紧密接触;装配后,相互位置应采用销固定. 十,销的装配应符合下列要求: 1,检查销的型式和规格,应符合设计及设备技术文件的规定. 2,有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后,方可装销. 3,装配销时不宜使销承受载荷,根据销的性质,宜选择相应的方法装入;销孔的位置应正确.4,对定位精度要求高的销和销孔,装配前检查其接触面积,应符合设备技术文件的规定;当无规定时,宜采用其总接触面积的50%-75%. 5,装配中,当发现销和销孔不符合要求时,应铰孔,另配新销;对定位精度要求高的,应在设备的几何精度符合要求或空运转实验合格后进行. 第三节联轴器装配一,凸缘联轴器(图2)装配时,两个半联轴器端面应紧密接触,两轴心的径向位移不应大于.图2凸缘联轴器二, 弹性套柱销联轴器(图3)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表1的规定. 图3弹性套柱销联轴器弹性套柱销联轴器装配允许偏差表 1 联轴器外形最大尺寸 D (m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s(m m)7 11000 2～ 4809 510 6 1303～ 5 160 190 22 4 4～ 6 250 31 5 400 47 55～7 600三,弹性柱销联轴器(图4)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表2规定. 图4弹性柱销联轴器弹性柱销联轴器装配允许偏差表 2 联轴器外形最大直径 D(m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m) 90～1601000 2～ 3 195～200 ～ 4 280～3203～ 5 360～410 4～ 6 4805～7 540 6～8630 四, 弹性销轴齿式联轴器(图5)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表3的规定. 图5弹性柱销目齿式联轴器弹性柱销齿式联轴器装配允许偏差表 3 联轴器外形最大直径 D (m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m) 78～1181000158～2604～ 5 300～51 56～8 560～77010 860～115813～1 5 1440～164018～20 五,齿式联轴器(图6)装配时应符合下列要求: 1,装配时两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表4规定. 2,联轴器的内,外齿的啮合应良好,并在油浴内工作,其中小扭距,低转速的应选用符合国家现行标准《锂基润滑脂》的Z L-4润滑脂,大扭距,高转速的应选用符合国家现行标准《齿轮油》的H L20,H L30润滑油,并不得有漏油现象. 图6齿式联轴器齿式联轴器装配允许偏差表 4 联轴器外形最大直径 D (m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m)170～18 51000 2～ 4 220～250290～4301000 5～7 490～5901000 680～7807～10 六, 梅花形弹性联轴器(图7装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5的规定.图7梅花形弹性联轴器梅花形弹性联轴器装配允许偏差表 5 联轴器外形最大直径 D (m m)两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m) 501/1000 2～ 4 70～10 5125～1703～ 6 200～2302606～8 300～40010007～9 七,当测量联轴器端面间隙时,应使两轴窜动到端面间隙为最小尺寸的位置. 第四节制动器装配一,盘式制动器装配应符合下列要求: 1,制动盘的端面跳动不应大于. 2,同一副制动器两闸瓦工作面的平行度不应大于. 3,同一副制动器的支架端面与制动盘中心线平面间距离h(图8)的允许偏差为±;制动器支架端面与制动盘中心平面的平行度不得大于. 4,闸瓦与制动盘的间隙应均匀,其值宜为1m m. 5,各制动器制动缸的对称中心与主轴轴心在铅垂面内的重和度△值不应大于3m m.(图9) 图8盘式制动器支架1-支架;2-筒体;3-闸瓦;4-制动盘中心面;5-制动盘图9盘式制动器瓦块式制动器装配时,应符合下列要求: 1,制动器各销轴应在装配前清洗洁净,油孔应畅通;装配后应转动灵活,无阻滞现象. 2,同一制动轮的两闸瓦中心应在同一平面内,其允许偏差不得大于2m m. 3,闸座各销轴轴线与主轴轴线的铅垂面M-M间的水平距离b的允许偏差为±1m m. 4,闸座各销轴轴线与主轴轴线水平面N-N的垂直距离h的允许偏差为±1m m. 5,闸瓦铆钉应低于闸皮表面2m m;制动梁与挡绳板不应相碰,其间隙c值应小于5m m. 6,松开闸瓦时,制动器的闸瓦间隙s应均匀,且不应大于2m m. 7,制动时,闸瓦与制动轮接触良好,平稳;各闸瓦在长度和宽度方向与制动轮接触不得小于80%. 8,油压或气压制动时,达到额定压力后,在10m i n内压力降不应大于.图10瓦块制动器1—闸瓦;2—制动轮;3—制动梁;4—卷筒三, 带式制动器(图11)各连接销轴应灵活,无卡住现象;摩擦内衬与钢带铆接应牢固,不得松动.铆钉头应埋于内衬内,其铆钉头与内衬表面的距离不得小于1m m;制动带退距ε值应按表6选取.图11带式制动器带式制动器退距ε值表 6 制动轮直径D(m m) 制动带退距ε(m m) 100～2003001400～500～600～800第五节具有过盈的配合件装配一, 在常温下装配时应将配合面清洗洁净,并涂一薄层不含二硫化钼添加剂的润滑油;装入时应均匀,不得直接打击装配件. 二, 纵向过盈连结的装配宜采用压装法.压装设备的压力,宜为压入力的倍;压入或压出速度不宜大于5㎜/s.压入后24h内,不得承受负载.压入力可按下列公式计算:P x i=P f m a x·π·d f·L f·μ式中C a,C i——系数,由现行国家标准《公差与配合过盈配合计算和选用》G B5371-85表4中查得; Q a——包容件直径比; P x i——压入力(N); P f m a x——最大结合力(N);d f——结合直径(m m); L f——结合长度(m m); μ——摩擦系数q i——被包容件直径比; v a——包容件泊松比; v i——被包容件泊松比——最大过盈量(m m);E a——包容件弹性模量;E i——被包容件弹性模量; 三, 用液压充油法装配配合件时,应先按技术要求检查配合面的表面粗糙度.当无规定时,其粗糙答应在之间.对油沟,棱边应刮修倒圆. 四,横向过盈连结的装配宜采用温差法,并应符合下列要求: 1,加热包容件时,加热应均匀,不得产生局部过热.未经热处理的装配件,加热温度应小于400℃;经过热处理的装配件,加热温度应小于回火温度.热装的最小间隙,可按表7选取.加热温度可按下式计算: 式中t r——包容件加热温度; Y m a x——最大在过盈值; Δ——最小装配间隙; α2——加热线膨胀系数; d——配合直径; 冷,热装最小间隙表7 配合直径d(m m) ≤3 3～ 6 6～10 10～18 18～30 30～50 50～80 最小间隙(m m)配合直径d(m m) 80～120 120～180 180～250 250～31 5 315～400 400～500 >500 最小间隙(m m)2,冷却被包容件时,冷装的最小间隙可按表7选取,冷却温度可按下式计算: 式中t1—被包容件冷却温度; α1—冷却线膨胀系数;五, 温差法装配时,应按设备技术文件规定检查装配件的相互位置及相对尺寸.加热或冷却均不得使其温度变化过快;并应采取防止发生火灾及人员灼伤或冻伤的措施. 第六节滚动轴承装配一, 装配滚动轴承前,应测量轴承配合尺寸,按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净;轴承应无损伤,无锈蚀,转动应灵活及无异常声响. 二,采用温差法装配滚动轴承时,轴承被加热温度不得高于100℃;被冷却温度不得底于-80℃. 三, 轴承外圈与轴承座或箱体孔的配合应符合设备技术文件的规定.对于部分式轴承座或开式箱体,部分接合面应无间隙;轴承外圈应与轴承座在对称中心线的120°范围内与轴承盖在对称中心线90°范围内应均匀接触,并应采用塞尺检查,塞入长度应小于外圈长度的1/3.轴承外圈与轴承座或开式箱体的各半圆孔间不得有夹帮现象.各半圆孔的修帮尺寸应符合表8的规定. 滚动轴承装配修帮尺寸表8四,轴承与轴肩或轴承座档肩应紧靠;园锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴承肩的间隙不得大于.轴承盖和垫圈必须平整,并应均匀地紧贴在轴承端面上.当设备技术文件有规定时,可按规定留出间隙. 五, 装配轴两端用径向间隙不可调的,且轴的轴向位移是以两端盖限定的向心轴承时,应留出间隙c(图12).当设备技术文件无规定时,留出间隙可取当温差变化较大或两轴中心距L大于500mm时,其留出间隙可按下式计算: C=L·α·△t+ 式中c—轴承外圈与端盖间的间隙(m m); L—两轴承中心距(m m) α—轴材料的线膨胀系数,宜取α为12×10-6(1/℃); △t—轴工作时温度与环境温度差(℃). 图12轴承装配间隙 c 六, 单列圆锥滚子轴承,向心推力球轴承,双向推力球轴承的轴向游隙应按表10调整;双列和四列圆锥滚子轴承在装配时,均应检查其轴向游隙,并应符合表9或表11的要求. 双列圆锥滚子轴承的轴向游隙表9滚动轴承的游隙表10 四列圆锥滚子轴承的轴向游隙表1 1 七, 向心轴承,滚针轴承,螺旋滚子轴承装配后应转动灵活.当采用润滑脂的轴承时,装配后在轴承空腔内应加注65%-80%空腔容积的清洁润滑脂,但稀油润滑的轴承,不得加注润滑脂. 第条单列向心球轴承,向心推力圆锥滚子轴承,向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内的轴向预紧程度,应按轴承标准或设备技术文件规定执行. 第七节密封件装配一,使用密封胶时,应将结合面上的油污,水分,铁锈及其他污物清除干净.二, 压装填料密封件时,应将填料圈的接口切成45°的剖口,相邻两圈的接口,应错开大于90°.填料圈不宜压的过紧,压盖的压力,应沿圆周均匀分布. 三, 油封装配时,油封唇部应无损伤,应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂;油封装配方向,应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上(图不得装反.油封在壳应可靠地固定,不得有轴向移动或转动现象. 四, 装配O形密封圈时,密封圈不得有扭曲和损伤,并正确选择预压量.当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的20%-25%;当用于动密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的10%-15%. 五, 装配V,U,Y形密封圈时,支承环,密封环和压环应组装正确,且不宜压得过紧;凹槽应对着压力高的一侧,唇边不得损伤. 六,机械密封(图13)的装配应符合下列规定:图13油封结构1—主轴;2—密封唇部;3—拉紧弹簧;4—金属骨加;5—橡胶皮碗图14机械密封结构1—防转销;2—静环密封圈;3—静环;4—动环;5—弹簧1,机械密封零件不应有损坏,变形;密封面不得有裂纹,擦痕等缺陷. 2,装配过程中应保持零件的清洁,不得有锈蚀;主轴密封装置动,静环端面及密封圈表面等,应无异物,灰尘. 3,机械密封的压缩量应符合设备技术文件规定. 4,装配后用手盘动转子应转动灵活. 5,动,静环与相配合的元件间,不得发生连续的相对转动,不得有泄漏. 6,机械密封的冲洗及密封系统,应保持清洁无异物. 七,防尘节流环密封,防尘迷宫密封(图15)的装配,应符合下列规定:1,防尘节流环间隙,防尘迷宫缝隙内应填满润滑脂(气封除外). 2,密封缝隙应均匀. 图15防尘节流环和防尘迷宫密封第八节试运转一,设备试运转前应具备下列条件: 1,设备及其附属装置,管路等均应全部施工完毕,施工记录及资料应齐全.其中,设备的精平和几何精度经检验合格;润滑,液压,冷却,水,气(汽),电气(仪器)控制等附属装置均应按系统检验完毕,并应符合试运转的要求. 2,需要的能源,介质,材料,工机具,检测仪器,安全防护设施及用具等,均应符合试运转的要求. 3,对大型,复杂和精密设备,应编制试运转方案或试运转作规程. 4,参加试运转人员,应熟悉设备的构造,性能,设备技术文件,并应掌握作规程及试运转作. 5,设备及周围环境应清扫干净,设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业. 二,设备试运转应包括下列内容和步骤: 1,电气(仪器)纵控制系统及仪表的调整实验. 2,润滑,液压,气(汽)动,冷却和加热系统的检查和调整试验. 3,机械和各系统联合调整试验. 4,空负荷试运转,应在上述1至3项调整试验合格后进行. 三,电气及作控制系统调整试验应符合下列要求: 1,按电气原理图和安装接线图进行,设备内部接线和外部接线应正确无误. 2,按电源的类型,等级和容量,检查或调试其断流容量,熔断器容量,过压,欠压,过流保护等,检查或调试内容均应符合其规定值. 3,按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求,用模拟作检查其工艺动作,指示,讯号和联锁装置应正确,灵敏和可靠.4,经上述1至3项检查或调整后,方可进行机械与各系统的联合调整试验. 四,润滑系统调试应符合下列要求: 1,系统清洗后,其清洁度经检查应符合规定. 2,按润滑油(剂)性质及供给方式,对需要润滑的部位加注润滑剂;油(剂)性能,规格和数量均应符合设备使用说明书的规定. 4,干油集中润滑装置各部位的运动应均匀,平稳,无卡滞和不正常声响;给油量在5个工作循环中,每个给油孔,每次最大给油量的平均值,不低于说明书规定的调定值. 5,稀油集中润滑系统,应按说明书检查和调整下列各项目:1,油压过载保护;2,油压与主机启动和停机的联锁;3,油压低压报警停机讯号;4,油过滤器的压差讯号;5,油冷却器工作和停止的油温整定值的调整;6,油温过高报警信号.系统在公称压力下无渗漏现象. 五,液压系统调试应符合下列要求: 1,系统在充液前,其清洁度应符合规定. 2,所充液压油(液)的规格,品种及特性等均应符合图纸和说明书的规定;充液时应进行多次开启排气口,把空气排除干净. 3,系统应进行压力试验,系统的油马达,伺服阀,比例阀,压力传感器,压力继电器和蓄能器等,均不得参与试压.试压时应先缓慢升压到表12的规定值,保持压力10min,然后降至公称压力,检查焊缝,接口和密封处等,均不得有渗漏现象. 液压试验压力表1 2 系统公称压力P (M p a) ≤16 16～>试验压力4,启动液压泵,进油(液)压力应符合说明书的规定;泵进口油温不得大于60℃,且不得低于15 ℃;过滤器不得入空气,调整溢流阀(或调压阀)应使压力逐渐升高到工作压力为止.升压中应多次开启系统放气口将空气排除. 5,应按说明书规定调整安全阀,保压阀,压力继电器,控制阀,蓄能器和溢流阀等液压元件,其工作性能应符合规定,且动作正确,灵敏和可靠. 6,液压系统的活塞(柱塞),滑块,移动工作台等驱动件,在规定的行程和速度范围内,不应有振动,爬行和停滞现象;换向和卸压不得有不正常的冲击现象. 7,系统的油(液)路应通畅.经上述调试后方可进行空负荷试运转. 六,机械和各系统联合调试应符合下列要求: 1,设备及其润滑,液压,气(汽)动,冷却,加热和电气及控制等系统,均应单独调试检查并符合要求. 2,联合调试应按要求进行;不宜用模拟方法代替. 3,联合调试应由部件开始至组件,至单机,直至整机,按说明书和生产作程序进行,并应符合下列要求:①,各转动和移动部分,用手盘动,应灵活,无卡滞现象.②,安全装置(安全联锁),紧急停机和制动(大型关键设备无法进行此项试验者,可用模拟试验代替),报警讯号等经试验应正确,灵敏,可靠.③,各种手柄作位置,按扭,控制显示和讯号等,应于实际动作及其运动方向相符;压力,温度,流量等仪表,仪器指示均应正确,灵敏,可靠.④,应按有关规定调整往复运动部件的行程,变速和限位;在整个行程上其运动应平稳,不应有振动,爬行和停滞现象;换向不得有不正常的声响.⑤,主运动和进给运动机构均应进行各级速度(低,中,高)的运转试验.其启动,运转,停止和制动,在手控,半自动化控制和自动化控制下,均应正确,可靠,无异常现象.七,设备空负荷试验运转应符合下列要求: 1,应按本规范第条规定机械与各系统联合调试合格后,方可进行空负荷试运转. 2,应按说明书及有关规定的空负荷试验的工作规范和作程序,试验各运动机构的启动,其中对大功率机组,不得频繁启动,启动时间间隔应按有关规定执行;变速,换向,停机,制动和安全连锁等动作,均应正确,灵敏,可靠.其中连续运转时间和断续运转时间无规定时,应按各类设备安装验收规范的规定执行. 3,空负荷试运转中,应进行下列各项检查,并应作实测记录:①,技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定.②,齿轮副,链条与链轮啮合平稳,无不正常的噪声和磨损.③,传动皮带不应打滑,平皮带跑偏量不应超过规定.④,一般滑动轴承温升不应超过35℃,最高温度不应超过80℃;导轨温升不应超过15℃,最高温度不应超过100℃.⑤,油箱油温最高不得超过60℃.⑥,润滑,液压,气(汽)动等各辅助系统的工作应正常,无渗漏现象.⑦,各种仪表应正常工作.⑧,有必要和条件时,可进行噪声测量,并应符合规定. 八,空负荷试运转结束后,应立即作下列工作: 1,切断电源和其他动力来源. 2,进行必要的放气,排水或排污及必要的防锈涂油. 3,对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压. 4,按各类设备安装规范的规定,对设备几何精度进行必要的复查;紧固部分进行复紧. 5,设备空负荷试运转后,应对润滑剂的清洁度进行检查,清洗过滤器;需要时可更换新油. 6,拆除调试中临时的装置;装好试运转中临时拆卸的部件或附属装置. 7,清理现场及整理试运转的各项记录.。

