统计过程控制SPC培训
复习思考题
1、 请阐述统计过程控制（SPC）与控制图的关系。
统计过程控制（SPC）是利用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，从而达到保证产品质量的目的。它包括控制图理论和过程能力分析。控制图(control
chart)是对过程质量加以测定、记录并进行控制管理的一种用统计方法设计的图。
控制图是SPC不可或缺的基本工具，SPC不仅仅包括控制图。
2、 构成一张控制图所应具备的基本要素有那些？
图上有中心线(CL, central line)、上控制界限(UCL, upper control limit)和下控制界限(LCL, lower control limit)，并有按时间顺序抽取的样本统计量数值的描点序列。
3、 如何认识质量的统计观点？
质量具有变异性；
质量的变异具有统计规律
4、 如何分析落在控制界限外的点子？
过程正常，落在界外可能性为0.0027；过程异常，可能性是0.0027的几十、几百倍。故而，根据小概率原理，点出界就判异。
5、 对落在控制界限外的点子如何处理？
点出界就判异。查明原因，采取措施，尽量防止它再次出现。
6、 稳态的含义是什么？
稳态，也称统计控制状态(state in statistical control)，即过程中只有偶因没有异因的状态。稳态是生产追求的目标。
7、 常规控制图的设计思想。
先定，再看。
按照3方式确定UCL、LCL就等于确定了虚发警报的概率0=0.27% 。
为了增强使用者的信心，常规控制图的取得特别小，但缺点是大。
常规控制图并非依据使两种错误造成的总损失最小为原则来设计。
8、 控制界限与规格界限有何不同？
规格界限不能用作控制界限。
规格界限是区分合格与不合格的科学界限。
控制界限是区分偶波与异波的科学界限，二者完全是两码事，不能混为一谈。
9、 常规控制图的判稳准则与判异准则有哪些？如何应用？ 判稳准则：3条
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统计过程控制（SPC）
课程培训测试题
一、名词解释：
1、变差：过程的单个输出之间不可避免的差别；变差的原因可分为两类：普通原因和特殊原因。
3.1 固有变差：仅由普通原因造成的过程变差，由 ô = R/d2 来估计。
3.2 总变差：由普通原因和特殊原因共同造成的变差，用 ôS 来估计。
2、特殊特性：可能影响安全性或法规的符合性、配合、功能、性能或产品后续生产过程的产品特性或制造过程参数。
3、标准差：过程输出的分布宽度或从过程中统计抽样值(例如：子组均值)的分布宽度的量度，用希腊字母或字母s(用于样本标准差)表示。
4、控制限：控制图上的一条线(或几条线)，作为制定一个过程是否稳定的基础。如有超出了控制极限变差存在，则证明过程受特殊因素的影响。控制限是通过过程数据计算出来的，不要与工程的技术规范相混淆。
5、过程能力：一个稳定过程的固有变差(6ô：R/d2 )的总范围。
6、Cpk（稳定过程的能力指数）：为一稳定过程【某一天、某一班次、某一批、某一机台其组內的变差( R-bar/d2 or S-bar / C4 )】下的“能力指数”，计算时须同时考虑过程数的趋势及该趋势接近于规格界限的程度。即：通常定义为CPU或CPL中的最小值。
7、Ppk（性能指数，即初期过程的性能指数）：为试生产阶段一项类似于Cpk的能力指数，某一产品长期监控下的“能力指数”；但本项指数的计算，是以新产品的初期过程性能研究所得的数据为基础。即：通常定义为PPU或PPL中的最小值。
8、PPM（质量水准，即每百万零件不合格数）：指一种根据实际的有缺陷材料来反映过程能力的一种方法。PPM数据常用来优先制定纠正措施。 德信诚培训网
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9、过程（Process）：一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。过程是向过程的顾客（内部的和外部的）提供产品或服务的增值活动链。
