影响水泥混凝土路面平整度的因素及提高措施

４　南京市政　２ｏｏ２年第１期　影响水泥混凝土路面乎整度的因素及提高措施　南京市玄武区市政所倪胜　随着城市建设不断向更高层次发展和人民生　活方式的改善，对城市道路的标准要求不断提高，　水泥混凝土路面越来越多地被采用。近几年在混　凝土路面施工中，路面平整度不够理想的现象仍较　为普遍，路面平整度虽是路面工程一项外观指标，　但对路面的使用功能和运输效益有着密切关系．不　平整的路面直接影响行车舒适度和速度，增加车辆　的燃料损耗，且因行车振颠破坏作用而缩短其使用　寿命．同时水泥混凝土路面因其刚性特点，使其在　使用过程中不存在对表面不平整缺陷进行修复的　可能性．因此，严格施工质量管理控制，不断改进施　工工艺，在施工过程中最大限度地提高路面平整度　是一项不可忽视的课题。　１、影响路面平整度的因素及其机理　施工过程中常发现，做面工序结束后，用三米　直尺检查平整度时无丝毫问题和间隙，但混凝土终　凝后或次日再检查，却叉会出现间隙，有时甚至达　１厘米左右。由此说明，决定路面平整度的因素，　除做面工序自身的原因外，混凝土硬化过程中的收　缩均匀与否，其它前期工序是否造成做路面工序无　法弥补的影响，都有密切的关系。上述做面工序以　外的其他因素，是通过何种方式影响路面平整度的　呢？现分述如下：　１．１．混凝土硬化过程中不均匀收缩的因素　１．１．１．产生不均匀收缩的机理　众所周知，新拌混凝土在－－一定温度条件下，毛　细孔水、游离子水等将不断蒸发，使毛细孔水在逐　渐下降过程中，弯液面曲率逐渐增大，在表面张力　作用下，产生收缩力，致使混凝土收缩。上述收缩　现象主要发生在浆体。如果这种收缩是均匀进行　的，对路面不平整度不会产生什么影响或影响甚　微。若新拌混凝土水灰比值偏大，水泥浆体偏多，　而水灰比或浆体在拌合料中分布不均匀，或拌合料　拌合不均匀，或混凝土震捣密实度不均匀，收缩亦　随之不均匀，将致使成型路面的不平整。　１．１．２．不均匀收缩的因素　如上述，所产生混凝土硬化过程中不均匀收缩　的因素主要是水灰比、浆体含量或密实度分布不均　匀所致。可能是某一种因素所致，也可能是几种因　素同时影响的结果。一般有以下几种情况：　１．１．２．１．水灰比控制不严　混凝土拌制过程中，水灰比控制不严，致使拌　和料时稠时稀。混凝土摊铺时稠稀不匀，真空脱水　不足，致使中部已达到塑性强度，边部仍呈弹软状　态，剩余水灰比分布不匀。如真空脱水一开始便采　用较高真空度，致使表层过早密实，堵塞下层水通　道，残留水量较大，而相邻块却按常规脱水，脱水效　果转好，就会造成二者含水量的严重不均匀。有的　施工单位往往疏忽大意，相邻吸面未重叠放置吸　垫，造成漏吸。则此处混凝土不仅仍处在初始水灰　比状态，甚至还易在该处产生裂缝。也有的施工单　位为图做面省事。另拌砂浆补找做面，

不仅会造成　维普资讯 http://www.cqvip.com ２ｏ（】２年第１期　南京市政　５　表面水灰比的不均匀，甚至会出现网裂或破皮。　１．１．２．２．浆体含量不均匀　混凝土拌制时间不足所致拌合料组成成份不　均匀．或运料过程中产生离析现象，摊铺时又未重　新翻拌，致使混凝土混合料中浆体不均匀分布，出　现浆体或骨料集中现象。振捣不足或振捣过度所　致浆体不上泛或上泛过多．骨料下沉集中的分层离　析，也会造成浆体含量的不均匀。骨料集中处浆体　含量少，收缩值亦小，加上骨料有对浆体收缩的抑　制能力，收缩值便更小。而浆体集中处骨料较少，　浆体本身的较大收缩加之缺乏骨料的抑制，收缩值　便更大，不均匀收缩的程度亦愈甚。　１．１．２．３．配料不准的影响　如果配料未采取准确称量，致使骨灰比忽高忽　低，或砂量时多时少，都会影响坍落度及和易性，也　会影响脱水效果。因为水泥用量偏大或砂率偏低．　都会造成真空脱水率的不均匀，及至最终水灰比和　密实度的不均匀。　１．１．２．４．密实度不均匀　漏振、振捣不足或振捣过度，除会致使浆体的　不均匀外，自身就会产生密实度的不均。目前采用　的振捣梁．一般重量较轻，便于操作。但往往刚度　不足，使用不久就会下挠变形．致使铺筑后的路面．　