机电设备安装要求规范标准机电设备安装规范目录1.施工计划书与工程进度1.1 设备安装条件1.2 施工准备工作1.2.1 技术准备1.2.2 施工机具与材料准备1.2.3 劳动组织准备1.2.4 建立健全管理制度1.2.5 现场临时设施2.主要施工工艺、技术措施2.1 电气安装2.2 设备安装2.3 设备基础型钢制作与安装2.4 接地网制作安装2.5 电力变压器安装2.6 高、低压配电柜安装2.7 母线槽安装2.8 电力电缆敷设3.施工进度安排4.现场材料供应和管理措施5.降低成本技术措施6.施工品质管理计划6.1 质量保证措施6.2 质量责任制6.3 质量控制措施6.4 成品及设备部件的保护措施7.工地安全、文明施工管理计划7.1 安全技术措施7.2 消防保卫措施7.2.1 保卫工作7.2.2 消防方面7.3 现场文明施工管理措施8.系统验收项目及验收办法8.1 系统验收办法8.1.1 内部验收8.1.2 监理验收8.1.3 质检站和行业主管部门验收8.2 电气安装工程8.3 应执行的规程、规范、质量评定标准及竣工验收资料9.系统操作及维修保养培训计划10.保修办法10.1 保修办法10.2 保修办法的实施1.施工计划书与工程进度机电安装项目施工场地通常相对狭窄，安装环境差，安装要求高，与其他专业交叉作业。

