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金工实训中的技能与知识汇总金工实训中的技能与知识汇总2023年，随着制造业的不断发展，金工实训已经成为越来越重要的一种技能与知识。
金工实训是一项对金属材料进行成型和加工的技术，是现代工业制造必不可少的一部分。
本文将对金工实训中的技能与知识进行汇总。
一、金属材料的性能金属材料是金工实训的基础，学习金属材料的性能和特点是必不可少的。
在金工实训中，首先要了解金属材料的分类和性质，了解金属材料的强度、密度、延展性、导电性等性质，并学习如何根据实际需要进行选择。
二、金属工艺金属工艺是金工实训的核心。
学生需要学习金属加工基本技能，例如金属材料的锯切、钻孔、冲压成型、铆接、焊接等。
对于每种加工，还需要了解加工工艺的特点，例如切削力、切削速度、刀具材料等。
三、机械加工机械加工是金工实训中最常用的加工方法之一。
在机械加工过程中，需要使用不同的切削工具，包括车刀、钻头、铣刀等。
机械加工的过程中还需要了解如何正确调整切削参数，包括切削深度、切削速度、间隙量、切削液等等。
四、数控加工随着技术的不断发展，数控加工已经成为现代金工实训的一部分。
数控加工通过计算机控制机器进行加工，使加工精度和效率显著提高。
在数控加工中，需要学习如何编写加工程序，如何进行编辑和修改配置文件，以及如何控制机器的负载和空闲状态。
五、模拟实训金工实训的最后一部分是模拟实训，模拟实训是学生将实际操作在虚拟环境中进行，通过虚拟实验仪器、演示和讲解等形式，让学生将理论知识与实际操作相结合。
通过对模拟实训的学习，学生可以更好地掌握金工实际操作技能和实际工程解决方案。
综上所述，金工实训中的技能与知识非常丰富和复杂，需要学习者对金属材料性能、金属工艺、机械加工、数控加工以及模拟实训等方面提高掌握和理解，以期能够在实际工作中胜任金工专业的工作。
因此，在金工实训中，除了根据教师要求按时完成任务之外，还需要学生加强训练，将技能和知识运用到更广泛的领域。
通过金工实训的学习和实践，金工行业的未来将会更加光明和可持续。
工程训练中心《金工实习A》大纲课程名称：工程基本制造技能训练（简称：金工实习）课程编号：一、实习目的和要求金工实习A(3周)是一门实践性的技术基础课，是研究机器零件常用材料和加工方法，从材料选用，毛坯选择与制造，直至加工出零件的综合性技术基础课。
是培养复合型人才和建立多学科知识结构的重要基础，为其它课程的学习奠定必备的知识与实践基础。
本课程的教学方式，以实践教学为主，每一学生必须进行独立操作。
在满足教学要求的前提下，尽可能结合生产进行。
二、课程的任务1．了解工业产品制造的工艺过程；了解金属材料的常用加工方法和所用的主要设备的工作原理及其典型结构，工、夹、量具的使用和安全操作技术；了解现代制造过程的工艺知识，以及新工艺、新技术的应用。
2．对简单零件，初步具有工艺分析能力和加工工艺方法的选择能力。
各主要加工工种应达到能单独加工制造简单零件的实践能力。
3．通过本课程的学习，学生应熟悉常用工程材料的种类、成分、组织和方法；毛坯种类、识别、选用和成形工艺，零件的加工工艺和结构工艺性等基本工艺知识。
具有选用毛坯材料、零件加工方法及工艺分析的初步能力。
4．通过本课程的教学实践，使学生具备工程技术人员应有的基本素质——劳动观点、质量与经济观念、理论联系实际、遵章守纪等方面获得锻炼和提高。
为提高学生全面素质，培养高质量、高层次、复合型工程技术人才构建不可替代的作用。
5．通过本课程的工程实践训练与工艺教学，使学生获得较宽的知识面、较强的工程实践能力和严谨务实的科学作风，并具有独立地学习与掌握新知识的能力，以具备创新能力和竞争意识，适应21世纪社会主义市场经济复合型和创新型人才的需求。
三、对学生的具体要求1．通过本课程的学习，熟悉各种常用加工工艺方法、所用设备和工具；了解各种材料和毛坯的选择及其制造方法；初步掌握零件的加工方法和工艺过程的拟订，以及分析零件的结构工艺图；具有一定的操作技能。
2．掌握有关工程术语，以及相应的技术文件；学会本岗位工作地点的合理安排；切实遵守操作规程与安全技术规则；遵守劳动纪律，爱护国家财产。
一、实训目的通过本次金工实训，使学生掌握金属加工的基本原理、工艺流程、操作方法和安全注意事项，提高学生的动手能力和实际操作技能。
二、实训内容1. 钳工操作：划线、锯削、锉削、钻孔、攻螺纹、套螺纹等。
2. 车工操作：车外圆、车端面、车内孔、切断、倒角、螺纹加工等。
