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《机械制造工艺》综合实训专业机电一体化班级姓名学号指导教师完成日期2016.06.26《机械制造工艺学》综合实训任务书2015—2016 学年第二学期机电工程系：机电一体化技术专业课程名称：机械制造工艺学设计题目：轴的加工工艺规程的编制一、设计的主要任务如图所示为减速器输出轴，批量500件，材料45钢。
试编制其加工工艺规程。
二、完成期限：自2016年 5 月26 日至2016 年6 月26 日共2 周指导教师（签字）：年月日系（教研室）主任（签字）：年月日摘要随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主体。
高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。
而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需做一些处理。
并在加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品。
本文根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。
通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。
目录第1章前言 (1)第2章工艺方案分析 (2)2.1 零件图 (2)2.2 零件图分析 (2)2.3 确定加工方法 (2)2.4 确定加工方案 (2)第3章工件的装夹 (4)3.1 定位基准的选择 (4)3.2定位基准选择的原则 (4)3.3确定零件的定位基准 (4)3.4装夹方式的选择 (4)3.5机械制造工艺常用的装夹方式 (4)3.6 确定合理的装夹方式 (5)第4章刀具及切削用量 (5)4.1 选择刀具的原则 (5)4.2 选择车削用刀具 (6)4.3 设置刀点和换刀点 (7)4.4 确定切削用量 (7)第5章典型轴类零件的加工 (8)5.1 轴类零件加工工艺分析 (8)5.2 典型轴类零件加工工艺 (10)5.3 加工坐标系设置 (12)5.4 手工编程 (14)第6章结束语 (17)第7章致谢词 (18)参考文献 (19)机械加工工艺过程卡片 (20)第1章前言在机械加工工艺教学中，机械制造专业学生及数控技术专业学生都要学习数控车床操作技术。
项目二阶梯轴的工艺设计编程与加工阶梯轴是一种常见的机械零件，其主要作用是支撑和传递电机或其他设备的旋转运动。
阶梯轴的设计与加工需要考虑其结构、材料和加工工艺等因素，以确保其具有良好的机械性能和工作寿命。
本文将从工艺设计和编程加工两个方面进行探讨。
一、工艺设计1.阶梯轴结构设计：阶梯轴的结构一般由轴身和阶梯两部分组成。
轴身是整个阶梯轴的主体部分，通常是圆柱形，需要根据轴承和装配部件的要求设计轴身直径和长度。
阶梯部分是轴身上的突起，用于固定轴承和垫圈等部件。
2.材料选择：阶梯轴的材料一般选择高强度的合金钢，例如45#钢或40Cr钢。
材料的选择需要根据实际工况来确定，包括负载、工作温度和材料成本等因素。
同时，材料的硬度和强度也需要满足设计要求。
3.加工工艺：阶梯轴的加工工艺主要包括下面几个步骤：(1)材料切割：根据设计要求，将选定的材料切割成所需长度。
(2)粗车轴身：使用车床对轴身进行车削，使其达到设计要求的直径和长度。
(3)粗车阶梯：将车削好的轴身固定在车床上，使用刀具对阶梯进行车削，使其形成所需的凸台形状。
(4)细车轴身：对粗车处理后的轴身进行细车，使其形成设计要求的光洁度和精度。
(5)高强度处理：对加工完成的阶梯轴进行高温淬火和回火处理，提高其硬度和强度，以增加其承载能力和抗磨损性能。
(6)表面处理：对阶梯轴的表面进行研磨或电镀处理，以提高其表面光洁度和耐腐蚀性。
二、编程加工阶梯轴的编程加工需要使用CNC数控机床进行，具体的加工步骤如下：1.创建加工工艺：根据阶梯轴的图纸和要求，在CNC编程软件中创建相应的加工工艺文件。
包括轴身和阶梯的车削路径、进给速度、刀具选择等参数。
2.设定工件坐标系：根据实际加工情况，设定工件坐标系，确定原点和坐标轴的位置。
3.编写刀具路径：根据加工工艺文件中的参数，以及工件坐标系的设定，编写刀具路径。
包括轴身和阶梯的车削路径、切削深度和切削速度等。