因此，机电安装综合进度计划需要周密细致的安排，以保证项目顺利进行。

1.1 设备安装条件a。

基建部分：屋顶、楼板施工完毕；墙面、屋顶喷浆完毕；室内地面基层施工完毕，场地清理干净；混凝土基础及构架达到允许安装的强度，焊接构件的质量符合要求；预埋件牢固，预埋件及预留孔符合设计；门窗安装完毕，门已配锁；具有足够的施工场地，道路通畅。

b。

施工用图纸、技术资料应齐全。

c。

临时设施：①生活临时设施：因施工场地不能作为生活用地，所有作业人员均外住。

②生产临时设施：需搭建临时仓库及工具房（面积约45平方米）。

2.主要施工工艺、技术措施2.1 电气安装2.2 设备安装2.3 设备基础型钢制作与安装2.4 接地网制作安装2.5 电力变压器安装2.6 高、低压配电柜安装2.7 母线槽安装2.8 电力电缆敷设3.施工进度安排4.现场材料供应和管理措施5.降低成本技术措施6.施工品质管理计划6.1 质量保证措施6.2 质量责任制6.3 质量控制措施6.4 成品及设备部件的保护措施7.工地安全、文明施工管理计划7.1 安全技术措施7.2 消防保卫措施7.2.1 保卫工作7.2.2 消防方面7.3 现场文明施工管理措施8.系统验收项目及验收办法8.1 系统验收办法8.1.1 内部验收8.1.2 监理验收8.1.3 质检站和行业主管部门验收8.2 电气安装工程8.3 应执行的规程、规范、质量评定标准及竣工验收资料9.系统操作及维修保养培训计划10.保修办法10.1 保修办法10.2 保修办法的实施1.2、施工准备工作1.2.1、技术准备在施工前，施工人员应仔细审查施工图纸并了解设计意图，同时认真阅读相关技术规定和标准，确保设计图纸完整、内容齐全、尺寸、标高、说明等方面一致。

《机械设备安拆、顶升操作工艺标准》随着建筑行业的发展，大型机械使用越来越广泛。

安全生产是确保生命安全，保证企业可持续发展的必备条件。

随着机械设备应用密度增加，作业人员不规范操作频繁发生，导致意外事故时有发生,造成了严重的人员伤亡和财产损失,规范机械设备操作迫在眉睫。

一、目前现状（1）施工总承包不能更好的对安拆单位进行有效监管，安装、附着顶升、拆除作业，租赁单位、安拆单位主要负责安全人员不在现场，未能更好的履行职责。

（2）租赁单位及安拆单位安拆工、安全管理人员、维保人员配备不足，现场持证人员与安装告知人员不符，管理存在缺陷。

（3）安拆单位安拆工多数为挂靠，实际无固定操作人员，无法保证安拆操作安全，出现安拆人员无资质、无证件进场操作，带来安拆过程存在较大安全风险。

（4）安装单位交底签字人员与现场实际操作作业人员不符现象严重，安装单位交底内容都是底套用通用版，未严格按照设备使用说明书或操作规程真实有效开展，且实际操作人员未能熟练掌握操作技能，安全注意事项，形成流于形式，过程中更没有安装单位人员监督。

（5）施工总承包单位项目安全员、专职机械员自身对机械设备安装、顶升、拆除知识匮乏，对机械设备操作步骤、规程操作不熟悉，现场无法监管、判定作业工人操作中是否有不安全行为，未起到真实监管、纠偏作用。

二、安装、顶升加节流程1、安装、顶升加节安装过程：①人员管理一②顶升辅助设施准备（安装辅助设备）一③顶升前准备（安装前准备）一④顶升前塔机的配平（吊装安装顺序）一⑤顶升作业一⑥顶升过程的注意事项一⑦检查验收一一⑧收集整理资料2、安装、拆卸作业应配备：项目负责人、安全负责人、机械管理人员、安建筑起重机械安装拆卸工、起重司机、起重信号工、司索工拆工、电工等（不少于9人）。

3、顶升加节作业人员配备：专人指挥、起重司机、安拆工等5人。

4、人员验证：操作人员的数量是否齐全，持证，具备操作技能等。

5、核验资料：作业前是否提供设备联系函，安拆人员持证是否与联系函上人员对应，作业前是否真实开展交底，如不能真实提供相关资料，使操作人员安全无法得到保证，导致操作过程不受控，有权停止作业。

设备安装通用工艺标准1. 引言设备安装是指将设备按照规范和技术要求进行安装、调试和验收的过程。

设备安装的质量和效果直接影响着设备的使用寿命和正常运行。

为了保证设备安装的一致性和标准化，制定设备安装通用工艺标准是必要的。

2. 适用范围本文档适用于各类设备的安装工艺，包括但不限于机械设备、电子设备、仪器仪表等。

3. 安装前的准备工作在进行设备安装之前，需要进行以下准备工作：3.1 确定安装位置和布局在安装设备之前，需要确定设备的安装位置和布局。

安装位置应符合设备的要求，并考虑到设备的使用和维修的便捷性。

3.2 准备所需材料和工具根据设备的安装要求，准备所需要的材料和工具。

包括但不限于螺丝刀、扳手、电钻、焊接设备等。

3.3 熟悉设备安装说明书在进行设备安装之前，要仔细阅读设备安装说明书，了解设备的安装要求和注意事项。

4. 安装步骤4.1 确定设备基础安装设备之前，需要先确定设备的基础是否满足要求。

基础包括设备的底座、支撑物等。

如果基础不符合要求，需要进行修整或重新构建。

4.2 安装设备主体根据设备的安装要求，将设备主体放置在安装位置上。

要保证设备主体的水平度和稳定性。

4.3 连接设备管路将设备需要连接的管路进行连接。

要保证管路的连接牢固、密封性好。

4.4 安装控制系统根据设备的要求，安装相应的控制系统。

连接控制系统的电缆和传感器，并进行调试。

4.5 进行设备的调试和验收安装完成后，进行设备的调试和验收工作。

包括设备的功能测试、安全性能测试、运行稳定性等。

5. 安装质量控制为了保证设备安装的质量，需要进行质量控制。

具体控制措施包括但不限于：5.1 检查安装符合要求在安装过程中，进行严格的检查，确保设备安装符合要求。

包括设备位置、布局、连接等。

5.2 进行设备的调试工作安装完成后，进行设备的调试工作。

通过对设备的功能测试和参数调整，确保设备的正常运行。

5.3 进行设备验收安装完成后，进行设备的验收工作。

通过对设备的性能测试和运行稳定性的观察，确认设备的质量。

设备安装⼯艺标准设备安装通⽤⼯艺标准本⼯艺适⽤于通⽤设备安装⼯程中设备基础、地脚螺栓、垫铁的施⼯及设备的校正。

⼀、施⼯准备（⼀）技术准备1、设备图、安装基础图、⼯艺流程图、产品使⽤说明书；2、⼟建相关的图纸；3、国家规定的施⼯规范及标准；4、施⼯平⾯布置图。

（⼆）主要器具及材料1、机具：电焊机、砂轮机、导链、千⽄顶、钳⼯移动操作台、轮轴节定⼼卡具、钢丝绳、⼿电筒、各种钳⼯⼯具及专⽤⼯具。

2、材料：钢板、橡胶板、道⽊、⽊板、铜⽪、铅丝、煤油、汽油、砂布、⾦相纸、塑料布、⽩布、棉纱、尼龙绳、脱脂液等。

3、仪器仪表：⽔准仪、千分表、外径千分尺、内径千分尺、游标卡尺、⽔平仪、塞尺、钢板尺、卷尺、转速表等。

（三）现场作业条件1、设备房内墙⾯、门窗及内部粉刷等基本完毕，能遮蔽风、沙、⾬、雪。

2、接通⽔源、电源、运输和消防道路畅通。

3、⼟建设备基础已完成。

⼆、施⼯⼯艺（⼀）设备基础1、基础的检验（1）基础的主要技术要求1)基础重⼼与设备重⼼应在同⼀铅垂线上，其允许偏移不得超过基础中⼼⾄基础边缘⽔平距离的3％～5％。

