煤制油项目可行性研究报告

1 煤炭制油的可行性报告

煤制油

我国总的能源特征是“富煤、少油、有气”。2003年我国总能源消费量达11.783亿吨油当量，其中，煤炭占67.86%，石油占23.35%，天然气占2.5%，水电占5.43%，核能占0.83%。我国拥有较丰富的煤炭资源，2000~2003年探明储量均为1145亿吨，储采比由2000~2001年116年下降至2002年82年、2003年69年。而石油探明储量2003年为32亿吨，储采比为19.1年。在较长一段时间内，我国原油产量只能保持在1.6~1.7亿吨/年的水平。煤炭因其储量大和价格相对稳定，成为中国动力生产的首选燃料。在本世纪前50年内，煤炭在中国一次能源构成中仍将占主导地位。预计煤炭占一次能源比例将由1999年67.8%、2000年63.8%、2003年67.8%达到2005年50%左右。我国每年烧掉的重油约3000万吨，石油资源的短缺仍使煤代油重新提上议事日程，以煤制油己成为我国能源战略的一个重要趋势。

煤炭间接液化技术

由煤炭气化生产合成气、再经费-托合成生产合成油称之为煤炭间接液化技术。“煤炭间接液化”法早在南非实现工业化生产。南非也是个多煤缺油的国家，其煤炭储藏量高达553.33亿吨，储采比为247年。煤炭占其一次能源比例为75.6%。南非1955年起就采用煤炭气化技术和费-托法合成技术，生产汽油、煤油、柴油、合成蜡、氨、乙烯、丙烯、α-烯烃等石油和化工产品。南非费-托合成技术现发展 2 了现代化的Synthol浆液床反应器。萨索尔（Sasol）公司现有二套“煤炭间接液化”装置，年生产液体烃类产品700多万吨（萨索尔堡32万吨/年、塞库达675万吨/年），其中合成油品500万吨，每年耗煤4950万吨。累计的70亿美元投资早已收回。现年产值达40亿美元，年实现利润近12亿美元。

我国中科院山西煤化所从20世纪80年代开始进行铁基、钴基两大类催化剂费-托合成油煤炭间接液化技术研究及工程开发，完成了2000吨/年规模的煤基合成油工业实验，5吨煤炭可合成1吨成品油。据项目规划，一个万吨级的“煤变油”装置可望在未来3年内崛起于我国煤炭大省山西。中科院还设想到2008年建成一个百万吨级的煤基合成油大型企业，山西大同、朔州地区几个大煤田之间将建成一个大的煤“炼油厂”。最近，总投资100亿美元的朔州连顺能源公司每年500万吨煤基合成油项目已进入实质性开发阶段，计划2005年建成投产。产品将包括辛烷值不低于90号且不含硫氮的合成汽油及合成柴油等近500种化工延伸产品。

煤制油真实成本与盈利能力探究

第一篇：煤制油真实成本与盈利能力探究

煤制油真实成本与盈利能力探究

2014上半年，中国煤炭行业延续着从2012年开始的供大于求局面，库存居高不下，价格大幅下滑，行业经济效益持续下降，煤炭企业亏损面已超过70%。2014年6月，鄂尔多斯原煤平均价格246元/吨，同比降低8.9%，京唐港5500kcal/kg动力煤价格也仅为530元/吨

亚化咨询认为，提前布局大型煤化工项目与研发煤化工技术，拓展利润来源的企业在煤炭行业不景气的现状下占据优势，而且煤炭价格的低迷进一步提升了煤化工的利润空间。下面以直接液化煤制油（DCTL）和间接液化煤制油(ICTL)为例，探讨煤制油的真实成本和盈利能力。

直接液化项目中，煤的用途分为三类：液化原料煤、气化原料煤和动力煤，亚化咨询煤制油数据模型显示，当液化原料煤（6500kcal/kg，不含VAT）价格为350元/吨时，满负荷运行的100万吨/年直接液化煤制油项目成本（不含税）为3957元/吨，其成本结构如下图所示。如果油品平均出厂价为7000元/吨，则所得税前利润为828元/吨。

公开报道显示，神华鄂尔多斯直接液化煤制油项目2012年共生产油品86万吨，实现17亿元利税和4亿元盈利。该项目2013年实现86.6万吨油品产量，吨油水耗由设计的10吨下降到6-7吨。为了优化产品结构，提高经济效益，神华直接液化新增了一套10万吨/年催化重整装置，以石脑油为原料，于2014年初产出合格车用汽油（辛烷值≥93，硫含量≤1mg/kg）。

间接液化项目对原料煤选择面宽，只要适合气化的煤都可以作为原料，中国目前推进中的10大煤制油项目大部分属于间接液化项目。

亚化咨询煤制油数据模型显示，当气化原料煤（5600kcal/kg，不含VAT）价格为300元/吨时，满负荷运行的18万吨/年间接液化煤制油项目成本（不含税）为3833元/吨，其成本结构如下图所示。如果油品平均出厂价为7500元/吨，则所得税前利润为1369元/吨。