4.设定切削条件：根据加工工艺文件中的参数，设定切削条件，包括进给速度、切削速度、刀具补偿等。
浅谈阶梯轴的加工工艺摘要：本次毕业设计的内容是设计阶梯轴的数控车削加工工艺并编写该轴的数控加工程序，轴类零件是常见的典型零件之一，它在机械制造及生产领域有十分重要的作用，因其特有的优点应用范围越来越广。
该轴加工过程中，要根据数控车削工艺特点，对该轴设计合理的加工工艺，对轴类零件工艺规程的制定，对提高轴类零件的综合性能有至关重要的作用。
在数控机床上加工零件，与普通机床有所不同，不仅要考虑夹具、刀具、切削用量等常规工艺的选择，在制定过程中不仅要考虑该轴的技术要求，对表面、键槽等的粗糙度和位置度要求，更要考虑对刀点、程序点等设置，在保证质量的前提下，尽可能的提高机床的加工效率、降低劳动强度等，最后编制出合理的该轴的数控加工程序。
关键词：加工工艺、数控编程、阶梯轴引言：在数控车床的生产实习过程中加工阶梯轴是基本的实习课题之一，阶梯轴在数控车床上的加工时会常出现扎刀现象、精度偏差大、阶梯轴工件广泛的被用在各种机床上，很多操作者都是因为无法快速的去除粗偏差大、加丁余量和将精加工余量留得过多或过少，导致加工速度太慢或将工件报废。
了解数控车削加工可以更好的利用车削加工提高安全性和经济效益，充分熟悉车削加工工艺特点，可以对零件做出正确的加工工艺路线，从而生产出合格的零件，提高工件加工质量。
在数控机床上加工零件，与普通机床有所不同，不仅要考虑夹具、刀具、切削用量等常规工艺的选择，在制定过程中不仅要考虑该轴的技术要求，对表面、键槽等的粗糙度和位置度要求，更要考虑对刀点、程序点等设置，在保证质量的前提下，尽可能的提高机床的加工效率、降低劳动强度等。
一、零件的工艺分析1.2零件加工工艺分析(1) 结构工艺性分析1) 零件结构工艺性零件结构工艺性是指在满足使用要求的前提下,零件加工的可行性和经济性,换言之,就是使设计的零件结构要便于加工成型而且成本低,效率高.2) 零件结构工艺性分析的内容①审查与分析零件图纸中的尺寸标注方法是否符合数控加工的特点②审查与分析零件图纸中构成轮廓的几何元素的条件是否充分,正确.③审查与分析在数控车床上进行加工时零件结构的合理性.(2) 零件精度与技术要求分析零件精度与技术要求分析的主要内容包括:1) 分析零件精度与各项技术要求是否齐全,合理.对采用数控车削加工的表面,其精度要求应该尽量一致,以便最后能够一次走刀连续加工.2) 分析工序中的数控加工精度能否达到图纸要求.注意给后续工序留有足够的加工余量.3) 找出零件图纸中有较高位置精度的表面,决定这些表面能否在一次安装下完成.4) 对零件表面粗糙度要求较高的表面或对称表面,确定使用恒线速功能进行切削加工.1.3确定材料和毛坯合理选用材料和规定热处理的技术要求，对提高轴类零件的强度和使用寿命有重要意义，同时，对轴的加工过程有极大的影响。
（工艺技术）阶梯轴工艺编程以及转位车刀设计零件分析1、零件的作用阶梯轴是机械加工中的典型零件之一，它主要用来支撑传动零件和传递转矩。
由零件图 1.1 可知，其材料为 45 钢，属于中碳钢，它具有足够的强度、刚度和韧性，适用于承受弯曲应力和冲击载荷作用的工作条件。
图 1.1 阶梯轴2、零件的工艺分析该阶梯轴虽然形状、结构简单，但是加工精度要求较高。
这主要是为了提高阶梯轴在工作中承受冲击载荷能力，同时为增强其耐磨性，阶梯轴表面需要高频淬火处理，是表面硬度达到 48~55HRC。
在加工过程中，阶梯轴主要工作表面精度IT7，很容易满足，根据表面粗糙度确定其加工工艺——粗车、半精车、精车的加工方法；对加工表面为IT4、IT5，其加工精度要求较高，同时根据表面粗糙度确定其加工工艺——粗车、半精车、精车、粗磨、粗精磨、精磨、研磨的加工方法。
该零件主要工作表面 43、45、38 的外圆表面粗糙度分别为，，在设计工艺规程时应重点予以保证。
3、确定零件的生产类型依旧设计题目可知：产品的年产量为 30000 件/年，结合生产实际，备品率α和废品率β分别取 3%和 0.5%，零件的年产量为：1.确定毛坯类型材料同样可以通过锻造，铸造得到，但是考虑到加工的经济度，型材是最优选择。
由于阶梯轴在工作过程中要求受冲击载荷，为增强其强度和冲击韧度，获得纤维组织，毛坯选择型材，棒料，截断成。
2.工艺规程设计1、由零件的生产类型的详尽分析，根据表 7.4[3]，该生产类型为轻型机械，大批量生产。
所以在生产过程中应尽量选择专用夹具，专用刀具以节省加工时间和加工成本。