2)基础标⾼、位置和尺⼨，必须符合⽣产⼯艺要求和技术条件。

3)同⼀基础应在同⼀标⾼线上，但设备基础不得与任何房屋基础相连，⽽且要保持⼀定的间距。

4)基础的平⾯尺⼨应按设备的底座轮廓尺⼨⽽定，底座边缘⾄基础侧⾯的⽔平距离应不⼩于100mm。

5)设备安装在混凝⼟基础上，当其静荷载P≥100N／m2时，则混凝⼟基础内要放两层由直径10mm的钢筋以15cm⽅格编成的钢筋⽹加固，上层钢筋⽹低于基础表⾯不应⼩于5cm，其上下层钢筋⽹的总厚度不应⼩于20cm。

6)凡精度较⾼，且不能承受外来的动⼒，或本⾝振动⼤的设备，必须敷设防振层，以减⼩振动的振幅，并防⽌其传播。

7)有可能遭受化学液体或侵蚀性⽔分影响的基础，应设置防护⽔泥。

（2）基础的验收1)所有基础表⾯的模板、地脚螺栓固定架及露出基础外的钢筋等都要拆除，杂物(碎砖、脱落的混凝⼟块等)及脏物和⽔要全部清除⼲净，地脚螺栓孔壁的残留⽊壳应全部拆除。

机械设备安装通用部分施工工艺标准（QB—CNCEC J20401-2006）1. 适用范围本工艺标准适用于各类机械设备在施工现场的安装和试车。

2. 施工准备2.1 技术准备2.1.1 施工技术资料2.1.1.1 施工图纸、设备说明书及相关技术规定等资料；2.1.1.2 技术培训教材。

2.1.2 施工标准规范2.1.2.1 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231；2.1.2.2 《钢筋混凝土基础工程施工及验收规范》GB50204；2.1.2.3 《化学工业工程建设交工技术文件规定》 HG20237；2.1.2.4 《化工机器安装工程施工及验收通用规范》 HG20203。

2.1.3 施工方案2.1.3.1 设备安装施工方案；2.1.3.2 设备吊装方案；2.1.3.2 试运转方案。

2.2 作业人员2.3 设备、材料的检查、验收、存放、保管2.3.1 设备的检查验收2.3.1.1 交付安装的设备及附件，设备必须具备施工图、产品合格证书、安装使用说明书，技术资料应与实物相符；2.3.1.2 设备开箱应在有关人员参加下，对照装箱单及图样，按下列项目检查与清点，并填写《设备验收、清点记录》（1）箱号、箱数以及包装情况；（2）设备的名称、型号和规格；（3）装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具；（4）设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；（5）其他需要记录的情况。

2.3.1.3 根据施工图核对设备的名称、型号、规格、外观应完好无损。

2.3.2 设备的存放保管2.3.2.1 设备、内件及附件的型式，材料的性能及表面光洁程度，如有色金属设备、衬里设备、搪瓷及其他易损设备应避免与钢制设备混杂堆放，场地应保持平整、清洁等；2.3.2.2 贮存时期和气象条件；2.3.2.3 环境条件，如有无灰尘、泥沙、腐蚀性气体等。

2.3.3 材料的检查验收2.3.3.1 根据施工图核对随机带的地脚螺栓的名称、型号、材质、规格等应符合要求；2.3.3.2 地脚螺栓、垫铁应分类堆放标识清晰, 地脚螺栓的螺纹部位应妥善保护防止损伤；2.3.3.3 垫铁表面应平整，无氧化皮、飞边等。

机房机械设备安装工艺标准1. 引言本文档是为了规范机房机械设备安装工艺而编写的标准。

机房是信息技术基础设施的核心组成部分，机械设备安装是机房建设的重要环节之一。

通过遵循本标准，可以确保机房机械设备的安装质量，提高机房设备的稳定性和可靠性，保障机房正常运行。

2. 安装环境准备2.1 机房环境机房应保持干燥、通风、无尘、温度适宜的环境。

在安装机械设备之前，应对机房进行充分清洁和整理，确保没有杂物、灰尘等影响安装和设备运行的因素。

2.2 安全措施在机械设备安装过程中，应严格按照相关安全规范操作，并配备必要的安全设备。

安装人员要佩戴符合要求的安全帽、安全鞋，并使用合适的工具进行操作，确保人身安全。

3. 机械设备安装步骤3.1 设备验收在机械设备安装之前，应进行设备验收。

验证设备的数量、型号、规格等信息是否与采购合同一致，并对设备进行外观检查，确保无损坏和缺陷。

3.2 安装设备支架根据设备的尺寸和重量，选择合适的支架进行安装。

支架应牢固、稳定，能够承受设备的重量。

在安装支架时，应保持水平，避免倾斜。

3.3 连接电源和网络按照设备的要求，连接相应的电源和网络线缆。

在连接电源时，应确保电源负载均衡，避免过载。

网络连接应符合相关标准，确保设备能够正常通信。

3.4 安装附件根据设备的具体要求，安装相关附件。

附件可以包括散热装置、风机、隔音材料等。

安装附件时，应按照设备厂家提供的安装指南操作，并确保附件与设备的兼容性。

3.5 调试设备完成设备安装后，进行设备的调试工作。

通过启动设备并进行功能测试，确保设备正常工作。

在调试过程中，应注意观察设备的运行状态，如有异常及时处理。

3.6 安装设备警告和指示标识在设备安装完成后，应安装相应的警告和指示标识，以提醒使用人员注意设备运行状态，防止误操作和事故发生。

4. 安装质量控制4.1 安装验收在机械设备安装完成后，应进行安装验收。

验收内容包括设备的数量、型号、规格是否与采购合同一致，设备的安装位置是否正确、稳定，设备的连接是否牢固，设备的功能是否正常等。

机械装配工艺标准|机械装配工艺标准规范机械结构件装配工艺标准机械结构装配施工工艺标准 1适用范围本工艺适用于公司产品机械结构件装配加工的过程，本标准规定了一般机械结构，比如孔轴配合，螺丝、螺栓连接等等装配要求。

本标准适用于机械产品的装配。

2引用标准（1）JB T5994 机械装配基础装配要求（2）GB 5226 机床电气设备通用技术条件（3）GB 6557 挠性转子的机械平衡（4）GB 6558 挠性转子的平衡评定准则（5）GB 7932 气动系统通用技术条件（6）GB 7935 液压元件通用技术条件（7）GB 9239 刚性转子品质许用不平衡的确定（8）GB 10089 圆柱蜗杆蜗轮精度（9）GB 10095 渐开线圆柱齿轮精度（10）GB 10096 齿条精度（11）GB 11365 锥齿轮和准双曲面齿轮精度（12）GB 11368 齿轮传动装置清洁度 3 机械装配专业术语 3.1.1 工艺使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程。

3.1.2 机械制造工艺各种机械的制造方法和制造过程的总称。

3.1.3 典型工艺根据零件的结构和工艺特征进行分类、分组，对同组零件制订的统一加工方法和过程。

3.1.4 产品结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。

3.1.5 零件结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。

3.1.6 工艺性分析在产品技术设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。

3.1.7 工艺性审查在产品工作图设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。

3.1.8 可加工性在一定生产条件下，材料加工的难易程度。

3.1.9 生产过程将原材料转变为成品的全过程.3.1.10 工艺过程改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。

3.1.11 工艺文件指导工人操作和用于生产、工艺管理等和各种技术文件。

起重运输机械安装工艺标准1. 范围：本工艺标准适用于通用桥式、门式起重机固定带式运输机、板式运输机，螺旋运输机等。

2. 施工准备2.1主要机工具：千斤顶、手锤、板手、砂轮机，电焊机，氧一乙炔工具，钢板尺，钢卷尺拉力计，汽车吊、钢丝绳，过眼冲等。

2.2作业条件2.2.1对大型、特殊、复杂的起重设备的吊装，应制定完善的吊装方案；当利用建筑结构柱、梁等作为吊装的重要承力点时，必须经结构计算，并经有关部门同意后方可使用。

