成型缺陷以及形成原因

注塑成型缺陷及解决方法注塑成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各行各业。

然而，在注塑成型过程中，可能会出现一些缺陷。

本文将介绍一些常见的注塑成型缺陷，并提供一些常用的解决方法。

1.短-shot（短充）短-shot指的是注塑件的一部分或全部体积没有完全填满模具腔体的现象。

短-shot的原因可能有：-温度不足：熔融塑料的温度不够高，使得塑料的流动性不佳。

-压力不足：注塑机的射出压力不足，无法将足够的塑料材料推入模具中。

解决方法：-提高温度：提高熔融塑料的温度，以增加其流动性。

-增加压力：增加注塑机的射出压力，以确保足够的塑料材料填充模具腔体。

2. Flash（闪边）Flash是指在注塑成型过程中，塑料溢出模具腔体形成的薄膜或边缘。

Flash的原因主要包括：-模具不平整：模具表面存在间隙或损坏，导致塑料从模具表面溢出。

-压力过高：注塑机的射出压力过高，使得塑料在模具闭合时被挤出。

解决方法：-检查模具：检查模具表面是否平整，并修复损坏的部分。

-调整压力：调整注塑机的射出压力，使其在模具闭合时不会挤出塑料。

3. Sink mark（沉痕）Sink mark是指注塑件表面出现的凹陷或不平整的现象。

Sink mark的原因可能有：-塑料收缩：在注塑件冷却过程中，熔融塑料由于收缩而导致表面出现凹陷。

-总量不足：注塑机注入的塑料总量不足，无法填满模具腔体。

解决方法：-调整冷却时间：延长注塑件的冷却时间，使塑料充分收缩并填满模具腔体。

-增加注塑量：增加注塑机的注塑量，确保塑料充分填充模具腔体。

4. Weld line（焊痕）Weld line是指注塑件表面出现的一条或多条由于不同流动方向的熔融塑料相遇而形成的线缝。

Weld line的原因主要包括：-塑料温度不一致：在注塑过程中，熔融塑料的温度不一致，导致相遇处出现冷凝。

-流动路径过长：塑料在流动过程中，由于流动路径过长而冷却，形成焊痕。

解决方法：-调整温度：调整注塑机的温度控制系统，使塑料熔融温度均匀一致。

塑性成型中缺陷工艺分析----飞边1：锁模力不足时，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边2：塑料计量过多，过量的熔胶被挤入模穴，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边。

3：料管温度太高，熔胶太稀，容易渗入模穴各处的间隙，产生毛边4：4.射压过高保压压力太大解决方法1.确认锁模力是否足够。

2.确认计量位置是否正确。

3.降低树脂温度和模具温度。

4.检查射出压力是否适当。

5.调整射速。

6.变更保压压力或转换位置以上问题都解决了，还有飞边（1）钳工研配没到位（2）钳工研合没法到位，因为此分型面处加工时缺肉太多（程序原因，刀具原因，操做者原因及磕碰等等），须烧焊钳工最喜欢ABS等塑料的活PP则反之塑性成型中缺陷工艺分析----翘曲射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。

1 成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或变形。

2 成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，引起翘曲。

3 模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节。

4 模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度。

成型机原料温度低，流动性差，保压高，保压时间长，射出压力高，射出速- 度慢，冷却时间短模具模具温度低，模具上有温差，模具冷却不均匀不充分，脱模不良原料原料的流动性不夠.塑性成型中缺陷工艺分析----粘模模具：1顶出机构不够完善2 抛光不够（脱模方向太粗糙）3 检查模具是否有倒勾和毛刺。

4 检查脱模机构动作先后顺序。

成形：1注射压力太大致使撑模。

2 保压太大致使撑模。

3 料温太高致使塑料变脆。

4 模温太低。

5 射料不足塑性成型中缺陷工艺分析----注塑不满注塑不满的主要原因是计量不够及熔体因冷却或流动性（熔融指数低）的原因。

解决主要是从以下方面着手：材料提高材料的流动性，根据流动比选择适当的熔融指数材料模具1.浇口加大及抛光流道，减小进胶阻力。

注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。

本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。

一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。

如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。

解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。

1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。

例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。

解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。

1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。

解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。

二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。

例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。

解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。

2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。

如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。

解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。

2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。

解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。

三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。

如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。

解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。

3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。

如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。

注射成型缺陷、原因及解决办法一、飞边（1）何谓飞边（外观）？虽然制作模具时精度很高（μｍ级），而且成型时采用高压合模，但由于树脂的填充压力也很高，所以实际上留有很小的缝隙。