上海普瑞思管理咨询有限公司
SPC统计过程控制培训
主办：上海普瑞思管理咨询有限公司
时间：2010年7月16-17日 (2天)
地点：上海
收费标准：￥2600 /人（含授课费、资料费、会务费、午餐费）
授课对象：
工艺开发设计人员、产品设计人员、设计部门主管、质量人员、质量工程师、质量部门主管等
培训目标
·学习SPC的原理，原则及作用
·掌握不同控制图型的使用及分析方法
·掌握流程动态管理的方法，能利用控制图发现和解决问题
·学习利用SPC，建立有效的过程控制体系
课程背景
生产过程的质量控制是保证产品质量的重要环节，稳定的生产过程会带来质量上的飞跃。统计过程控制图用于记录与质量有关的工序参数或不同时间的产品参数。使用工序能力指数来表明工序可在多大程度上进行无差错生产。
当今， ＳＰＣ管理技术及ＳＰＣ管理技术信息化系统的建立已经成为了企业节约成本、减少浪费、提高产品质量和获取更高收益的新的关注点。但很多人认为，随便购买一个ＳＰＣ软件，生成几个图表，实现几个报表，计算几个 Cpk 的值就是ＳＰＣ了。其实ＳＰＣ技术的价值实现，光靠这些是远远不够的。
·面对众多的参数、特性，从何下手；面对大量的数据，如何选择？
·ＳＰＣ控制图绘制出来后，如何应用ＳＰＣ的结果进行过程能力解析？
·如何利用ＳＰＣ进一步分析过程变动的原因，采取准确的纠正措施？
·有了管制图，Ca/Cp/Cpk等计算就是在推动ＳＰＣ？
本课程将深入浅出的全面介绍ＳＰＣ的应用知识，讲师有着多年丰富的实践经验，将采用通俗易懂的管理语言来“翻译”高深枯燥的统计语言，确保不同层次的学员都能理解。本课程非常着重实用性，课堂中将采用大量的实际案例和进行深入的实际应用讨论，确保学员能真正的学以致用！
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2 of 12 一、什么叫SPC SPC即统计过程控制（Statistical Process Control），是一种统计分析工具，主要通过对过程数据的分析来对生产过程进行实时监控，区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定，从而达到提高和控制质量的目的。 二、什么情况下要做SPC 1.客户要求的关键特性 2.内部确定的关键特性 三、做SPC的前提 1.过程数据易于采集 2.过程处于受控状态 四、SPC的理论知识 变差 1.变差的概念 没有两件产品或者特性是彻底相同的，因为任何过程都存在许多引起变差的原因。产品间的差距也许很大，也许小得无法测量，但这些差距总是存在。例如一个冲压零件的尺寸易于受机器的稳定性、模具的磨损、材料的硬度、操作人员的操作方法、维修（润滑、零件的更换）及环境的影响. 产品间的差异即为变差。 2.变差的普通原因及特殊原因 普通原因变差 是向来在过程中浮现的变差(如模具的磨损、温度的变化等),过程惟独此类变差时,就认为过程是稳定的和可预测的, 我们称之为：“处于受控状态”。 ---此类变差通常与管理者有关，通常采取系统措施来解决。 ---此类变差是必然存在的，只能改善或者降低，不能彻底被消除。 特殊原因变差 是由异常或者外部事件的影响产生的，在普通原因变差之外（如材料用错,操作方法错误等），当过程存在此类变差时，过程是不稳定的或者不受控的。 ---此类变差通常是与该过程操作人员有关，通常采取局部措施来解决。 ---此类变差是可以被消除的 正态分布 一种用于计量型数据的、连续的、对称的频率分布，它是计量型数据用控制图的基础。正态分布的两个参数：平均值U和标准差，当一组测量数据服从正态分布时，有大约68.26%的测量值落在平均值处正负一个标准差的区间内,大约95.44%的测量值将落在平均值处于正负两个标准差的区间内;大约99.73%的值将落在平均值处正负三个标准偏差的区间内,超出三个标准差的惟独0.27%（如图一：正态分布图）。
