UV油墨上光几种常见问题分析

UV印刷和UV上光及其应注意的几个问题UV（紫外光）固化技术自20世纪60年代发明以来，到20世纪末已经得到了普遍应用。

在我国，UV印刷和UV上光已经被广泛应用在铝箔纸和铝箔卡纸印刷、磁卡印刷、商业印刷、金属印刷、食品包装印刷（饮料杯、快餐盒等）、不干胶印刷等领域，尤其在丝网印刷（玻璃、木制品、塑料薄膜等非吸收性材料）领域更是大显身手。

UV印刷产品正以每年递增百分之十几的速度增长，UV印刷和UV上光的应用前景非常广阔。

UV印刷和UV上光是利用紫外光照射UV油墨或UV上光油，使UV油墨中的连结料和UV上光油中的光敏材料分解形成高活化原子或高活化原子团；而这些高活化原子或原子团会诱导UV油墨和UV上光油中的不饱和化合物产生交联聚合使之很快固化干燥，完成印刷及上光。

一、UV印刷及UV上光的特点1．固化速度快UV油墨和UV上光油只需1秒至数秒就能完全固化，特别适用于非吸收性承印材料的印刷，也特别适合多色高速印刷。

在印刷铝箔纸（或铝箔卡纸）时，如果使用普通油墨，印完之后需要几个小时甚至24小时才能完全干燥，才能进入下一工序加工；而改用UV油墨印刷，印完后马上就能固化干燥，提高了生产效率。

2．UV印刷是绿色印刷由于UV油墨和UV上光油中均不含溶剂，不存在溶剂挥发问题，因此不会对大气造成污染；同时，由于取消了喷粉，大大改善了工作环境，并减少了喷粉造成的机器磨损；另外，采用UV印刷及UV上光的纸张经造纸厂回收后完全可以再生，减少了对资源的浪费。