在安排工序时，应将粗精加工分开，先完成表面粗加工，再完成表面的半精加工和精加工，而主要表面的精加工则放在最后进行。
2、拟定工艺路线1）拟定加工方案方案一：采用普通机床，分散的加工方法加工阶梯轴。
方案二：采用数控机床，分散的加工方法加工阶梯轴。
2）方案比较，确定加工方案由于该生产为大批量生产，在加工时应注重加工的效率和经济性，所以综合分析后取最优结果，选取方案一。
阶梯轴零件加工工艺设计阶梯轴是一种特殊形状的轴类零件，具有不同直径的多个台阶。
其加工工艺设计是确保零件质量、提高生产效率的重要环节。
下面将介绍阶梯轴零件加工工艺设计的一般步骤和注意事项。
一、阶梯轴零件加工工艺设计步骤：1.工艺分析：对零件的形状、尺寸、材料进行分析，确定工艺方案的基本要求。
2.切削工艺设计：选定切削工艺，包括车削、镗削、铣削、磨削等工艺。
根据零件的形状、要求等进行选择，并确定工艺的刀具参数、切削速度等。
3.工序分解：将整个加工过程按照不同的工序进行分解，确定每个工序的加工内容和工具。
4.切削参数的选定：根据刀具材料、工件材料、切削速度等，选定适当的切削参数。
包括进给速度、主轴转速、切削深度等。
5.夹具设计：根据零件的形状和加工要求进行夹具设计，确保工件夹紧可靠、加工精度高。
6.检验方法设计：确定合适的检验方法和测量工具，确保零件加工的精度。
7.工艺文件编制：根据以上步骤编制工艺文件，包括工艺卡、工艺路线图、加工刀具清单等。
二、阶梯轴零件加工工艺设计的注意事项：1.确保加工精度：阶梯轴是一个复杂的零件，各个台阶之间的尺寸差异要求较高。
在设计加工工艺时，要注意选用合适的切削工艺和刀具，确保加工精度。
2.避免变形和裂纹：由于阶梯轴零件的形状特殊，易产生变形和裂纹。
在工艺设计中，要合理控制切削参数，避免过大的切削力和热量造成变形和裂纹。
3.确保工艺稳定性：阶梯轴零件的切削过程比较复杂，容易产生工艺不稳定现象，如振动、共振等。
在工艺设计中，要选择合适的切削速度和进给速度，避免产生不稳定。
4.合理选择刀具：阶梯轴零件的加工比较复杂，需要使用多种刀具进行加工。
在选择刀具时，要考虑刀具的材料、刃型、刃数等因素，以保证加工质量和效率。
5.合理设计夹具：阶梯轴零件的形状复杂，要确保工件在加工过程中的位置固定，不产生松动和偏移。
在夹具设计中，要考虑到工艺要求和工件形状，选择合适的夹具形式。
阶梯轴加工工艺过程（精选）阶梯轴是一种具有不同直径和长度的轴，用于连接并传递力量。
阶梯轴的加工需要经过一系列的步骤，精心设计和制造。
本文将介绍阶梯轴的加工工艺过程。
1. 设计阶梯轴制造阶梯轴之前，需要进行充分的设计工作。
首先，需要确定阶梯轴的长度、直径和在使用中受到的应力。
然后，设计师可以使用CAD软件进行初步的绘图和模型设计。
在设计过程中，还需要保证阶梯轴的强度和精度能够满足工作要求。
2. 选取材料根据设计所需的阶梯轴尺寸和应力要求，选择合适的材料。
阶梯轴通常使用高精度的合金钢或不锈钢材料。
3. 下料将所选材料根据设计要求进行下料，用铣床或铣削机进行初步的金属加工。
通常，下料前需要先将材料的表面进行磨削处理，以确保尺寸和表面精度的一致性。
4. 粗加工将下料后的材料进行粗加工。
这一步通常是使用切削工具，如车床和铣床，对材料表面进行加工，形成适合后续精加工的初步形状。
在粗加工中，需要对阶梯轴的长度、直径和加工表面进行精确测量。
5. 热处理将粗加工后的阶梯轴进行热处理，以改善材料的机械性能和表面质量，在强度、硬度、耐蚀性和韧性等性能方面得到提高。
热处理方式通常分为正火和淬火两种。
在经过热处理后的梯度轴上，进行精密的加工。
这一步通常使用数控机床，通过数控编程控制切削工具精确地切割材料。
在精加工中，需要对阶梯轴的直径、长度及表面偏差进行精度检测，通过磨削处理等方式，使得阶梯轴几何形状满足设计要求。
处理阶梯轴的表面，以改善其抗腐蚀性、摩擦性和使用寿命。
通常表面处理的方法包括电镀、喷涂和镀铬，选择不同的表面处理方式，既可以美化产品，同时也能够提高其物理和化学性能。
8. 喷漆根据客户要求，对产品 surface 进行喷漆。
这一步通常是最终的制作步骤，返回束幂到客户使用。
喷漆的目的主要有两个：一是美化产品外形；二是防止产品表面机械损坏。
总之，制造阶梯轴需要经过多个步骤，包括设计、材料选择、下料、粗加工、热处理、精加工、表面处理和喷漆等。
阶梯轴加工工艺阶梯轴是一种常见的轴类零件，它通常由不同直径和长度的阶梯来组成。