飞边就是因树脂进入这种缝隙而形成的。

在PL面、套管、滑芯界面和排气口等处都会出现飞边。

飞边就是树脂挤入模具PL面（模具的分型面），并使制品带上了多余的薄膜这样一种现象。

当PL面不敌树脂压力而分开，或PL面有缝隙时就会出现这种情况。

图1. 平板PL面上出现的飞边（2）飞边的生成原因(2-1) 树脂压力偏高树脂压力过高时，模具分开并产生飞边。

相反，模具压力偏低时，同样也容易产生飞边。

树脂压力增高的主要原因如下：（1）注射速度偏快（2）注射压力偏高（3）保压力偏高（4）V－P切换偏慢一般来说，当希望获得良好的外观时，有时会将保压设定的过高，特别是为了防止出现凹痕而采用高于标准的设定。

这样一来有时就会产生飞边。

图2. 树脂压力偏高时容易出现飞边(2-2) 树脂流动性好流动性越好，树脂就越容易进入缝隙，因此飞边也就越大。

一般来说，树脂温度和模具温度越高，飞边也就越大；反之，温度越低，飞边也就越小。

(2-3) 模具的PL面有间隙即使在简单的2块式模具中,模具有时也会因成型品顶出不当而受损，并在损伤处出现飞边。

使用滑芯时，必须特别注意吻合以及滑动面的缝隙。

另外，模具是钢制的，合模压属于高压，而树脂压也是与其相当的高压，所以在几乎所有的注射成型中，模具一般都会发生变形。

特别是在大型成型品的情况下尤为显著。

此时，有无支柱对飞边也有影响（如果没有支柱，变形→缝隙就会增大，飞边也会增多）。

图3. PL面的细微间隙中产生飞边(2-4) Fortron PPS（聚苯硫醚）PSS树脂在低剪切区的流动性很强，因此该树脂就其本身的性质而言就具有容易产生飞边的缺点。