呈现中部微凹的不平横面。一般振捣粱置于横顶　振施，中部振力较大，端部因部份振力被模板传递　至基层所抵销。．振力显然比中部小，两者的密实度　便出现差异。如果振梁中部下挠变形，此种差异便　更甚。此外，近模处混凝土与模板接触面的摩阻　力，也会抑制混凝土沿路面厚度方向的收缩，因此　而加剧了边部与中部混凝土收缩的不均匀性。因　此，通过对成型路面的观察，接缝两侧各３０厘米宽　范围内．一般都出现微鼓现象，接缝呈峰脊线状。　１．２．前期工序所致影响　由于路面平整度受诸多因素的影响，而前期工　序的影响，亦是重要因素之一。例如模板的设置对　路面平整度起着重要作用，因为路面的标高和平整　度都有赖于模板支设的稳固和模板的平整。但实　际施工中很难做到模顶标高和模板接头处的丝毫　无差。木模的变形、木摸顶的磨损（磨损后沾染的　砂浆很难清净）．都会给平整度带来“先天不足”。　另外，一般要求模顶标高与设计标高相同，只是在　真空脱水前要始终保证混凝土面高于模顶５毫米　左右（真空脱水后馄凝土收缩值，一般为路面厚度　的２％）以作脱水收缩预留值。但振动梁及提浆棒　（滚筒）均需紧贴在模板上拖滚，路拱横坡也使浆体　向低侧流动．此值便难以保持，致使真空脱水收缩　后．混凝土低于模顶，失去顶平标准而影响平整度。　又如，振动不实，提浆刮平不好或真空脱水不　当，不仅给做面带来困难，甚至带来做面工序无法　弥补的影响。有时前期工序影响互相间的累积作　用带来的危害更大。　２、提高路面平整度的措施及其质量控制　针对上述因素，不断改进施工工艺，严格施工　质量控制，是提高路面平整度的主要关键。为便于　阐述，现按与平整有关的工艺流程顺序，分述如下：　２．１．混凝土配制　２．１．１．按真空脱水混凝土要求进行配合比设　计试配。　一般３００级混凝土最好采用４２５　普通水泥，　因为火山灰水泥含很细的附加填充料．具有很强的　吸水能力，影响脱水效果。矿渣水泥脱水效果介于　二者之间。初始水灰比可控制在０．５—Ｏ．５５之间，

　维普资讯 http://www.cqvip.com 一６　南京市政　２１２０２年第ｌ期　坍落度采用３—５厘米（过小不利于振捣密实和脱　水效果，但外加减水剂时可用１—３厘米）。水泥用　量偏高或砂率偏低，都对真空脱水不利，因此。水泥　用量一般采用每立方米（３￣－－３５ｏ）公斤，砂石比控　制在０．５２左右。　若为加快施工进度，尽快脱模，使混凝土更好　地收缩密实，宜用较高砂量，骨料采用连续级配或　最大粒径限３厘米；若为提高强度，节省水泥．宜用　较少砂量，骨料采用间断级配或最大粒径限４厘　米。配合比必须经设计试配后使用。　２．１．２．坚持称量配料．经常检查砂石含水量及　袋装水泥亏重情况．以保配料准确。　２．１．３．须有专人检查拌料时间和测试坍落度，　以保拌料均匀和水灰比准确。　２．２．基层　在未铺筑路面前，对基层必须进行修整碾压。　达到设计要求后，如果天气干燥应提前洒水湿润，　防止基层吸取混凝土水份，影响含水量分布不匀。　２．３．支模　２．３．１．尽量采用钢模。钢模刚度较好，易于支　设稳固，模顶平整光洁．使用周期长。木模易裂损，　难以保证平整度．且使用周期太短。实际上．木模　不一定比钢模经济。若用木模．内壁和模顶应用铁　皮包裹。　２．３．２．模板应稳设牢固，接头不得上下左右错　位，模顶标高及接头情况应经常检查。　２．３．３．为保证真空脱水后混凝土面不低于模　顶，可用模顶临时敷设角钢的方法，以保持真空脱　水前混凝土高出模顶之预留收缩值。角钢平整光　洁，振动梁及提浆棒（滚筒）在其上下拖滚更为方　便，真空脱水结束后即可拆除。　２．４．摊铺　对拌合不匀或运料发生离析的混合料，摊铺前　须重新翻拌均匀，否则不得进行下道工序施工，摊　铺时混凝土不得掷抛．尤其是近模处要反扣铁锹铺　筑。摊铺高度要考虑振捣下沉值并尽量铺平。　２．５．振捣　２．５．１．应用平板振捣器纵横全面振捣，相邻行　列重叠２０厘米左右，防止漏振。　２．５．２．既要防止漏振和振捣不足，也要防止振　捣过度，以混合料停止下沉，表面泛浆不再冒泡为　度，以免产生分层离析。　２．５．３．