3．效率高，质量好UV印刷生产周期短，生产能力高，印刷网点清晰，印刷墨层耐摩擦性、耐腐蚀性好，光泽度高，一般普通油墨很难达到UV印刷的效果。

例如采用UV仿金属蚀刻油墨进行丝网印刷，其印刷品立体效果好，金属质感强，显得高雅富丽。

UV上光质量也比溶剂型上光质量好，其更具有覆膜难以比拟的效果。

4．UV印刷和UV上光耗能低且价格适中UV油墨和UV上光油中均不含溶剂，固化时不需要热能，其固化所需要的能耗只有溶剂型油墨和溶剂型上光油的20％左右。

UV上光油工艺常见问题及解决1."麻点"现象原因：a.油墨发生了晶化现象 b.表面张力值大，对墨层润湿作用不好。

解决：a.在UV油中加入5%的乳酸，破坏晶化膜或除去油质或打毛处理。

b.降低表面张力值，加入表面活性剂或表面张力值较低的溶剂。

2.条痕和起皱现象原因：a.UV油太稠，涂布量过大，主要出现在辊涂中。

解决：a.降低UV油的黏度值，加入适量的酒精溶剂稀释。

3.气泡现象原因：a.所用UV油质量不高，UV油本身含有气泡，多发生在用丝网上光中。

解决：a.换用质量高的UV油或将其静置一段时间再用。

4.桔皮现象原因：a.UV油粘度高，流平性差。

b.涂布辊太粗不光滑且涂布量过大。

c.压力大小不均匀。

解决：a.降低粘度，加入流平剂及适当的溶剂。

b.选用细的涂布辊和减少涂布量。

c.调整压力。

5.发粘现象原因：a.紫外光强度不足或机速过快。

b.UV光油存贮时间过长。

c.不参与反应的稀释剂加入过多。

解决：a.固化速度小于0.5秒机速时，紫外光功率应不小于120w/cm。

b.加入一定量的UV光油固化促进剂或更换光油。

c.注意合理使用稀释剂。

6.附着力差，涂不上或发花现象原因：a.印刷品油墨表面产生晶化油、喷粉等，水墨中合调墨油及燥油过多。

c.UV光油粘度太小或涂层太薄。

d.涂胶网纹辊太细e.光固化条件不合适f.UV光油本身附着力差及印刷品材料的附着性差。

解决：a.消除晶化层，打毛处理或油脂或加入5%的乳酸。

b.选择与UV油工艺参数相匹的油墨辅材、或用布擦拭。

c.使用粘度高的UV光油，加大涂布量。

d.换用与该UV光油相匹配的网纹辊。

e.检查是否紫外光汞灯管老化，或机速不符，选择合适的干燥条件。

f.上底胶或更换特殊的UV光油或选择表面性能好的材料。

7.光泽不好亮度不够原因：a.UV光油粘度太小，涂层太薄，涂布不均。

b.印刷材料粗糙，吸收性太强。

c.网纹辊过细，供油量太小。

d.非参加干燥反应溶剂稀释过度。

Related47网印工业Screen Printing Industry2021.07UV上光又称紫外线上光或固化上光，UV上光油主要成份由感光树脂，活性稀释剂，光引发剂及助剂组成，原理是在一定波长的紫外光照射下，体系内光引发剂游离基引发树脂中的不饱和双键迅速发生键锁聚合反应，使其交联结膜固化。

UV上光在近几年发展较快，在包装印刷品行业中所占的比例正逐步增加，包装品经过UV上光处理后，能提高其外观效果，明显提高耐折性和耐化学性，改善其使用性能，减少产品在运输、储存过程中的损失。

本文分享UV上光过程中常见的问题和解决方法，供大家参考。

上光方式按上光机与印刷机的关系分类可分为脱机上光和联机上光两种方式1．脱机上光。

脱机上光是采用专用的上光机对印刷品进行上光，即印刷、上光分别在各自的专用设备上进行。

这种上光方式比较灵活方便，上光设备投资小，较适合专业印后加工生产厂家使用。

但这种上光方式增加了印刷与上光工序之间的运输转移工作，生产效率低。

2．联机上光。

联机上光则直接将上光机组连接于印刷机组之后，即印刷、上光在同一机器上进行，速度快，生产效率高，加工成本低，减少了印刷品的搬运，克服了由喷粉所引起的各类质量故障，是今后的发展方向。

但联机上光对上光技术、上光油、干燥装置以及上光设备的要求很高。

按上光方法分类可分为辊涂上光和印刷上光两种1．辊涂上光。

辊涂上光是最普通的上光方式，由涂布辊将上光油在印刷品表面进行全幅面均匀涂布。

2．印刷上光。

印刷上光通过上光版将上光油涂布在印刷品上，因此可进行局部上光。

目前常采用的有凹版上光、柔性版上光、胶印方式上光及丝网上光。

按上光产品类型分类可分为全幅面上光、局部上光、消光上光以及艺术上光等1．全幅面上光。

全幅面上光的主要作用是对印刷品进行保护，并提高印刷品的表面光泽。

全幅面上光一般采用辊涂上光的方法进行。

2．局部上光。

局部上光一般是在印刷品上对需强调的图文部分进行上光，利用上光部分的高光泽画面与没有上光部分的低光泽画面相对比，产生奇妙的艺术效果。

UV油墨印刷七大问题及解决方法1．镜面反差效果不明显。

主要原因：①承印基材自身的光泽度不高；②磨砂油墨中填料加入量过大，完全遮盖住了基材；③填料的哑光程度不高，造成镜面基材与油墨膜面反差不强烈。

解决方法：在选取合适填料的同时，尽可能选择高光泽的镜面基材。

2．印刷品表面有花白、不着墨现象。

主要原因：①丝网目数选择不当；②基材表面有油污；③磨砂油墨中含有低挥发性的油性杂质。

解决方法：大体而言，对于颗粒直径较大的填料，若选择高目数的丝网，由于网孔较小，印刷时油墨不易通过或者通过很少，使着墨不匀，出现花白现象，而油污的存在使着墨困难或者出现斑点、花白现象，这种情况可通过选择适当的网版和相应的清洁措施来解决。

