产品研发过程的质量控制

产品开发过程的质量管理

摘要：产品开发是一个系统工程，在这个系统中，质量管理的思路和管理方法应贯穿整个产品的开发过程，以保证开发出来的产品与立项时的要求相一致。

关键词：系统工程；设计开发过程；质量控制点；控制方法

产品开发是一个系统工程，而质量管理的思路和管理方法应贯穿整个产品的开发过程，用以保证开发的产品与立项时的要求一致。质量管理是在质量方面的管理和掌握企业运行相协调的系列活动，是企业管理的一个部分，包括制定方针、确定目标、方针目标实现策划、方针目标实现监控和质量提升等环节。质量管理监控的重点在明确开发过程的目标、过程策划、各阶段的输入和输出、设计和开发评审时机、设计和开发验证方法、设计和开发确认、设计和开发更改的过程、结果控制等。

1.设计开发过程策划

对设计和开发进行统筹管理时，首先要确定设计和开发阶段，定立设计和开发每个阶段的成果目标，确定每个设计和开发阶段的评审时机、验证和确认的具体方法，明确各阶段的人员职责权限。这种管理思路，也契合了质量管理PDCA循环的思想。设计和开发阶段一般情况下可分为：市场信息分析论证、初始方案设想、技术方案设计、研制（含小批试制）和量产五个阶段。原则上各阶段结束的输出成果要明确，并要检查、考核。在设计和开发策划输出成果中，除了要检查设计开发进度外，还要通过验证检查输出是否保证符合输入的要求；规定的设计和开发人员的职责权限及其之间的流程接口是否顺畅。设计和开发策划的输出或结果应该有设计开发计划、设计任务书等具体的文件或样品。

随着质量管理理论的发展，人们已意识产品质量不仅仅是制造出来的，产品质量也要靠产品设计来保证，而且这一发展越来越来引起企业管理者的重视。如果设计上存在缺陷，后续制造很难高质量的产品。因此，从事产品设计和开发单位的应重视设计和开发的质量管理，应掌握提高设计质量的途径和方法，采取质量管理手段和方法并有效实施，才能保证产品设计状态的质量。

2.设计和开发过程中的质量控制点的确定

新产品开发过程中的质量管理

1．随着质量管理的发展， 全面质量管理和六西格玛管理广泛在世界级的公司推进。 先进的质量管理理念越来越深入人心， 企业和管理者对“产品质量是设计出来的，生产出来的，也是管理出来的， 唯独不是检查出来的。”也有了更深的理解。

谈到设计的质量控制很多人会想到QFD或者是DFSS，但是又会觉得在实际情况中应用这些方法总会面临这样那样的条件不成熟。很多负责产品开发的人员感觉到的实际问题却实在需要质量管理方法来支持。 在此将新产品开发过程中常见的问题先做阐述， 再探讨先进的管理方法在产品设计时应用的先决条件。

我们先将新产品开发分为 客户主导开发的新产品和自主研发全新产品（发明创造）。这里重点谈论客户主导的开发，因为这一类开发常见于目前中国的企业。

客户主导的新产品开发，多见于品牌客户与其供应商进行的开发。

这类开发的特点：

1.1类似或着系列的产品已经存在，开发的目的是因为市场变化而做改进（增加新功能，改良缺陷，时尚化改进，或者增加用户端的友好程度）。

1.2将两类或更多功能合并到同一个产品上等。

完全自主研发，发明创造全新的产品。这类开发有如爱迪生做的工作，创造全新产品，改善人类生活。

2．先将产品设计的具体任务看做一个项目管理。

2.1当我们将产品设计的具体任务作为项目管理时我们必定会遇到这样的困难。项目管理比较强调明确的项目开始与结束时间。明确的项目目标也是项目管理的必要因素， 项目管理人员可以根据目标争取相应的资源。 然而实际的现实是，客户主导的新产品开发，往往客户对最终产品的性能不能有很好的认识，导致需要客户选择后明确的信息迟迟不能确定。 项目的时间从而无法很好的控制，又因为客户的选择不同，可能的资源配置或者技术力量无法匹配，导致项目的目标十分不明确。

说到这里， 会有专门从事项目管理的仁兄表示不同观点了。在新产品开发的一开始为什么不能和客户谈清所有指标和细节？ 为什么把所有的压力不推到客户自己身上？我们常见到是品牌客户也许需要去问他的客户或者其他更接近最终使用者的市场人员才能确定，但是他希望我们先动作起来，比如说买原料，配料，人员配备等。这样一来，项目就会变的难以管理。