2.2.2起重设备安装前，应按下列要求进行检查：1.设备技术文件齐全；2.按设备装箱清单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量，且应符合设计和设备技术文件的要求，并应有出厂合格证及必要的出厂试验记录；3.机、电设备应无变形、损伤和锈蚀，其中钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、裂嘴和松散现象；4.起重机地面轨道基础、吊车梁和安装预埋件等的坐标位置、标高、跨度和表面的平面度均应符合设计和安装的要求；2.2.3工程施工前，对临时建筑、运输道路、水源、电源、蒸汽、压缩空气、照明、消防设施，主要材料和机具及劳动力等，应有充分准备，并作出合理安排。

2.2.4工程施工前，其厂房屋面、外墙、门窗和内部粉刷等工程应基本完工，当必须与安装配合施工时，可按实际情况具体安排；有关的基础地坪、沟道等工程应已完工，其混凝土强度不应低于设计强度的75％；安装施工地点及附近建筑材料、泥土、杂物等，应清除干净。

2.2.5当气候条件不适应设备安装的要求时，应采取措施后，方可施工。

2.2.6连续运输设备安装工程施工前的检查应符合下列要求：1.钢结构构件应有规定的焊缝检查记录和预装检查记录等质量合格证明文件：2.站房、基础、预埋件、预埋螺栓的尺寸和位置的允许偏差，应符合国家现行标准《连续输送设备安装工程施工及验收规范》（JBJ32－96）的有关规定。

2.2.7设备就位前，应按施工图和有关基础，支承建筑结构的实测资料，确定连续运送主要设备的纵、横向中心线基础沉降标高点，作为设备安装的基准。

通用机械设备安装工艺原则毛正荣出处：更新时间：2023年05月31日通用机械设备安装工艺原则1.主题内容与合用范围本原则规定了通用机械设备旳基础验收、设备就位、找正和找平旳施工技术规定和操作工艺。

本原则合用于通用机械设备安装工程。

2.引用原则GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》；GB50275-98《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》；有关旳阐明书、技术文献和设计图纸。

3.施工程序：基础验收和处理→设备开箱检查→设备搬运→安装就位→找平、找正→预留孔灌浆→精找、紧固地脚螺栓→填写安装记录、签证→二次灌浆。

4.基础验收和处理4.1基础复查验收条件4.1.1基础施工单位在基础上放出中心线、标高线、地脚螺栓或预留孔中心线。

4.1.2基础表面及预留孔已清理洁净，模板已拆除。

4.1.3基础施工单位已向建设单位提交基础验收资料。

4.2基础复验程序4.2.1基础核验应由监理或建设单位代表、基础施工单位代表、安装施工单位代表参与，核验旳记录应由三方代表签字。

4.2.2对基础旳坐标位置、标高、外形尺寸、水平度、预埋地脚螺栓或预留孔等旳质量和偏差应符合规范和设计规定，并作好记录，基础尺寸和位置容许偏差见下表（表1）。

表1 基础尺寸和位置容许偏差表项次项目容许偏差（mm）1 坐标位置（纵横轴线） ±202 不一样平面旳标高－203 平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸 ±20－20＋204 平面旳水平度（包括地坪上需安装设备旳部分）每米 5全长 105 垂直度每米 5全长 106 预埋地脚螺栓标高（顶端）＋20中心距（根部和顶部） ±27 预留地脚螺栓孔中心位置 ±10深度＋20孔壁铅垂度每米 108 预埋活动地脚螺栓锚板标高＋20中心位置 ±5水平度（带槽旳）每米 5水平度（带螺纹孔旳）每米 24.2.3设备基础尺寸和位置偏差超过容许偏差或质量达不到设计规定，应会同设计单位、基础施工单位、监理或建设单位，根据实际状况，约定处理措施，制定处理方案。