阶梯轴的特殊结构使其具有一些特殊的工艺要求，在加工阶梯轴时，需要采用一些特殊的工艺措施。
下面本文将介绍阶梯轴加工工艺。
一、工艺分析阶梯轴加工工艺需要根据轴的具体形状和加工要求来确定。
一般而言，阶梯轴的加工工艺主要包括以下几个方面：1、选材：阶梯轴通常需要使用高强度的轴类材料，如优质碳素钢、合金钢等。
选材时应根据不同阶梯的强度要求和使用环境作出选择。
2、车削：阶梯轴可以采用车削、加工中心和磨削等方式进行加工。
在车削阶梯轴时，需要保证阶梯之间的直径公差和圆柱度等要求。
3、铣削：铣削阶梯轴需要使用专门的加工中心设备，同时需要注意铣削刀具的选择和铣削的路径规划，以保证阶梯表面质量。
4、热处理：阶梯轴加工后需要进行热处理。
热处理的目的是调整轴类材料的力学性能和组织结构，以提高阶梯轴的强度和硬度等性能。
5、表面处理：阶梯轴的表面还需要进行钝化、氧化等表面处理，以提高其耐腐蚀性和使用寿命。
1、车削阶梯轴（1）车削大直径：先对大直径部分进行车削成型，直径精度应达到6H8级别。
（2）车削小直径：在大直径部分的基础上，对小直径部分进行车削成型，直径公差应按照要求控制。
（3）车削阶梯表面：对阶梯表面进行车削成型，表面粗糙度应达到Ra3.2μm级别。
3、热处理和表面处理在车削或铣削阶梯轴后，需要进行热处理和表面处理。
热处理方式通常采用淬火、回火、正火等方式进行；表面处理方式通常采用镀锌、喷涂等方式进行。
三、加工注意事项在加工阶梯轴时，需要注意以下几个方面：（1）设备精度：加工阶梯轴的设备应具有高精度和高刚性，以保证轴的尺寸精度和表面质量。
（2）刀具选择：在车削或铣削阶梯轴时，需要选择合适的切削刀具，以保证加工质量和加工效率。
（3）定位方式：在加工阶梯轴时，需要采用合适的夹紧和定位方式，以避免轴的偏移和松动等问题。
总之，阶梯轴加工工艺需要根据轴的具体形状和加工要求来确定。
阶梯轴加工工艺过程-图文一、阶梯轴加工工艺过程分析图6—34为减速箱传动轴工作图样。
表6—13为该轴加工工艺过程。
生产批量为小批生产。
材料为45热轧圆钢。
零件需调质。
（一）结构及技术条件分析该轴为没有中心通孔的多阶梯轴。
根据该零件工作图，其轴颈M、N，外圆P,Q及轴肩G、H、I有较高的尺寸精度和形状位置精度，并有较小的表面粗糙度值，该轴有调质热处理要求。
（二）加工工艺过程分析1．确定主要表面加工方法和加工方案。
传动轴大多是回转表面，主要是采用车削和外圆磨削。
由于该轴主要表面M,N,P,Q的公差等级较高（IT6），表面粗糙度值较小（Ra0.8μm），最终加工应采用磨削。
其加工方案可参考表3-14。
2．划分加工阶段该轴加工划分为三个加工阶段，即粗车（粗车外圆、钻中心孔），半精车（半精车各处外圆、台肩和修研中心孔等），粗精磨各处外圆。
各加工阶段大致以热处理为界。
3．选择定位基准轴类零件的定位基面，最常用的是两中心孔。
因为轴类零件各外圆表面、螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。
而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面，能最大限度地加工出多个外圆和端面，这也符合基准统一原则。
但下列情况不能用两中心孔作为定位基面：（1）粗加工外圆时，为提高工件刚度，则采用轴外圆表面为定位基面，或以外圆和中心孔同作定位基面，即一夹一顶。
（2）当轴为通孔零件时，在加工过程中，作为定位基面的中心孔因钻出通孔而消失。
为了在通孔加工后还能用中心孔作为定位基面，工艺上常采用三种方法。
①当中心通孔直径较小时，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60o 内锥面来代替中心孔；②当轴有圆柱孔时，可采用图6—35a所示的锥堵，取1∶500锥度；当轴孔锥度较小时，取锥堵锥度与工件两端定位孔锥度相同；③当轴通孔的锥度较大时，可采用带锥堵的心轴，简称锥堵心轴，如图6—35b所示。
任务1 阶梯轴类零件加工2、工作任务按工艺完成图1-1所示阶梯轴加工。
图1-1 阶梯轴 3、相关实践知识 轴类零件是机械结构中用于传递运动和动力的重要零件之一，其加工质量直接影响到机械的使用性能和运动精度。
轴类零件的主要表面是外圆，车削是外圆加工的主要方法。