控制柜过程质量控制卡

生产日期： 年 月 日 屏号：

项目： 型号： 合同号：

设计员 安装 配线 调试

派工期 安装计划交工期 配线计划交工期 调试计划交工期

安装实际交工期 配线实际交工期 调试实际交工期

序号 工序 项目 自检 操作者&日期 专检 检查员&日期

1 外观

检查 1、屏（柜、箱）眉内容与图纸一致。

2、屏（柜、箱）体表面及内部无明显磕碰、划伤，无掉漆、污垢和锈迹。

3、各个面板之间安装位置均匀，无明显缝隙。

4、门开关灵活、顺畅，锁具灵活、方便。

5、屏柜元件完整不缺。

6、接地符合工艺要求。

2 工序 项目 自检 操作者&日期 专检 检查员&日期

安装

检查 1、 安装工作开始前对上道工序进行检查。

2、 元件的外观完好无损。

3、 元件的布置合理。

4、 屏内元件操作和调整灵活；

5、 爬电距离和电气间隙符合工艺标准要求。

6、 正确使用紧固件，螺栓紧固预紧力符合要求。

7、 元器件标签粘贴位置统一，整齐、美观，标签横平竖直，没有残缺和歪斜现象出现；

8、 本次工作完成时，现场内外已经清洁完毕。

3 工序 项目 自检 操作者&日期 专检 检查员&日期

配线

检查 1、 配线工作开始前对上道工序进行检查。

2、 设计更改有更改通知单，无随意改图现象。

3、 布线符合工艺要求，布线整体协调，且横平竖直。

4、 导线无掉线、掉线鼻的现象，连接牢固可靠，拉脱力符合要求，手测无松动现象。

5、 导线线束转弯处有圆弧过渡，圆弧半径不小于线束半径的两倍；

6、 接地线颜色、规格和压接符合图纸和工艺要求，两端连接牢固。

产品质量过程控制及检验方法

设备的质量直接影响到设备的性能，因而在设备的整个制造过程中，我方将按照以下检验方案对整个制造过程进行过程控制，具体方案如下：

（1）过程控制和检验

①采购部根据技术部提出的设备材料采购清单采购，主要零部件及材料均向合格供应商采购。外购部件均选用著名品牌产品。

②所有原材料进货时均要求提供材质报告。

③所有外购件进货时均要求提供质量合格证和检验报告。所有材料进厂后，由仓库负责人召集质检部、技术部及车间质检员对材料进行验收，验收合格后方可办理入库手续；验收不合格办理退货手续。

④设备制造严格按图纸和相关的工艺进行，由车间质检部质检员及技术部现场指导员进行监造。

⑤设备制造过程中各零部件均进行首检，自检，检验合格的投入生产，制造后的单件均由过程检验进行逐个检验，制造质量凡达不到规定要求的一律进行返修或由技术部负责人批准后作报废处理。

⑥设备制造工艺流程中规定的质量控制点，由车间负责人填写控制点报审表，由质检部召集技术部及相关人员进行点检，并形成控制点质量检验意见，报项目经理审批处理。

⑦设备整机制造完成后，由质检部召集技术部、车间相关人员进行出厂前的预组装及空载试运转及渗漏试验，检验合格后办理入库手续。

⑧设备的生产过程各工序严格按规定的表格填写详细的检验数据。

⑨出厂前对设备进行预组装。设备的空载运行，主要进行设备在没施加负载状态下进行的整体试压及运行。以上检验由质检部门及技术人员一起组合并验收，并记录检验报告。上述设备组装和空载运行调试合格后方可出厂。

（2）中间检验

甲方在制造过程中随时派人去制造厂进行中间阶段的考查、抽检、监查进度，我方将在货物具备出厂条件后，提前10天书面通知招标方派人员去制造厂进行预验收，预验收项目包括：

①产品外观检查； ②技术性能检查；

③系统调试检查；

④施工过程文件资料。

（3）出厂检验

在净化装置制造完毕后二周内，乙方通知甲方到制造现场进行出厂验收。在甲方检验人员到达乙方制造厂后, 乙方向甲方检验人员提供检验必要的资料(含图纸)二份，检验完成后由乙方向甲方提供检验记录，一式二份。