机械装配工艺标准及方法机械装配标准与方法第一节零部件的清洗一, 装配前应了解设备的结构,装配技术和工艺要求.对需要装配的零,部件配合尺寸,相关精度,配合面,滑动面应进行复查和清洗处理,并应按照标记及装配顺序进行装配.二, 清洗设备及装配件表面的防锈油脂,宜采用下列方法:1,对设备及大,中型部件的局部清洗,宜采用现行国家标准《溶剂油》,《航空洗涤汽油》,《轻柴油》,乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗;金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定.2,对中,小型状较复杂的装配件,可采用相应的清洗液浸泡,浸洗时间随清洗液的性质,温度和装配件的要求确定,宜为2-20min,且宜采用多步清洗法或浸,涮结合清洗;采用加热浸洗时,应控制清洗液温度;被清洗件不得接触容器壁.3,对形状复杂,污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油,蒸汽,热空气,金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗;对精密零件,滚动轴承等不得用喷洗法.4,当对装配件进行最后清洗时,宜采用超声波装置,并宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗.5,对形状复杂,油垢粘附严重,清洗要求高的装配件,宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂,三氯乙烯和碱液等进行一喷联合清洗.三, 设备加工表面上的防锈漆,应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗.四, 设备零,部件经清洗后,应立即进行干燥处理,并应采取防返锈措施.五, 设备组装时,一般固定结合面组装后,应用0.05mm塞尺检查,入深度应小于0.2mm移动长度应小于检验长度的1/10;重要的固定结合面紧固后,用0.04mm塞尺检查,不得入;特别重要的固定结合面,紧固前后均不得入.六, 带有内腔的设备或部件在封闭前,应仔细检查和清理,其内部不得有任何异物.七, 对安装后不易拆卸,检查,修理的油箱或水箱,装配前应作渗漏和气密检查.螺栓,键,定位销的装配一, 装配螺栓时,应符合下列要求:1,紧固时,宜采用呆扳手,不得使用打击法和超过螺栓许用应力.2,螺栓头,螺母与被连接件的接触应紧密,对接触面积和接触间隙有特殊要求的,尚应按技术规定要求进行检验.3,有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧,可选用机械,液压拉伸法和加热法;钢制螺栓加热温度不得超过400℃.4,螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母2-4个螺距;沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露.5,有锁紧要求的,拧紧后应按其技术规定锁紧;用双螺母锁紧时,薄螺母应装在厚螺母之下;每个螺母下面不得用2个相同垫圈.二, 不锈钢,铜,铝等材质的螺栓装配时,应在螺纹部分涂抹润滑剂.三, 有预紧力要求的螺栓连接,其预紧力可采用下列方法测定:1,应利用专门装配中的扭力扳手,电动或气动扳手等,直接测得数值.2,测量螺栓拧紧后伸长的长度Lm(图1)应按下式计算:Lm=Ls+P0/CL式中 Lm—螺栓伸长后的长度(mm);Ls —螺栓与被连接间隙为零时的原始长度(mm);P0 —预紧力为设计或技术文件中要求的值(N)CL —螺栓刚度,可按本规范附录十四的规定计算.图1 伸长后的螺栓四, 装配精制螺栓和高强度螺栓前,应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度.五, 高强螺栓在装配前,应按设计要求检查和处理被连接件的结合面;装配时,结合面应干燥,不得在雨中装配.六, 高强螺栓及其紧固件应配套使用.旋紧时,应分两次拧紧,初拧扭距值不得小于终拧扭距值的30%;终拧扭距值应符合设计要求,并按下式计算: M=K(P+△P)·d式中 M—终拧扭距值(N·m);P—设计预拉力(KN);△P—预紧力损失值,宜为预拉力值的5%—10%(KN);K—扭距系数,可取0.11—0.15;d—螺栓公称直径(mm)七, 装配扭剪型高强螺栓应分两次拧紧,直至将尾部卡头拧掉为止,其终拧扭距可不进行核算.八, 现场配制的各种类型的键,均符合国家现行标准《装配通用技术条件》规定的尺寸和精度.键用型钢的抗拉强度不应小于588N/mm2.九, 键的装配应符合下列要求:1,键的表面应无裂纹,浮锈,凹痕,条痕及毛刺,键和键槽的表面粗糙度,平面度和尺寸在装配前均应检验.2,普通平键,导向键,薄型平键和半圆键,两个侧面与键槽应紧密接触,与轮毂键槽底面不接触.3,普通楔键和钩头楔键的上,下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触. 5,切向键的两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间,均应紧密接触;装配后,相互位置应采用销固定.十, 销的装配应符合下列要求:1,检查销的型式和规格,应符合设计及设备技术文件的规定.2,有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后,方可装销.3,装配销时不宜使销承受载荷,根据销的性质,宜选择相应的方法装入;销孔的位置应正确.4,对定位精度要求高的销和销孔,装配前检查其接触面积,应符合设备技术文件的规定;当无规定时,宜采用其总接触面积的50%-75%.5,装配中,当发现销和销孔不符合要求时,应铰孔,另配新销;对定位精度要求高的,应在设备的几何精度符合要求或空运转实验合格后进行.第三节联轴器装配一, 凸缘联轴器(图2)装配时,两个半联轴器端面应紧密接触,两轴心的径向位移不应大于0.03mm.图2 凸缘联轴器二, 弹性套柱销联轴器(图3)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表1的规定.图3 弹性套柱销联轴器弹性套柱销联轴器装配允许偏差表1联轴器外形最大尺寸D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)710.040.2/10002～480951061300.051601902244～62503154004755～76000.1三, 弹性柱销联轴器(图4)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表2规定.图4 弹性柱销联轴器弹性柱销联轴器装配允许偏差表2联轴器外形最大直径D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)90～1600.050.2/10002～3195～2002.5～4280～3200.083～5360～4104～64800.15406～8四, 弹性销轴齿式联轴器(图5)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表3的规定.图5 弹性柱销目齿式联轴器弹性柱销齿式联轴器装配允许偏差表3联轴器外形最大直径D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)78～1180.080.5/10002.5158～2600.14～5300～5150.156～8560～7700.210860～11580.2513～151440～16400.3五, 齿式联轴器(图6)装配时应符合下列要求:1,装配时两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表4规定.2,联轴器的内,外齿的啮合应良好,并在油浴内工作,其中小扭距,低转速的应选用符合国家现行标准《锂基润滑脂》的ZL-4润滑脂,大扭距,高转速的应选用符合国家现行标准《齿轮油》的HL20,HL30润滑油,并不得有漏油现象.图6 齿式联轴器齿式联轴器装配允许偏差表4联轴器外形最大直径D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)170～1850.30.5/10002～4220～2500.45290～4300.651.0/10005～7490～5900.9680～7801.27～10六, 梅花形弹性联轴器(图7装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5的规定.图7 梅花形弹性联轴器梅花形弹性联轴器装配允许偏差表5联轴器外形最大直径D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)500.11/10002～470～1050.15125～1700.23～6200～2300.32600.36～8300～4000.350.5/10007～9七, 当测量联轴器端面间隙时,应使两轴窜动到端面间隙为最小尺寸的位置.第四节制动器装配一, 盘式制动器装配应符合下列要求:1,制动盘的端面跳动不应大于0.5mm.2,同一副制动器两闸瓦工作面的平行度不应大于0.5mm.3,同一副制动器的支架端面与制动盘中心线平面间距离h(图8)的允许偏差为±0.5mm;制动器支架端面与制动盘中心平面的平行度不得大于0.2mm.4,闸瓦与制动盘的间隙应均匀,其值宜为1mm.5,各制动器制动缸的对称中心与主轴轴心在铅垂面内的重和度△值不应大于3mm.(图9)图8 盘式制动器支架1-支架;2-筒体;3-闸瓦;4-制动盘中心面;5-制动盘图9 盘式制动器瓦块式制动器装配时,应符合下列要求:1,制动器各销轴应在装配前清洗洁净,油孔应畅通;装配后应转动灵活,无阻滞现象.2,同一制动轮的两闸瓦中心应在同一平面内,其允许偏差不得大于2mm. 3,闸座各销轴轴线与主轴轴线的铅垂面M-M间的水平距离b的允许偏差为±1mm.4,闸座各销轴轴线与主轴轴线水平面N-N的垂直距离h的允许偏差为±1mm.5,闸瓦铆钉应低于闸皮表面2mm;制动梁与挡绳板不应相碰,其间隙c值应小于5mm.6,松开闸瓦时,制动器的闸瓦间隙s应均匀,且不应大于2mm.7,制动时,闸瓦与制动轮接触良好,平稳;各闸瓦在长度和宽度方向与制动轮接触不得小于80%.8,油压或气压制动时,达到额定压力后,在10min内压力降不应大于0.196MPa.图10 瓦块制动器1—闸瓦;2—制动轮;3—制动梁;4—卷筒三, 带式制动器(图11)各连接销轴应灵活,无卡住现象;摩擦内衬与钢带铆接应牢固,不得松动.铆钉头应埋于内衬内,其铆钉头与内衬表面的距离不得小于1mm;制动带退距ε值应按表6选取.图11 带式制动器带式制动器退距ε值表6制动轮直径D(mm)制动带退距ε(mm)100～2000.83001400～5001.25～1.5600～8001.5第五节具有过盈的配合件装配一, 在常温下装配时应将配合面清洗洁净,并涂一薄层不含二硫化钼添加剂的润滑油;装入时应均匀,不得直接打击装配件.二, 纵向过盈连结的装配宜采用压装法.压装设备的压力,宜为压入力的3.25-3.75倍;压入或压出速度不宜大于5㎜/s.压入后24h内,不得承受负载.压入力可按下列公式计算:Pxi= Pfmax·π·df·Lf·μ式中 Ca,Ci——系数,由现行国家标准《公差与配合过盈配合计算和选用》GB5371-85表4中查得;Qa——包容件直径比;Pxi——压入力(N);Pfmax——最大结合力(N);df——结合直径(mm);Lf——结合长度(mm);μ——摩擦系数qi——被包容件直径比;va——包容件泊松比;vi——被包容件泊松比——最大过盈量(mm);Ea——包容件弹性模量;Ei——被包容件弹性模量;三, 用液压充油法装配配合件时,应先按技术要求检查配合面的表面粗糙度.