3.1 选择车刀、车床和工件安装方式3.1.1车刀类型与选用（1）车刀的类型；车刀是金属切削加工中应用最广的一种刀具，它可在各种类型的车床上加工外圆、内孔、倒角、切槽与切断、车螺纹以及其它成形面。
车刀的类型很多，既可按用途可分，也可按刀具材料，还可按结构分。
按用途可大致分：偏刀——以90°偏刀居多，如图1-2a ，用来车削外圆、台阶、端面。
由于主偏角大，，切削时产生的背向切削力小，故很适宜车细长的轴类工件弯头刀——以45°弯头刀最为常见，如图1-2b ，用来车削外圆、端面、倒角。
完成上述加工表面不需转刀架，也不用换刀，可减少辅助时间，提高生产效率。
切断刀（切槽刀）——如图1-2c ，用来切断工件或在工件上加工沟槽。
镗刀——如图1-2d ，用来加工内孔。
圆头刀——如图1-2e ，用来车削工件台阶处的圆角和圆弧槽。
螺纹车刀——如图1-2f ，用来车削螺纹。
除此之外，还有端面车刀、直头外圆车刀和成形车刀等等。
技术要求调质处理HBS217～255。
零件名称：传动轴 材料45生产类型：小批图1-2车刀种类按材料分：整体式高速钢车刀——如图1-3，这种车刀刃磨方便，刀具磨损后可以多次重磨。
但刀杆也为高速钢材料，造成刀具材料的浪费。
刀杆强度低，当切削力较大时，会造成破坏。
一般用于较复杂成形表面的低速精车。
硬质合金焊接式车刀——如图1-4所示，这种车刀是将一定形状的硬质合金刀片钎焊在刀杆的刀槽内制成的。
其结构简单，制造刃磨方便，刀具材料利用充分，应用十分广泛。
但其切削性能受工人的刃磨技术水平和焊接质量影响，且刀杆不能重复使用，材料浪费。
《机械制造工艺》综合实训专业机电一体化班级姓名学号指导教师完成日期 2016.06.26学号姓名专业机电一体化系别机电工程系班级学制3年论文题目传动轴的加工工艺规程编制指导教师姓名职务或职称副教授指导教师评语：成绩：指导教师签名：年月日系意见：终审人签名：年月日《机械制造工艺学》综合实训任务书2015—2016 学年第二学期机电工程系：机电一体化技术专业课程名称：机械制造工艺学设计题目：轴的加工工艺规程的编制一、设计的主要任务如图所示为减速器输出轴，批量500件，材料45钢。
试编制其加工工艺规程。
二、完成期限：自 2016年 5 月 26 日至 2016 年 6 月26 日共 2 周指导教师（签字）：年月日系（教研室）主任（签字）：年月日摘要随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主体。
高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。
而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需做一些处理。
并在加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品。
本文根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。
通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。
目录第1章前言 (1)第2章工艺方案分析 (2)2.1 零件图 (2)2.2 零件图分析 (2)2.3 确定加工方法 (2)2.4 确定加工方案 (2)第3章工件的装夹 (4)3.1 定位基准的选择 (4)3.2 定位基准选择的原则 (4)3.3 确定零件的定位基准 (4)3.4 装夹方式的选择 (4)3.5 机械制造工艺常用的装夹方式 (4)3.6 确定合理的装夹方式 (5)第4章刀具及切削用量 (6)4.1 选择刀具的原则 (6)4.2 选择车削用刀具 (6)4.3 设置刀点和换刀点 (7)4.4 确定切削用量 (7)第5章典型轴类零件的加工 (8)5.1 轴类零件加工工艺分析 (8)5.2 典型轴类零件加工工艺 (10)5.3 加工坐标系设置 (12)5.4 手工编程 (14)第6章结束语 (17)第7章致谢词 (18)参考文献 (19)机械加工工艺过程卡片 (20)第1章前言在机械加工工艺教学中，机械制造专业学生及数控技术专业学生都要学习数控车床操作技术。
让学生了解相关工种的先进技术，同时培养工作岗位的前瞻性；在讲授数控知识的同时，必须要求学生掌握基本的机械加工工艺，增强系统意识，理解手动操作与自动操作之间的联系，真正把学生培养成为适应各种工作环境和岗位的多面手。