3．印刷时发生糊版现象。

主要原因：①磨砂油墨自身的黏度过大；②网距过小；③选择的丝网目数过低；④印刷压力大小不合适。

解决方法：尽量减少磨砂油墨中光固树脂的黏度，调整网版与承印物的距离，选择适当目数的丝网或调节印刷压力。

4．印刷品叠放时发生渗透现象。

主要原因：①磨砂油墨中材料自身的固化速度不够；②承印基材上有水分或其它溶剂；③固化时间过短。

解决方法：选择固化速度快的光固树脂，也可以适当增加光引发剂或光敏剂的用量，适当延长固化时间，保持基材的干燥和清洁。

5．印刷品有龟纹。

主要原因：①固化时间过长；②磨砂油墨中的树脂自身韧性欠佳；③绷网方式不适当。

解决方法：由于过长的固化时间会引发固化过度和后固化，造成龟裂。

因此应控制好固化时间，选择柔韧性较好的光固树脂和活性单体也可以改善龟纹现象。

采用斜绷网的方式来代替正绷网的方式，也可避免龟纹的产生。

6．印刷品的附着力不好。

主要原因：①由于光固树脂和活性单体经紫外光固化后不可避免地会发生体积收缩，势必影响磨砂油墨在低表面能、非极性基材上的附着力；②基材表面有硅油、喷粉、灰尘等杂质。

解决方法：对于低表面能、非极性的基材如PE、PP、PET等应预先进行电晕处理或者其它的化学、物理处理后，方可调试使用，同时保持印刷基材的清洁。

现象：固化后的涂层不呈镜面。

原因1：UV光前几天黏度过高，流平性差。

解决办法：降低UV光油黏度，加入少量流平剂。

原因2：涂布辊太粗不光滑。

解决办法：涂布辊辊面应磨细、磨光。

印刷涂布胶辊要具有以下特点：
（1）橡胶硬度在50~60之间，有良好的回弹性；
（2）与油墨有良好的转移和着墨性能；
（3）具有一定的抗磨损性。

原因3：压力太小不均匀
解决办法：调整压力。

原因4：涂布量过多。

解决办法：减少涂布量。

原因5：UV涂层未固化，被别的导辊压过并反粘。

解决办法：（1）清洁干净。

（2）查明未固化原因。

原因6：由于气温低，上光油比较容易凝固，不利于上光油的正常流动，以致造成上光后的产品表面油膜不均匀。

解决办法：通常情况下，印品上光的温度控制在20左右可取得比较理想的效果。

使用上光油时应注意：
（1）了解上光油的种类、性质、效果及与其他溶剂配制时的变化情况。

（2）要针对承印物的基材和油墨表面性能选择适合性能的光油。

（3）要注意上光油的干燥性能，其干燥温度范围和干燥时间长短是不是对承印物有影响。

（4）要考虑上光材料的后加工适应性，如烫印性能，耐用摩擦性、凹凸压痕模切时的耐压性等。

（5）应选用透明度高、气味小的上光油。

一、光泽不好、亮度不够主要原因：1、UV光油粘度太小，涂层太薄。

2、乙醇等非反应型溶剂稀释过度。

3、UV光油涂布不均匀。

4、纸张吸收性太强。

5、机器运行速度太快。

解决方法：根据纸张的不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量；对渗透吸收性强的纸张，可先涂布一层底油。

二、干燥不好、固化不彻底、表面发粘主要原因：1、紫外光强度不够。

2、紫外灯管老化、强度减弱。

3、UV光油以过保质期。

4、不参与反应的稀释剂加入过多。

5、机器运行速度太快。

解决方法：在固化速度要求小于0.5s的情况下，一般应保证高压汞灯的功率不小于120W/cm；UV灯管要及时更换，必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。