煤制油、煤制烯烃项目汇报材料提纲

一、煤制油项目

1、煤制油简介：煤制油也称煤液化，是以煤炭为原料生产液体燃料和化工原料的煤化工技

术的简称。通常有两种技术路线，直接液化和间接液化。

2、 直接液化：煤直接液化是煤在适当的温度和压力条件下，直接催化加氢裂化，使其降解

和加氢转化为液体油品的工艺过程，煤直接液化也称加氢液化。

煤直接液化技术国内外都进行了大量的技术研究，并建设了许多中试装置，但是目前世界

上并没有正在商业运行中的工业化装置。位于内蒙古鄂尔多斯的神华百万吨级直接液化煤制油

示范装置 2010 年 5 月投产，预计将成为世界上第一个百万吨级的直接液化煤制油商业示范装置。

但去年实地考察了解到，该装置现在只能生产30万吨/年成品油，主要靠煤焦油加氢来生产，

技术还是不成熟。

国外煤直接液化技术

二战期间德国建设了大量煤直接液化和间接液化装置，煤制油成为其油品的主要来源之

一。第二次世界大战结束，美国、日本、法国、意大利及前苏联等国相继开展了煤直接液化

技术研究。目前不少国家已经完成了中间放大试验，为建立商业化示范厂奠定了基础。典型

的煤直接液化工艺主要包括德国 IGOR工艺（装置规模 200 吨／天）、美国 HTI 工艺（装置规模 600

吨／天）及日本 NEDOL 工艺（装置规模 150 吨／天）。

国内煤直接液化技术

我国从 20 世纪 70 年代开始开展煤炭直接液化技术研究。20 多年来，北京煤化学研究所对我

国上百个煤种进行了直接液化试验研究，并开发出高活性煤直接液化催化剂，同时也进行了煤液

化油品的提质加工研究。

1997-2000 年，煤炭科学研究总院分别与美国、德国、日本等有关机构合作，完成了神华煤、

云南先锋煤和黑龙江依兰煤直接液化示范工厂的初步可行性研究。

2004 年 1 月，以煤直接液化中试为首要研究任务的“神华煤制油研究中心有限公司”正式

成立，2004 年 9 月，研究中心第一期工程，占地 150 亩的煤直接液化中试装置（PDU）正式建成。

煤液化技术

煤的液化方法主要分为煤的直接液化和煤的间接液化两大类。

（1）煤直接液化：煤在氢气和催化剂作用下，通过加氢裂化转变为液体燃料的过程称为直接液化。裂化是一种使烃类分子分裂为几个较小分子的反应过程。因煤直接液化过程主要采用加氢手段，故又称煤的加氢液化法。

（2）煤间接液化间接液化：是以煤为原料，先气化制成合成气，然后，通过催化剂作用将合成气转化成烃类燃料、醇类燃料和化学品的过程。

煤炭直接液化是把煤直接转化成液体燃料，煤直接液化的操作条件苛刻，对煤种的依赖性强。典型的煤直接液化技术是在400℃、150个大气压左右将合适的煤催化加氢液化，产出的油品芳烃含量高，硫氮等杂质需要经过后续深度加氢精制才能达到目前石油产品的等级。一般情况下，一吨无水无灰煤能转化成半吨以上的液化油。煤直接液化油可生产洁净优质汽油、柴油和航空燃料。但是适合于大吨位生产的直接液化工艺目前尚没有商业化，主要的原因是由于煤种要求特殊，反应条件较苛刻，大型化设备生产难度较大，使产品成本偏高。

煤直接液化技术研究始于上世纪初的德国，1927年在Leuna建成世界上第一个10万吨／年直接液化厂。1936～1943年间，德国先后建成11套直接液化装置，1944年总生产能力达到400万吨／年，为德国在第二次世界大战中提供了近三分之二的航空燃料和50％的汽车及装甲车用油。第二次世界大战结束，美国、日本、法国、意大利及前苏联等国相继开展了煤直接液化技术研究。50年代后期，中东地区廉价石油的大量开发，使煤直接液化技术的发展处于停滞状态。1973年，爆发石油危机，煤炭液化技术重新活跃起来。德国、美国及日本在原有技术基础上开发出一些煤直接液化新工艺，其中研究工作重点是降低反应条件的苛刻度，从而达到降低液化油生产成本的目的。目前不少国家已经完成了中间放大试验，为建立商业化示范厂奠定了基础。

世界上有代表性的煤直接液化工艺是德国的新液化（IGOR）工艺，美国的HTI工艺和日本的NEDOL工艺。这些新液化工艺的共同特点是煤炭液化的反应条件比老液化工艺大为缓和，生产成本有所降低，中间放大试验已经完成。目前还未出现工业化生产厂，主要原因是生产成本仍竞争不过廉价石油。今后的发展趋势是通过开发活性更高的催化剂和对煤进行预处理以降低煤的灰分和惰性组分，进一步降低生产成本。