数控车工基础工艺理论及技能有机融合，包括夹具的使用、量具的识读和使用、刃具的刃磨及使用、基准定位等，分类叙述了车床操作、数控车床自动编程仿真操作、数控车床编程与操作的初、中级内容。
以机械加工中车工工艺学与数控车床技能训练密切结合为主线，常用量具识读及工件测量、刀具及安装、工件定位与安装、金属切削过程及精加工，较清晰地展示了数控车工必须掌握的知识和技能的训练途径。
对涉及与数控专业相关的基础知识、专业计算，都进行了有针对性的论述，目的在于塑造理论充实、技能扎实的专业技能型人才。
本文以与切削用量的选择，工件的定位装夹，加工顺序和典型零件为例，结合数控加工的特点，分别进行工艺方案分析，机床的选择，刀具加工路线的确定，数控程序的编制，最终形成可以指导生产的工艺文件。
在整个工艺过程的设计过程中，要通过分析，确定最佳的工艺方案，使得零件的加工成本最低，合理的选用定位夹紧方式，使得零件加工方便、定位精准、刚性好，合理选用刀具和切削参数，使得零件的加工在保证零件精度的情况下，加工效率最高、刀具消耗最低。
最终形成的工艺文件要完整，并能指导实际生产。
第2章工艺方案分析2.1 零件图图1-2 典型轴类零件图2.2 零件图分析该零件表面由圆柱、顺圆弧、逆圆弧、圆锥、槽、螺纹等表面组成。
尺寸标注完整，选用毛坯为45#钢，Φ55mm×150mm，无热处理和硬度要求。
2.3 确定加工方法加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。
由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和形位公差要求等全面考虑。
图上几个精度要求较高的尺寸，因其公差值较小，所以编程时没有取平均值，而取其基本尺寸。
在轮廓线上，有个锥度10度坐标P1、和一处圆弧切点P2，在编程时要求出其坐标，P1（45.29 ，75） P2（35，56.46）。
通过以上数据分析，考虑加工的效率和加工的经济性，最理想的加工方式为车削，考虑该零件为大批量加工，故加工设备采用数控车床。
根据加工零件的外形和材料等条件，选用CJK6032数控机床。
2.4 确定加工方案零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。
对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。
毛坯先夹持左端，车右端轮廓113mm处，右端加工Φ39mm、SΦ42mm、 R9mm、Φ35mm、锥度为10度的外圆，Φ52mm.调头装夹已加工Φ52mm外圆，左端加工Φ25mm×33mm、切退刀槽、加工螺纹M25mm×1.5mm.该典型轴加工顺序为：预备加工---车端面---粗车右端轮廓---精车右端轮廓---切槽---工件调头---车端面---粗车左端轮廓---精车左端轮廓---切退刀槽---粗车螺纹---精车螺纹。
第3章工件的装夹3.1 定位基准的选择在制定零件加工的工艺规程时，正确地选择工件的定位基准有着十分重要的意义。
定位基准选择的好坏，不仅影响零件加工的位置精度，而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响。
合理选择定位基准是保证零件加工精度的前提，还能简化加工工序，提高加工效率。
3.2 定位基准选择的原则1）基准重合原则。
为了避免基准不重合误差，方便编程，应选用工序基准作为定位基准，尽量使工序基准、定位基准、编程原点三者统一。
2）便于装夹的原则。
所选择的定位基准应能保证定位准确、可靠，定位、夹紧机构简单、易操作，敞开性好，能够加工尽可能多的表面。
3）便于对刀的原则。
批量加工时在工件坐标系已经确定的情况下，保证对刀的可能性和方便性。
3.3 确定零件的定位基准以左右端大端面为定位基准。
3.4 装夹方式的选择为了工件不致于在切削力的作用下发生位移，使其在加工过程始终保持正确的位置，需将工件压紧夹牢。
合理的选择夹紧方式十分重要，工件的装夹不仅影响加工质量，而且对生产率，加工成本及操作安全都有直接影响。
3.5 车床常用的装夹方式1）在三爪自定心卡盘上装夹。
三爪自定心卡盘的三个卡爪是同步运动的，能自动定心，一般不需要找正。
该卡盘装夹工件方便、省时，但夹紧力小，适用于装夹外形规则的中、小型工件。
2）在两顶尖之间装夹。
对于尺寸较大或加工工序较多的轴类工件，为了保证每次装夹时的装夹精度，可用两顶尖装夹。
该装夹方式适用于多序加工或精加工。