三、印刷品表面UV光油涂不上、发花主要原因：1、UV光油粘度太小，涂层太薄。

2、油墨中调墨油或燥油含量过高。

3、油墨表面已晶化。

4、油墨表面防粘材料（硅油、喷粉）过多。

5、涂胶网纹辊网线太细。

解决办法：对要求UV上光的产品，印刷时就应采取相应措施，创造一定的条件：UV光油可适当涂厚些，必要时上底油或采用特殊光油。

四、UV上光涂层有白点和针孔主要原因：1、涂层太薄；2、涂胶网纹辊太细；3、非反应型稀释剂如乙醇加入过量；4、印刷品表面粉尘较多；解决办法：保持生产环境及印刷品表面清洁；增加涂层厚度；加入少量平滑助剂；稀释剂最好为参与反应的活性稀释剂。

五、UV光油涂布不均，有条纹及桔皮现象：主要原因：1、UV光油粘度过高；2、涂胶网纹辊网线太粗（涂布量过大）、表面不光滑；3、涂布压力不均匀；4、UV光油的流平性差。

解决方法：降低UV光油黏度、减少涂布量；将压力调整均匀；涂布辊应磨细、磨光；加入光亮流平剂。

六、UV光油附着力差主要原因：1、印刷品油墨表面晶化；2、印刷油墨中的助剂不合适；3、UV光油本身黏附力不足；4、光固化条件不合适。

解决方法:印刷工艺要提前考虑上光条件；在以印好的产品上涂布增强附着力的底油。

七、UV光油变稠、有凝胶现象主要原因：1、UV光油储存时间过长；2、UV光油未能完全避光储存。

浅谈UV光油附着力不足问题现象：涂层没有黏附在承印物上原因1：印刷品油墨表面“晶化”。

解决办法：印刷工艺首先要考虑满足上光条件，更改工艺或配制特种上光油。

原因2：印刷油墨中辅助材料不合适。

解决办法：供墨厂商解决。

原因3：UV光油与印刷材料表面张力不匹配，附着力不足。

解决办法：印前预处理材料表面。

原因4：光固化条件不合适。

解决办法：查原因，彻底固化。

选择紫外光固化应考虑以下因素：（1）光引发剂的吸收光谱尽可能与光源的输出光谱相匹配，这样才能最大限度地利用光源的辐射能。

（2）强度应适当，光太强，自由基产生过快，浓度过高导致反应速度升高，对交联反应有不利的影响；强度过低，自由基产生过慢。

（3）应有很好的灯罩聚光。

（4）由于在紫外灯照射下，空气会有臭氧产生，所在地应有通风设备。

准确测量UV能量代谢能够提供必要的信息，从而确定和保持有效固化的最适宜条件。

常用的测量食品是辐射计。

由于辐射计提供了数据可得到真实的控制过程。

每天开机后，操作员先用辐射计在UV系统中曝光，记录数据，看是否在所需的正常范围内。

（5）要仔细检查UV光屏蔽装置，在保证空气能够流进UV光固化系统的同时要确保没有多余的UV光发生泄漏。

进气滤镜应保持洁净状态，没有灰尘和废屑停留在其表面之上。

假若在UV光固化过程中用到了石英板，那么应该对石英板进行周期性的清洗，以保证透射UV光的性质仍然有效。

原因5：UV印刷及UV不光的墨层或涂层不能太厚，否则UV油墨和UV不光油不能很好地固化在承印物上。

解决办法：根据实际情况，工艺员、品管员和操作工决定涂层厚度。

原因6：承印材料温度低，固化慢。

解决办法：UV光油在经过UV灯辐照区域时，温度应为50~60，因为在这个温度下UV光油固化快，固化后附着力强。

原因7：非吸收材料表面电晕处理程度不够。

解决办法：一般表面张力要达到3.8x10N以上，才能使油墨获得很好的附着力。

使用电晕处理时应注意：（1）电极间隙在1mm左右时能够得到较好的电晕处理效果。