当无规定时,其粗糙答应在Ra1.6-0.8μm之间.对油沟,棱边应刮修倒圆.四, 横向过盈连结的装配宜采用温差法,并应符合下列要求: 1,加热包容件时,加热应均匀,不得产生局部过热.未经热处理的装配件,加热温度应小于400℃;经过热处理的装配件,加热温度应小于回火温度.热装的最小间隙,可按表7选取.加热温度可按下式计算: 式中 tr——包容件加热温度;Ymax——最大在过盈值;Δ——最小装配间隙;α2——加热线膨胀系数;d——配合直径;冷,热装最小间隙表7配合直径d(mm)≤33～610～18 18～30 30～50 50～80最小间隙(mm)0.003 0.006 0.O10 0.018 0.030.050.059配合直径d(mm) 80～120 120～180 180～250 250～315 315～400 400～500 >500最小间隙(mm)0.069 0.079 0.090.1010.1232,冷却被包容件时,冷装的最小间隙可按表7选取,冷却温度可按下式计算:式中 t1—被包容件冷却温度;α1—冷却线膨胀系数;五, 温差法装配时,应按设备技术文件规定检查装配件的相互位置及相对尺寸.加热或冷却均不得使其温度变化过快;并应采取防止发生火灾及人员灼伤或冻伤的措施.第六节滚动轴承装配一, 装配滚动轴承前,应测量轴承配合尺寸,按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净;轴承应无损伤,无锈蚀,转动应灵活及无异常声响.二, 采用温差法装配滚动轴承时,轴承被加热温度不得高于100℃;被冷却温度不得底于-80℃.三, 轴承外圈与轴承座或箱体孔的配合应符合设备技术文件的规定.对于部分式轴承座或开式箱体,部分接合面应无间隙;轴承外圈应与轴承座在对称中心线的120°范围内与轴承盖在对称中心线90°范围内应均匀接触,并应采用0.03mm塞尺检查,塞入长度应小于外圈长度的1/3.轴承外圈与轴承座或开式箱体的各半圆孔间不得有夹帮现象.各半圆孔的修帮尺寸应符合表8的规定.滚动轴承装配修帮尺寸表8四,轴承与轴肩或轴承座档肩应紧靠;园锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴承肩的间隙不得大于0.1mm.轴承盖和垫圈必须平整,并应均匀地紧贴在轴承端面上.当设备技术文件有规定时,可按规定留出间隙.五, 装配轴两端用径向间隙不可调的,且轴的轴向位移是以两端盖限定的向心轴承时,应留出间隙c(图12).当设备技术文件无规定时,留出间隙可取0.2-0.4mm.当温差变化较大或两轴中心距L大于500mm时,其留出间隙可按下式计算:C=L·α·△t+0.15式中 c—轴承外圈与端盖间的间隙(mm);L—两轴承中心距(mm)α—轴材料的线膨胀系数,宜取α为12×10-6(1/℃);△t—轴工作时温度与环境温度差(℃).图12 轴承装配间隙c六, 单列圆锥滚子轴承,向心推力球轴承,双向推力球轴承的轴向游隙应按表10调整;双列和四列圆锥滚子轴承在装配时,均应检查其轴向游隙,并应符合表9或表11的要求.双列圆锥滚子轴承的轴向游隙表9滚动轴承的游隙表10四列圆锥滚子轴承的轴向游隙表11七, 向心轴承,滚针轴承,螺旋滚子轴承装配后应转动灵活.当采用润滑脂的轴承时,装配后在轴承空腔内应加注65%-80%空腔容积的清洁润滑脂,但稀油润滑的轴承,不得加注润滑脂.第1.7.7条单列向心球轴承,向心推力圆锥滚子轴承,向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内的轴向预紧程度,应按轴承标准或设备技术文件规定执行.第七节密封件装配一, 使用密封胶时,应将结合面上的油污,水分,铁锈及其他污物清除干净.二, 压装填料密封件时,应将填料圈的接口切成45°的剖口,相邻两圈的接口,应错开大于90°.填料圈不宜压的过紧,压盖的压力,应沿圆周均匀分布.三, 油封装配时,油封唇部应无损伤,应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂;油封装配方向,应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上(图5.9.3),不得装反.油封在壳应可靠地固定,不得有轴向移动或转动现象.四, 装配O形密封圈时,密封圈不得有扭曲和损伤,并正确选择预压量.当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的20%-25%;当用于动密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的10%-15%.五, 装配V,U,Y形密封圈时,支承环,密封环和压环应组装正确,且不宜压得过紧;凹槽应对着压力高的一侧,唇边不得损伤.六, 机械密封(图13)的装配应符合下列规定:图13 油封结构1—主轴;2—密封唇部;3—拉紧弹簧;4—金属骨加;5—橡胶皮碗图14 机械密封结构1—防转销;2—静环密封圈;3—静环;4—动环;5—弹簧1,机械密封零件不应有损坏,变形;密封面不得有裂纹,擦痕等缺陷.2,装配过程中应保持零件的清洁,不得有锈蚀;主轴密封装置动,静环端面及密封圈表面等,应无异物,灰尘.3,机械密封的压缩量应符合设备技术文件规定.4,装配后用手盘动转子应转动灵活.5,动,静环与相配合的元件间,不得发生连续的相对转动,不得有泄漏.6,机械密封的冲洗及密封系统,应保持清洁无异物.七,防尘节流环密封,防尘迷宫密封(图15)的装配,应符合下列规定:1,防尘节流环间隙,防尘迷宫缝隙内应填满润滑脂(气封除外).2,密封缝隙应均匀.图15 防尘节流环和防尘迷宫密封第八节试运转一, 设备试运转前应具备下列条件:1,设备及其附属装置,管路等均应全部施工完毕,施工记录及资料应齐全.其中,设备的精平和几何精度经检验合格;润滑,液压,冷却,水,气(汽),电气(仪器)控制等附属装置均应按系统检验完毕,并应符合试运转的要求.2,需要的能源,介质,材料,工机具,检测仪器,安全防护设施及用具等,均应符合试运转的要求.3,对大型,复杂和精密设备,应编制试运转方案或试运转作规程.4,参加试运转人员,应熟悉设备的构造,性能,设备技术文件,并应掌握作规程及试运转作.5,设备及周围环境应清扫干净,设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业.二, 设备试运转应包括下列内容和步骤:1,电气(仪器)纵控制系统及仪表的调整实验.2,润滑,液压,气(汽)动,冷却和加热系统的检查和调整试验.3,机械和各系统联合调整试验.4,空负荷试运转,应在上述1 至3项调整试验合格后进行.三, 电气及作控制系统调整试验应符合下列要求:1,按电气原理图和安装接线图进行,设备内部接线和外部接线应正确无误.2,按电源的类型,等级和容量,检查或调试其断流容量,熔断器容量,过压,欠压,过流保护等,检查或调试内容均应符合其规定值.3,按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求,用模拟作检查其工艺动作,指示,讯号和联锁装置应正确,灵敏和可靠.4,经上述1 至3项检查或调整后,方可进行机械与各系统的联合调整试验.四, 润滑系统调试应符合下列要求:1,系统清洗后,其清洁度经检查应符合规定.2,按润滑油(剂)性质及供给方式,对需要润滑的部位加注润滑剂;油(剂)性能,规格和数量均应符合设备使用说明书的规定.4,干油集中润滑装置各部位的运动应均匀,平稳,无卡滞和不正常声响;给油量在5个工作循环中,每个给油孔,每次最大给油量的平均值,不低于说明书规定的调定值.5,稀油集中润滑系统,应按说明书检查和调整下列各项目:1,油压过载保护;2,油压与主机启动和停机的联锁;3,油压低压报警停机讯号;4,油过滤器的压差讯号;5,油冷却器工作和停止的油温整定值的调整;6,油温过高报警信号.系统在公称压力下无渗漏现象.五, 液压系统调试应符合下列要求:1,系统在充液前,其清洁度应符合规定.2,所充液压油(液)的规格,品种及特性等均应符合图纸和说明书的规定;充液时应进行多次开启排气口,把空气排除干净.3,系统应进行压力试验,系统的油马达,伺服阀,比例阀,压力传感器,压力继电器和蓄能器等,均不得参与试压.试压时应先缓慢升压到表12的规定值,保持压力10min,然后降至公称压力,检查焊缝,接口和密封处等,均不得有渗漏现象.液压试验压力表12系统公称压力P(Mpa)≤1616～31.5>31.5试验压力1.5P1.25P1.15P4,启动液压泵,进油(液)压力应符合说明书的规定;泵进口油温不得大于60℃,且不得低于15 ℃;过滤器不得入空气,调整溢流阀(或调压阀)应使压力逐渐升高到工作压力为止.升压中应多次开启系统放气口将空气排除. 5,应按说明书规定调整安全阀,保压阀,压力继电器,控制阀,蓄能器和溢流阀等液压元件,其工作性能应符合规定,且动作正确,灵敏和可靠.6,液压系统的活塞(柱塞),滑块,移动工作台等驱动件,在规定的行程和速度范围内,不应有振动,爬行和停滞现象;换向和卸压不得有不正常的冲击现象.7,系统的油(液)路应通畅.经上述调试后方可进行空负荷试运转.六, 机械和各系统联合调试应符合下列要求:1,设备及其润滑,液压,气(汽)动,冷却,加热和电气及控制等系统,均应单独调试检查并符合要求.2,联合调试应按要求进行;不宜用模拟方法代替.3,联合调试应由部件开始至组件,至单机,直至整机,按说明书和生产作程序进行,并应符合下列要求:①,各转动和移动部分,用手盘动,应灵活,无卡滞现象.②,安全装置(安全联锁),紧急停机和制动(大型关键设备无法进行此项试验者,可用模拟试验代替),报警讯号等经试验应正确,灵敏,可靠.③,各种手柄作位置,按扭,控制显示和讯号等,应于实际动作及其运动方向相符;压力,温度,流量等仪表,仪器指示均应正确,灵敏,可靠.④,应按有关规定调整往复运动部件的行程,变速和限位;在整个行程上其运动应平稳,不应有振动,爬行和停滞现象;换向不得有不正常的声响.⑤,主运动和进给运动机构均应进行各级速度(低,中,高)的运转试验.其启动,运转,停止和制动,在手控,半自动化控制和自动化控制下,均应正确,可靠,无异常现象.七, 设备空负荷试验运转应符合下列要求:1,应按本规范第1.13.5条规定机械与各系统联合调试合格后,方可进行空负荷试运转.2,应按说明书及有关规定的空负荷试验的工作规范和作程序,试验各运动机构的启动,其中对大功率机组,不得频繁启动,启动时间间隔应按有关规定执行;变速,换向,停机,制动和安全连锁等动作,均应正确,灵敏,可靠.其中连续运转时间和断续运转时间无规定时,应按各类设备安装验收规范的规定执行.3,空负荷试运转中,应进行下列各项检查,并应作实测记录:①,技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定.②,齿轮副,链条与链轮啮合平稳,无不正常的噪声和磨损.③,传动皮带不应打滑,平皮带跑偏量不应超过规定.④,一般滑动轴承温升不应超过35℃,最高温度不应超过80℃;导轨温升不应超过15℃,最高温度不应超过100℃.⑤,油箱油温最高不得超过60℃.⑥,润滑,液压,气(汽)动等各辅助系统的工作应正常,无渗漏现象.⑦,各种仪表应正常工作.⑧,有必要和条件时,可进行噪声测量,并应符合规定.八,空负荷试运转结束后,应立即作下列工作:1,切断电源和其他动力来源.2,进行必要的放气,排水或排污及必要的防锈涂油.3,对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压.4,按各类设备安装规范的规定,对设备几何精度进行必要的复查;紧固部分进行复紧.5,设备空负荷试运转后,应对润滑剂的清洁度进行检查,清洗过滤器;需要时可更换新油.6,拆除调试中临时的装置;装好试运转中临时拆卸的部件或附属装置.7,清理现场及整理试运转的各项记录.。