3）用卡盘和顶尖装夹。
当车削质量较大的工件时要一段用卡盘夹住，另一段用后顶尖支撑。
这种方式比较安全，能承受较大的切削力，安装刚性好，轴向定位准确，应用较广泛。
4）用心轴装夹。
当装夹面为螺纹时再做个与之配合的螺纹进行装夹，叫心轴装夹。
这种方式比较安全，能承受较大的切削力，安装刚性好，轴向定位准确。
3.6 确定合理的装夹方式装夹方法：先用三爪自定心卡盘毛坯左端，加工右端达到工件精度要求；再工件调头，用三爪自定心卡盘毛坯右端Φ52，再加工左端达到工件精度要求。
第4章刀具及切削用量4.1 选择刀具的原则刀具寿命与切削用量有密切关系。
在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。
一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。
选择刀具寿命时可考虑如下几点根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。
复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。
对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取15-30min。
对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。
车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些当某工序单位时间内所分担到的全厂开支M较大时，刀具寿命也应选得低些。
大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。
与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要冈牲好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断和排性能坛同时要求安装调整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。
数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料(如高速钢、超细粒度硬质合金)并使用可转位刀片。
4.2 选择车削用刀具数控车削车刀常用的一般分成型车刀、尖形车刀、圆弧形车刀以及三类。
成型车刀也称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形伏和尺寸决定。
数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹刀等。
在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀。
尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。
这类车刀的刀尖由直线形的主副切削刃构成，如90°内外圆车刀、左右端面车刀、切槽(切断)车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。
尖形车刀几何参数(主要是几何角度)的选择方法与普通车削时基本相同，但应结合数控加工的特点(如加工路线、加工干涉等)进行全面的考虑，并应兼顾刀尖本身的强度。
二是圆弧形车刀。
圆弧形车刀是以一圆度或线轮廓度误差很小的圆弧形切削刃为特征的车刀。
该车刀圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖，应此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上。
圆弧形车刀可以用于车削内外表面，特别适合于车削各种光滑连接(凹形)的成型面。
选择车刀圆弧半径时应考虑两点车刀切削刃的圆弧半径应小于或等于零件凹形轮廓上的最小曲率半径，以免发生加工干浅该半径不宜选择太小，否则不但制造困难，还会因刀尖强度太弱或刀体散热能力差而导致车刀损坏。
4.3 设置刀点和换刀点刀具究竟从什么位置开始移动到指定的位置呢?所以在程序执行的一开始，必须确定刀具在工件坐标系下开始运动的位置，这一位置即为程序执行时刀具相对于工件运动的起点，所以称程序起始点或起刀点。