因此，与使用其他材料时相比，使用PPS树脂时必须更加注意防止出现飞边。

此时对模具精度等级的要求也比使用其他材料时更加严格。

复合材料成型缺陷分析与控制在现代工业领域中，复合材料因其优异的性能，如高强度、高刚度、良好的耐腐蚀性等，被广泛应用于航空航天、汽车、船舶、体育器材等众多领域。

然而，复合材料的成型过程并非一帆风顺，常常会出现各种缺陷，这些缺陷不仅影响产品的外观质量，更可能严重削弱其性能和可靠性，甚至导致产品报废。

因此，对复合材料成型缺陷进行深入分析，并采取有效的控制措施，具有至关重要的意义。

一、复合材料成型缺陷的类型及成因（一）孔隙孔隙是复合材料成型中最常见的缺陷之一。

它表现为材料内部存在的微小空洞，其成因较为复杂。

树脂浸润纤维不充分、固化过程中产生的挥发物无法及时排出、成型压力不足等都可能导致孔隙的产生。

孔隙的存在会降低材料的强度和刚度，影响其耐疲劳性能和耐腐蚀性。

（二）分层分层指的是复合材料层间的分离现象。

通常是由于层间结合力不足、成型过程中的冲击或振动、树脂固化不均匀等原因引起的。

分层会显著降低复合材料的层间强度，使其承载能力大幅下降。

（三）纤维弯曲和断裂在成型过程中，纤维可能会发生弯曲和断裂。

这可能是由于纤维在铺放过程中受到不当的张力或压力，或者在模具中流动的树脂对纤维产生了剪切作用。

纤维的弯曲和断裂会直接影响复合材料的力学性能，使其强度和刚度达不到设计要求。

（四）树脂富脂和贫脂区树脂分布不均匀会导致富脂区和贫脂区的出现。

富脂区树脂含量过高，会增加材料的重量和成本，同时降低其强度；贫脂区则由于树脂不足，无法充分浸润和保护纤维，影响复合材料的性能和耐久性。

（五）表面缺陷表面缺陷包括表面粗糙、凹坑、鼓包等。

这可能是由于模具表面不光滑、脱模剂使用不当、树脂固化收缩不均等原因造成的。

表面缺陷不仅影响产品的外观质量，还可能成为应力集中点，降低材料的使用寿命。

二、复合材料成型缺陷的影响（一）力学性能下降孔隙、分层、纤维弯曲和断裂等缺陷都会导致复合材料的力学性能，如强度、刚度、韧性等下降。

这使得复合材料在使用过程中无法承受预期的载荷，增加了失效的风险。

成型缺陷原因分析制品缺陷注塑机及成型条件模具（原料）问题填充不足（缺胶）1：注塑机注塑能力不够 1：浇口不平衡（一模多腔）2：加料量不够2：模具温度太低3：注塑压力太低3：排气不良4：料温太低使塑料容体不好4：流道浇口太小5：注射速度太低5：流道，浇口有异物阻塞6：注塑机喷嘴有异物6：塑料原料的流动性不好毛边1：注塑压力太低 1：模具配合面不严2：锁模力太低2：成型期间塑胶原料黏度太低3：加料量过大4：料温过高5：保压时间太长缩水1：注塑压力太低1：模具温度偏高或不均2：保压时间太短2：浇口偏小3：注塑时间太短 3：浇道过窄小，产生较大阻力4：加料量不够4：制品壁过厚或不均5：料温偏高5：塑料原料收缩率太大成型常见缺陷解答1：充填不足原因A：计量不足B止逆阀故障C漏胶D射嘴堵塞2：毛边A：模具分型面配合不良B：射出速度太快，压力过大C机台锁模力不足3：喷痕A模具表面温度太低B射出速度太快C模具进胶口设计不当4结合线A模具表面温度太低B射出速度太慢C模具排气不良5料花A材料含水量过高B料桶内原料结块单边下料C原料在料管滞留时间过长产生热分解6烧焦原因A射速太快B模具排气不良C模具进胶口设计不当7剥离A两种原料物性不一样，混合在一起造成。

8应力痕A模具进胶口设计不当B射出速度慢，压力大9黑点A料管内塑胶之炭化物B非塑胶之杂质10色纹A不同色号之原料B原料滞留料管时间过久C模腔油污11拉丝A模具进胶口直径过大B射嘴温度太高C背压过高，松退太短12顶白A局部射出压力过大B肋骨处侧壁粗糙C脱模斜度不足13粘模A顶针分布不均B肋骨处侧壁粗糙C脱模斜度不足14变形A公模与母模温差过大B成品表面压力分布不均C模具进胶口设计不当D压力积中，分布不均产生应力残留15气泡A射出压力不足B模具进胶口设计不当C保持压力时间不足16段差A模具分型面配合不良B滑块分型面配合不良常用塑料原料识别方法名称英文燃烧情况燃烧火焰状态离火后情况气味烟少石油味聚丙烯PP容易熔融滴落，上黄下蓝继续燃烧聚乙烯PE容易熔融滴落，上黄下蓝继续燃烧石蜡燃烧气味聚氯乙烯PVC难软化上黄下绿有烟离火熄灭刺激性酸味聚甲醛POM容易熔融滴落上黄下蓝，无烟继续燃烧强烈刺激甲醛味聚苯乙烯PS容易软化起泡橙黄色，浓黑烟，炭末继续燃烧表面油性光亮特殊乙烯气味尼龙PA慢熔融滴落，起泡慢慢熄灭特殊羊毛，指甲气味聚甲基丙烯酸甲酯PMMA容易熔化起泡，浅蓝色，质白，无烟继续燃烧强烈花果臭味，腐烂蔬菜味聚碳酸酯PC容易，软化起泡有小量黑烟离火熄灭熄火后有花果臭味聚四氟乙烯PTFE不燃烧在烈火中分解出刺鼻的氟化氢气味聚对苯二甲酸乙二酯PET容易软化起泡橙色，有小量黑烟离火慢慢熄灭酸味丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚物ABS缓慢软化燃烧，无滴落黄色，黑烟继续燃烧特殊气味。