机电安装施工工艺标准机电安装施工工艺标准是指在机电设备安装施工过程中，为了确保施工质量和安全，对施工过程中的工艺操作进行规范和标准化，以达到科学、合理、高效的施工目的的一系列规范。

机电安装施工工艺标准的制定，对于提高施工质量、保障工程安全、降低施工成本、提高工程效益具有重要意义。

一、施工前准备。

在进行机电安装施工前，首先需要进行充分的准备工作。

这包括对施工现场的勘察和评估，确定施工方案和进度计划，准备好所需的施工材料和设备，以及组织好施工人员。

在施工前的准备工作中，要特别注意对施工现场的安全评估和风险控制，确保施工过程中的安全。

二、施工工艺操作。

1. 设备安装。

设备安装是机电安装施工的核心环节之一。

在进行设备安装时，需要根据施工图纸和相关要求进行精确的安装定位和连接。

在安装过程中，要注意设备的稳固性和安全性，确保设备安装牢固可靠，符合相关标准和要求。

2. 电气布线。

电气布线是机电安装施工中的重要环节，对于电气设备的布线要进行合理规划和精确施工。

在进行电气布线时，要注意布线的整齐美观和安全可靠，避免出现电气线路交叉、短路等问题，确保电气系统的正常运行。

3. 管道安装。

管道安装是机电安装施工中不可或缺的环节，对于管道的安装要进行精确的测量和连接。

在进行管道安装时，要注意管道的密封性和稳固性，避免管道漏水和松动等问题，确保管道系统的正常运行。

4. 安全防护。

在机电安装施工过程中，安全防护是至关重要的。

施工现场要设置明显的安全警示标识，施工人员要佩戴好安全防护用品，严格遵守施工安全操作规程，确保施工过程中的安全。

三、施工验收。

机电安装施工完成后，需要进行严格的施工验收。

施工验收要对设备安装、电气布线、管道安装等进行检查，确保施工质量符合相关标准和要求。

同时，还要对施工现场进行清理和整理，保持施工现场的整洁和安全。

综上所述，机电安装施工工艺标准对于保障施工质量和安全具有重要意义。

在施工过程中，要严格按照工艺标准进行操作，确保施工质量和安全。

第一章通用设备1、总则1.1适用于烧结、焦化、炼铁、炼钢、轧钢等专业的冶金机械设备安装工程。

对有特殊要求的冶金机械设备安装工程施工及验收的技术条件应符合设备技术的规定。

1.2设备安装工程必须按设计施工。

在施工中，施工人员发现设计有不合理和不符合实际之处，及时提出意见或修改建议，经有关部门研究决定后，按修改后的设计施工。

1.3设备安装工程中的灌浆、装配、焊接、配管等的施工及验收，除本标准外，按国家有关的安装工程工艺标准及设备安装工程验收规范执行。

1.4设备安装工程所用的机械设备，主要材料或用于重要部位的材料，必须符合设计规定和产品标准，并具有出厂合格证。

没有出厂合格证或对质量有怀疑时，应进行检验，符合要求后，方可使用。

1.5设备安装工程的施工安全技术除应按本标准和公司安全技术规程的规定执行外，并应遵守国务院颁发的《建筑安装工程安全技术规程》，劳动、公安部部门和冶金局颁布的安全技术、劳动保护和防火等的有关规定。

1.6设备安装工程施工前对临时建筑、运输道路、水源、电源、蒸汽、压缩空气、照明、安全措施、消防设施、主要材料、主要机具和劳动力等应有充分准备，并作好合理安排，以确保施工的顺利进行。

1.7设备安装工序中有恒温、防震、防尘或防潮等要求时，应在安装地点具备或采取相应措施后，方得进行该工序的施工。

1.8利用建筑结构作为起吊搬运设备和承力点时，必须符合建筑结构允许的负荷量。

1.9设备安装过程中应精心操作，防止损坏设备，并经常检查设备情况，妥善保管和维护。

1.10设备安装施工中应按自检、互检和专业检查相结合的原则，对每道工序进行检验和记录，工程验收时，即以此记录为依据。

1.11隐蔽工程必须在工程隐蔽前检验合格，作好记录。

1.12机械设备的无负荷试运转，应由安装单位负责进行，建议建设单位参加。

负荷试运转应由建设单位负责进行，安装单位参加。

试运转所需的动力、油料和设备，电气的零部件等应由建设单位供应。

2、设备安装2.1工艺流程：2.2设备基础检查、验收2.2.1确认基础已具备安装条件的资料主要有设备基础浇灌资料、施工现场纵、横向中心线及标高测量成果表。

塔式起重机械安装方法及工艺要求1立塔的注意事项a.塔机安装工作应在塔机最高处风速不大于13m∕s时进行。

b.必须遵循立塔程序。

c.注意吊点的选择，根据吊装部件选用长度适当，质量可靠的吊具。

d.塔机各部件所有可拆的销轴，塔身连接的螺栓、螺母均是专门特制零件，不得随意代换。

e.必须安装并使用如扶梯、平台、护栏等安全保护装置。

f.必须根据起重臂臂长，正确确定配重数量，在安装起重臂之前，必须先在平衡上安装一块重1.6T 的平衡重，注意严禁超过此数量。

g.装好起重臂后平衡臂上未装够规定的平衡重前，严重起重臂吊载。

h.标准节的安装不得任意交换方位，否则无法进行顶升。

i.塔机在施工现场的安装位置，必须保证塔机的最大旋转部分与周围建筑物的距离不小于1.5m,塔机任何部位与架空电线的安全距离应符合如下图表。

起重机距离输电线的安全距离2基础设计施工要求基础设计施工，固定支腿预埋时需用基础节找正垂直度，要求1.5/1000。

3吊装立塔安装好压板及固定基础节后，固定式立塔的顺序按下图进行。

4吊装标准节MQQ和2节标准节MQa.将吊具挂在标准节MQQ上，将其吊起，安装到已埋好的固定基础上的预埋支腿固定基节MQQ 上，再将标准2节标准节MQ安装到标准节MQQ上，或将2节标准节MQ己安装好的底架固定式的基节II上，每个标准节MQ用12件10.9级高强度螺栓连接牢靠。

（标准节上有踏步的一面应在同一平面且要考虑塔机的降塔拆卸）。

此时在基础上已有1节预埋支腿固定基节MQQ>1节标准节MQQ 和2节标准节MQ（见右图）。

b.M36高强度螺栓的预紧扭矩为2400N.m,每根高强度螺栓均应装配两个垫圈（下个垫在螺栓头下，一个垫在螺母下，且使有倒角的一面朝向螺栓头或螺母，见右图）及两个螺母并拧紧防松，双螺母中防松螺母拧紧扭矩应稍大于或等于2400N.moc.用经纬仪或吊线法检查其垂直度，主弦杆四个侧面的垂直度误差应不大于1.5/1000。

机械设备安装工艺规范导言：机械设备安装是各行业的基础工作之一，对于设备的安全性、可靠性、性能发挥等方面起着至关重要的作用。

为了确保设备安装的顺利进行和质量的保障，制定并遵守一套科学合理的机械设备安装工艺规范是非常必要的。

本文将从设备准备、安装前准备、安装过程、安装结束后的验收等方面，详细阐述机械设备安装工艺规范的要点。

一、设备准备设备准备是机械设备安装过程中最为重要的一环，要保证设备的齐全、完好，并做好相应的标识和分类。

具体步骤如下：1.材料准备：对于设备安装所需的材料，应提前统计并进货采购，确保材料的充足性和质量的可靠性。

2.设备准备：根据安装任务和设备清单，将所需的设备齐全，并做好设备的分类、标识和记录。

3.工具准备：根据设备安装的要求，提前准备好所需的工具和仪器，并确保其完好无损。

4.人员准备：根据安装任务的复杂程度和工期，组织好相应的人员，并确保具备相应的技能和经验。

二、安装前准备在正式进行设备安装之前，需要进行详细的安装前准备工作。

具体要点如下：1.安装方案编制：根据设备的特点和要求，编制详细的安装方案，包括工序、工艺和操作规程等方面的内容。

2.现场勘测：对设备安装的现场进行认真的勘测，了解环境条件、空间布局及相关设备等情况，确保安装工作的顺利进行。

3.安全保障：针对安装过程中可能存在的安全风险，制定相应的安全保障措施，并做好安全警示标志和防护设施的设置。

4.施工计划制定：根据安装方案和工期要求，制定详细的施工计划，明确任务分工和工作时间，确保安装进度和质量。

三、安装过程设备安装的过程通常包括设备吊装、定位、安装连接等环节，需要严格按照工艺规范进行操作。

具体要点如下：1.设备吊装：根据安装方案和设备特点，选择合适的吊装方式和工艺，并确保吊装设备符合相关标准和要求。

2.设备定位：根据设备布置图和实际情况，进行设备的准确定位，并确保设备与周围设施的协调和连接。

3.安装连接：根据设备之间的连接要求，采用适当的方法进行安装连接，确保连接的牢固性和稳定性。