MES可行性报告分析

制造执行系统可行性报告
一、项目建设的必要性
1、市场或产品现状
XX作为磁性材料的领导品牌，是客户首选品牌之一，随着竞争的加剧，客户对产品质量、交期、成本要求也越来越高，特别是国际一线客户，除了对生产环境的要求之外，更对产品的质量、交期等要求更为严格，必须通过智能化改造对管理进行升级，满意客户日益增长的要求，以在市场竞争中立于不败之地。

XX必须借助于智能化手段，对制造过程进行精细化管理，实现制造过程追溯。

2、必要性和建设意义
为确保生产有序和运行经济性，在生产执行过程中，必须建立通过设备联网，对设备运行状况数据进行实时记录和监控，实现设备状态监控、设备参数监控等，同时通过对收集数据采集进行系统分析，结合产品质量状况、生产节拍等，对设备参数、精度等进行性能优化，提升生产效率及产品质量。

建立以工艺为核心的制造管理系统，结合精细化管理理论与实务技术所建设的软硬件整合系统。

通过实时数据采集达成预防性制造管理的目标，促使制造浪费大量下降，精准满足客户需求。

通过智能制造系统平台，提高了员工素质与技术水平，提升工作效率与工作品质；
实现信息流和物流的同步；
实现自动化与信息化的深度融合；
实现办公与生产之间的深度融合；
实现制造技术与管理技术融合；
实现工厂时间与空间的有效融合；
提升企业对生产突发事件的应急效率；
提高产品成本核算能力；
提升作业防呆能力；
精准掌握作业时间流；
精准掌握在制品状态；
促进制造信息精细化；
提高实时制造决策能力；
通过系统、数据实现制造力提升；
实现预测性管理。