注塑成型中常见的缺陷及改善方法一评价塑料制品质量的三个指标1. 外观质量：包括完整性、颜色和光泽;；2. 尺寸及相对位置的准确性；3. 与用途相关的机械性能，化学性能 .二造成制品缺陷的原因：1．塑料问题：包括塑料质量配料及烘料等；2．调机问题：包括注射压力、温度和周期等；3．模具问题：包括模具设计，制造及磨损。

模具问题往往是主要问题，而且是最难解决的问题三制品常见缺陷分析及解决办法1．填充不足（啤不满）：所啤胶件残缺不全，或多型腔时个别型腔啤不满。

（1）进料调节不当，缺料或多料；（2）注射压力、温度及时间不够；（3)料温不够；（4）模温偏低或分布不均，运水设计不合理；（5）塑料流动性差；(6) 模具设计不合理（包括流道转折多，阻力大；胶件局部过薄；排气系统不良；流道无冷料井或冷料井不够；多型腔模具型腔数量过多，非平衡进料或浇口位置、形式不对或数量不足等）。

2.飞边（披锋）：塑料制品边缘、镶件接合处及顶针位出现多余薄翅。

（1）模具制造精度差：包括FIT模不良，镶件配合精度差，顶针孔间隙大等；(2) 模具设计不合理：---排位不合理，导致压力不平衡；---浇口位置不当，出现偏向性流动，造成一边缺料，一边出披锋；---侧向分型机构设计不合理，锁模力不够，或因行位与镶件直身配合引起磨损；---模具排气不良，在高压下分型面被撑开等。

（3）啤机锁模力不够;(4)注射工艺条件(调机)不当：压力过大，温度过高及加料量过大等。

3．银纹（俗称水花，包括表面气泡和内部气泡）：当塑料内充满过多水汽，分解气，溶剂气及空气时，制品表面沿料流方向形成一连串有银色光泽的如针条状或云母片状斑纹，这部分气体若只留在胶件壁内，则形成气泡。

（1）水汽：水汽若来自塑料则应烘料（吸湿性大的塑料如PA、PC、ABS、PPO 及PSF等必须烘料），有时水汽也来自型腔。

（2）料温高，塑料质量差以及剪切力过大都易产生分解气。

（3）当塑料中混入异种塑料时，有时也会产生银纹。

注塑产品成型缺陷分析——产品成型变形，翘曲分析
A.图例
产品变形翘曲偏大
如上图所示，制件变形翘曲约5mm，该产品为汽车立柱，
变形翘曲偏大严重影响组装，达不到客户品质标准，客户确
认不合格质
B.材料主要工艺参数
名称：大众汽车内饰立柱
材料：PP-H1323
模具温度：65℃
成型温度：200-225℃
C..可能原因分析及改善措施
1.模具顶出数量，面积，斜销脱模角度偏大或偏小，导致制件脱模不顺
2.成型工艺条件设定不当，保压偏大或偏小，引起制件残余应力导致制件变形翘曲
3.冷却方法不合适，导致冷却效果不均匀或冷却时间不足时，模具冷却水循环不顺畅，杜塞不通，导致模具温度偏高
D.改善关键控制点.
1.模具冷却水路调整，之前模具前模接模温65℃，且前模两组水路不通畅，将前模模温更改为常温水，控制前模模温偏高导致制件收缩产生的变形
3.成型工艺优化调整，保压压力由之前压力80降低到60.降低保压偏大，导致制件变形产生，产品外观确认合格
3.改善效果：
产品变形改善合格
模具水路不顺畅调整，前模模温调整为常温水，优化成型工
艺后，产品变形翘曲改善，产品变形翘曲检具检测在标准范
围内，客户确认合格！
4.关键点：模具模温是导致此产品变形翘曲主要原因。