为避免近模处振捣不实，减少不均匀收　缩，确保不出现蜂窝麻面，应用振捣棒（插入式振捣　器）仔细认真振捣．从而也能减少接缝处的微鼓峰　脊现象。　２．６．振拖　２．６．１．振动梁振拖速度不宜过快，每分钟约ｌ　米左右即可。并要边振拖边找补，直至表面平实为　止。　２．６．２．经常检查振动梁有无下挠变形，一经发　现应及时修正更换。建议有关生产厂家进行改进。　２．７．提浆刮平　２．７．１．先清净模顶砂浆，以保证提浆棒紧贴模　顶拖滚。边拖滚边找补，直至浆满平实为止。　２．７．２．拖滚时若发现显露石子，可使提浆棒一　头不动，另一头提起轻击数次，使其浆复平实。　２．７．３．稠浆面易使提浆棒拖滚时附沾砂浆，发　生此种情况，应立即停止拖滚，待清洗后再进行。　否则越沾越多，甚至带起石子，破坏表面平整，且提　浆棒更难清洗。为避免最后拖滚沾起砂浆，当浆面　大致平整后，

便清洗提浆棒，最后数次或最后一次　维普资讯 http://www.cqvip.com ２Ｏ０２年第ｌ葛Ｒ　南京市政　７　拖滚为拖刮（不使其滚动只向前滑动）。　有些施工单位很善于使用提浆捧。他们来回　拖滚十几次，致使表面非常平整密实。用三米直尺　检查不出间隙，真空脱水后仍保持无凹曲痕迹，给　做面创造了良好条件，对确保路面平整具有决定性　作用。　２．８．真空脱水　２．８．１．购置滤布应先了解滤布缩水率大小，适　当加大所需尺寸。因现行滤布有的缩水率较大。　２．８．２．滤布每次使用后应及时清洗，以免影响　下次脱水效果。　２．８．３．脱水开始应采用４００毫米汞柱，真空度　３—５分钟内逐步上升到６ｏｏ毫米汞柱，以防开始　便采用高真空度使表层过早致密堵塞下层出水通　道。影响脱水效果。结束前应逐渐减弱真空度，并　先掀开吸垫四角，以利残留水排出。　２．８．４．每次吸垫位置应与前次重叠２０厘米，　以防漏吸。最好能适当多重叠些，以免交接范围内　发生弹软现象，造成含水量分布不均匀。　２．８．５．要保持足够的脱水瞬间。一般规定脱　水时间在混凝土厚度的１．ｏ一１．５倍范围，基本已　能满足。由于脱水时间与脱水深度呈抛物线关系，　随深度的增加，真空传播速度逐步减衰，最后继续　增加时间并不会增加脱水量。因此，时间过长并无　利。但脱水时间与初始水灰比、水泥用量、路面厚　度及混凝土坍落度成正比，与真空度及气温成反　比．所以应综合上述诸因素而确定脱水时间。一般　应由专人实际测定脱水率，据此控制质量较好。　２．９．做面　做面分粗抹、细抹和制毛三道工序，顺次连贯　进行。　２．９．１．圆盘抹光机粗抹能提起匀浆，粗平和表　层致密作用。它能平整真空脱水后留下的凹凸不　平，封闭真空脱水后出现的定向毛细孔开口端；通　过挤压研磨作用消除表层空隙，增大表层密实度；　使表层残留水和浆体不均匀分布现象得到改善，以　减少不均匀收缩。同时，它可以给后道工序操作创　造条件。实践证明，粗抹是决定路面大致平整的关　键，因此应在三米直尺检查下进行。通过检查，采　取高处多磨，低处补浆的方法进行边抹光边找补。　抹光机磨光进行的方向不同，效果亦略有不　同。顺路向行进易保证纵向的平整，横路向行进则　纵向平整效果略逊。不过，操作人员的熟练水平起　决定作用，一般不要经常更换操作工。　２．９．２．细抹是路面平整度的把关工序。为给　细抹创造条件，可在粗抹后用包裹铁皮的木搓杆或　小钢轨对混凝土面进行拉锯式的搓刮，边横向搓边　纵向刮移。为避免模板不平整和模板接头错位给　平整度带来影响，横向搓刮后还进行纵向搓刮（搓　杆与模平行搓刮），同时，要辅以三米直尺检查。搓　刮前一定要将模板模顶清理干净。　搓杆搓刮后，即用三米直尺于两侧边部及中间　三处紧贴浆面各轻按一下。凡低凹处均不出压痕，　或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行即时的找　补细抹。每抹一遍，都得用三米直尺反复多次，直　至三米直尺无问隙为止。　细抹找补应用原浆，不得另抹砂浆，更严禁千　撤水泥，否则不但易发生泌水现象，延长至此问隔　时问，还会因水灰比的不均匀，而造成收缩的不均　匀。在较高温度下（如中午时间），还会出现表面的　网裂，路面成型通车后的表层脱皮脱落。