机加车间质量管理制度
生产管理部编制
生效日期：2015年11月15日
为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理。保证公司产品质量出厂合格率，在生产过程中减少或消除质量问题，明确岗位员工的职责；
2，适用范围
适用于机加车间产品生产过程的控制管理；
3，定义
机加车间生产过程及成品质量控制；
4，职责和权限
4.1车间主管是车间质量管理的主要责任人。
4.2班组长是生产班组质量管理的主要责任人。
4.3检验员是执行车间质量管理制度的责任人。
5，内容
5.1 质量管理保证措施
5.1.1 班组长，检验员及操作者若发现图纸和加工工艺文件上的异常，要在第一时间向技术
人员反应，经技术人员确认后开始执行，任何人不得擅自更改图纸和工艺。
5.1.2 车间实行送检制度。操作者加工完每道工序，必须在自检合格、再送，检验员确认合
格后，方能跟随工序周转。
5.1.3 检验员和班组长必须加强巡检力度，并承担相关责任以及必要的监督义务。每班次必
须保证巡检4次以上，对技能差的操作者增加巡检次数。
5.1.4 实行“无故障交检”制度，树立质量第一观念。操作者对交检的零件，必须做到逐个
自检。确定合格后才能交检。自检确定不能返修的不良品，与自检合格品分开交检，并注明不良情况。要主动把自检废品交给检验员，并在检验废品单上签字。
5.1.5 检验员要对交检的零件进行分类复检，需返修的开出返修单通知交检者，并责成取走
零件。不良品由检验员跟进处理(详见5.3“不良品处理流程”)。
5.1.6 操作者使用的量具必须与检验员的量具保持统一。特别是千分尺、百分表、塞规等精
密量具，使用前必须经检验员校准才能使用。
5.1.7 操作者接到生产任务后，严格执行“三不原则”，即“不接受不良品”“不产生不良品”
“不流出不良品”；
1)不接受不合格品，指员工在生产加工之前，先对前道工序产品按规定检查其是否合格，
一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈前道工序。前工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取对策，使质量问题得以及时发现、及时纠正。并避免不合格品的继续加工所造成的浪费。
2)不制造不合格品，指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的
加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位;对作业中的过程状况随时留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的几率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格品的关键。只有不产生不良品才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
3)不流出不合格品，指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及
时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成处置和防止对策。保证传递的是合格产品，否则会被下道“客户”所拒收。
5.1.8 树立文明生产理念，加工者对加工的零件必须摆放整齐，确保无磕碰伤的隐患。对摆放不整齐的加工者，检验员要责成摆放整齐后给予检验。
5.1.9 经检验合格零件，QC检验员要及时通知车间物料员转工序。对无后续加工的零件，开出合格证，物料员凭合格证开单入库。车间计划员依据半成品库核准的数量核对任务完成情况。
5.2 机加车间现场各工种废品、返修品指标如下：
6.相关支持性文件
《机加车间员工绩效考核制度》7.相关记录
《生产日报表》
《品质报表》
《工艺流程卡》
《检验记录表》
《品质异常处理单》
《报废单》