二、实施计划
1、计划组建项目团队负责MES项目实施，项目预计实施周期为8个月，（具
体实施安排将根据实际情况进行调整）：
三、投资估算
本项目预计投资金额在260万左右，，制造执行系统MES预计费用150万左右，硬件费用预计110万（包含设备数据采集费用）
四、经济效益分析
五.投资回报率
六：实施效益举例
1.计划管理现状描述
☐无生产计划分解、派工、调度、实时监控相关工具，无法实现对其实时管理☐没有明确的经济生产批量管理
☐无法准确及时回复客户交期
☐对突发事件（如插单、变单）的处理，需花费很多时间去了解生产现状
☐各工序的加工协同全部靠人力完成，无法实时统一调度
☐缺乏突发事件管理规则，造成计划协调性差
☐外协计划性不强，特别是工序外协，临时计划较多
☐对订单处理缺乏规则管理
☐生产计划异常时无处理方向指导
☐未建立有效的制造预测模型
☐缺乏对模具、工装治具的使用计划
☐无法精确对工序进行计划派工，靠班组长手工分配
☐生产中对所有工单状态无法实施监控
实施效益分析：
⏹建立完善的订单处理规则模型
⏹建立生产排产规则模型
⏹建立采购、销售、生产、库存预测规则
⏹建立事件管理参数规则
⏹建立交货期回复规则
⏹建立车间仓库存使用规则及监控
⏹建立生产计划协调规则
⏹建立物料、工装、刀具等生产资料拉动规则
⏹建立委外作业计划排产规则
⏹建立计划排产仿真模拟推演模型
2.物料管理现状描述：
☐滚单：
因在制品工单较多，且工单的产品规格一致，在生产过程中，难于区分每张工单物料，往往作为通用料使用，在财务处理中往往采用分摊成本，无法对单一工单的损耗、成本精细分析；
☐在制品多
现场在制品较多，特别是各大工序车间，很难做先进先出管理
☐无有效批次管理，特别对并批与拆批的管理，难于保证生产履历的准确性
☐现场不同工序间涉及不同载具的转换，造成生产履历不准确
☐流程卡各工序不同人员书写，部分比较潦草，且无条码，不易于识别
☐部分跨工段更换流程卡，造成质量追溯异常
☐缺乏对应工单的生产物料需求计划安排
☐没有精细化的生产辅料定额需求计划
☐未建立物料防错机制
实施效益分析：
⏹通过MES可对单一工单，单一工序生产成本核算进行基础数据提供；
⏹WMS对各大工序车间仓进行规范化管理，精确到每一箱批号，系统自动核对
批次信息，先进先出，精确管理
⏹通过对在制品进行批次划分，批次跟踪，热处理载具转换及各工序对生产、质
量、参数的采集，实现精准追溯
⏹流程卡与系统终端信息同步，确保生产过程中生产信息同步
3.设备管理现状描述：
☐大部分设备使用年限长、接口少、人工操作为主
☐设备管理体系未得到有效执行：如1-3级保养
☐因无详实的刀具损耗数据，无法对刀具的标准用量评估，造成刀具使用成本无法精确统计
☐无详细的设备维护成本、备品备件计划，部分零件发现异常再请购，造成停机时间过长
☐无规范的模具、工装治具寿命管理，影响产品质量
☐设备管理指标的统计靠人工完成，设备OEE统计不准确，无法在此基础上做精确分析及改善
、用量及成本
☐在生产执行中，部分操作人员擅自改动设备参数，造成质量及安全隐患
☐对刀具、模具、工装治具没有建立完善的收货、检验、入库、库存管理、领用、归还、报废信息化流程
☐无法实时了解工厂所有设备的状态
实施效益分析：
⏹对设备运行参数进行记录，对设备的运行参数进行分析，对设备的运行参数与
新设备运行参数进行对比，分析旧设备异常点，对设备进行修复管理
⏹对刀具、模具使用寿命统计，进行有效管理，精确评估成本
⏹保养计划制定，定期提醒，并自动生成备品备件需求计划，结合库存计划，制
定备品备件年度需求计划
⏹设备的运行效率，设备OEE通过采集的数据进行自动统计
⏹通过对设备参数监控，有偏差时进行预警并记录，设备参数调整记录可查
⏹通过设备监控对设备的状态、参数、停机时间、运行时间、故障时间进行精确
统计，实时监控
4.生产管理现状描述：
☐对应工单、工序、产能的有效工时无法统计
☐员工绩效相关的数据无法精确统计
☐无基础资源精细化管理、人工采集、人工信息传递、无精准实时掌握流程时间、效率管理粗放、影响制造决策、精益工具缺乏、第一现场无法保留☐过多在制品，无法执行先进先出规则
☐生产信息统计滞后，造成生产节拍不一致
☐纸质流转卡作为现场识别基础，因容器的转换不易于管控在制数量
☐无法实现对工时、调度、工作量的及时分析
☐制造决策滞后，如设备出现异常，因信息传递、备品备件、数据统计等问题，不能及时决策，造成停机，影响生产
☐典型的离散性加工企业，对生产管理信息的集成
☐在生产准备时，无明确的配刀计划
☐在生产准备时，无法核实现有技术文档是否完备，是否为最新版本
☐无法监控生产参数是否在标准设定范围内
实施效益分析：
⏹对人、机、料、制造标准等基础资源精细化管理
⏹对人工工时、人工产能进行精确分析，为制造成本、员工管理、薪资核算提供
基础数据
⏹通过对车间仓建立先进先出规则并执行防错
⏹实现所有工单所有工序生产状况透明化，并对生产节拍实时监控，出现异常进
行预警设置
⏹生产过程中终端、设备的采集信息与流程卡一致，确保现场目视管理的有效性
⏹实现对生产过程动态监控，异常及时预警，建立快速通知、响应、处理
⏹实现技术文档在后台上传、审核、变更管理，确保技术文档的完备性
⏹通过对设备参数的监控，实时和标准参数比对，发现偏离趋势，及时预警
5. 质量管理现状描述：
☐公司没有标准化的质量管理术语，如异常的描述
☐在生产过程中，质量数据采用人工统计报表
☐过多的在制品，造成产品理化现象，造成返工和质量隐患
☐针对产品的质量信息无法实现集成：如来料的检验数据、制程的检验数据、实验室检测数据、成品检验数据、出货检验数据、返工返修数据等信息☐因不能及时推送质量异常信息，为了兼顾效率，使第一现场很难保留，给异常处理造成一定困扰
☐公司没有标准化的质量管理术语，如异常的描述
☐质量履历档案查找需翻阅大量的文档方可实现
☐关键工序SPC管理需靠人工完成
实施效益分析：
⏹实现质量管理术语的标准化管理（不良项目、不良现象、不良原因、标准对策）
⏹多数数据采集通过扫码、设备连线等自动识别手段进行自动识别采集，减少人
为干预与出错风险
⏹通过工单批次对生产过程质量信息进行集成，形成完整的质量追溯履历
⏹异常发生同时，异常信息及时推送相关服务部门，服务部门快速响应处理
⏹在系统中可以正反向查询质量履历
⏹SPC及其他相关统计可以通过系统自动进行分析，结果输出，不需人为干预
6.技术文件管理现状描述：
☐纸质技术文件管理有一定难度，如变更回收管理
☐现有生产技术文档的制作、录入、审核、流转、保存等工作效率低下
☐临时工艺、临时BOM不易于管理
☐大量设备操作文档、技术文档不易于管理，容易丢失
实施效益分析：
⏹在工程费建模时，设备设施模块增加设备操作技术文档
⏹生产工艺设定中，在工序设定时增加操作指导书、工序检验文件、控制计划等
技术文档
⏹在系统中完成技术文档的制作、审核、发布，变更时在后台及时更新
7.数据管理现状描述：
☐生产数据依靠人工报表
☐现场在制品人工统计
☐每天成品入库数量
☐数据的收集、预警、反馈、分析均可人工在PC完成
☐数据的上报传递滞后，造成制造决策滞后
实施效益分析：
⏹数据的统计由系统自动生成
⏹通过数据分析实现对生产全过程实施管理
8.信息化管理现状描述：
☐信息孤岛现象
☐功能不完善
☐未进行整体规划
☐存在重复实施现象
☐没有信息化统一接口
实施效益分析：
☐通过整体规划，实现一体化
☐对业务部门需求进行细部调研，进行系统功能全模块化设计，避免功能不全，重复实施
☐建立万向信息化统一接口，各系统之间无缝集成。