3. 铣工操作：铣平面、铣槽、铣孔等。
4. 磨工操作：磨外圆、磨内孔、磨平面、磨槽等。
三、实训步骤1. 钳工实训步骤（1）划线：在毛坯或半成品工件上划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点、线的操作。
（2）锯削：使用手锯对材料或工件进行切断或切槽等的加工方法。
（3）锉削：使用锉刀对工件进行去除多余材料、修整形状的操作。
（4）钻孔：使用钻床对工件进行钻孔操作。
（5）攻螺纹：使用攻丝工具对工件进行螺纹加工。
（6）套螺纹：使用套丝工具对工件进行螺纹加工。
2. 车工实训步骤（1）装夹工件：将工件夹紧在车床的卡盘或顶尖上。
（2）车外圆：调整车刀，对工件的外圆进行加工。
（3）车端面：调整车刀，对工件的端面进行加工。
（4）车内孔：调整车刀，对工件的内孔进行加工。
（5）切断：调整车刀，对工件进行切断操作。
（6）倒角：调整车刀，对工件进行倒角操作。
（7）螺纹加工：调整车刀，对工件进行螺纹加工。
3. 铣工实训步骤（1）装夹工件：将工件夹紧在铣床的卡盘或工作台上。
（2）铣平面：调整铣刀，对工件进行平面加工。
（3）铣槽：调整铣刀，对工件进行槽加工。
（4）铣孔：调整铣刀，对工件进行孔加工。
4. 磨工实训步骤（1）装夹工件：将工件夹紧在磨床的卡盘或工作台上。
（2）磨外圆：调整磨头，对工件的外圆进行磨削。
（3）磨内孔：调整磨头，对工件的内孔进行磨削。
（4）磨平面：调整磨头，对工件进行平面磨削。
（5）磨槽：调整磨头，对工件进行槽磨削。
四、实训注意事项1. 操作前应熟悉机床的结构、性能及操作规程。
2. 操作过程中应穿戴好防护用品，如安全帽、防护眼镜、手套等。
3. 严禁操作时不戴防护用品。
工程技术训练（金工实习）教学大纲工程技术训练（金工实习）教学大纲大纲编号：SJ070103203适用对象：所有理、工科类专业预修课程：工程制图基础一、目的和任务《工程技术训练》是一门重要的实践性教学课程，目的是使学生学习工艺知识，增强实践能力，提高综合素质，培养创新意识和创新能力。
任务如下：（一）了解现代机械制造的一般过程和基本知识，熟悉机械零件的常用加工方法，对简单零件具有初步选择加工方法的能力；了解新技术、新工艺、新材料在现代机械制造中的应用。
本课程通过指导人员的理论讲解、示范演示和学员的动手实践，让学员掌握机械制造的基本工艺知识。
（二）掌握主要工种的基本操作技能，能独立完成简单零件的工艺设计与加工制造，在实践过程中锻炼学生学习、获取知识的能力，以及运用所学知识和技能独立分析和解决工艺技术问题的能力。
（三）较为系统地掌握机械加工的方法和工艺流程，培养学生质量、安全、经济、管理等方面在内的工程素养，树立严谨求实的科学作风，达到提高综合素质的目的。
（四）训练过程中，让学生接触各种机电设备，了解、熟悉和掌握其中部分设备的结构、原理和使用方法，并通过具体的自行设计、自行制作的创新训练环节引导学员去思考与实践，培养学生的创新意识与创新能力。
二、主要内容和要求（一）工程技术训练动员内容和要求：1.了解课程内容，了解机械制造的基本过程。
2.明确训练的目的、意义及要求。
3.了解安全生产常识。
（二）车工训练内容和要求：1.基本知识（1）知道普通车床的编号方法；知道所用普通车床型号、主要组成部分及功用；理解普通车床的切削运动，主运动和进给运动的概念；了解车削用量三要素的名称和单位；了解车床的安全操作规程。
（2）知道对车刀材料的要求；知道常用车刀材料的特点和应用；知道常用车刀的种类；知道外圆车刀的组成。
（3）了解三爪卡盘、四爪卡盘的使用方法；知道中心架、跟刀架、花盘、心轴、顶尖的应用。
（4）了解车外圆、端面、钻孔、镗孔的方法；知道切断、切槽、滚花、螺纹、成型面、锥面的加工方法；了解车削加工的特点；知道车削加工所能达到的尺寸精度和表面粗糙度。
“工程训练（金工）”教学大纲教学目的：工程训练是理论与实践一体化的技术基础课，它是以机械制造过程为平台，机械制造技术为手段，采用实践教学模式，开展专业知识理论、技术工艺实践和工程素质等的训练；通过学习技术及工艺，发挥学生主观能动性，遵循必要规则，从经济、环保、效率、新方法等多方面的扩展工程综合能力，培养学生具备现代工业领域中特别是机械工程方面的具有知识交叉的扩展能力、创新意识和创新能力。
教学任务：以工业导论、工业生产过程为引领；以课程教材、课程网络教学系统、虚拟现实操作平台和理论授课相结合方式进行理论学习；结合实训面授和实际操作，进行分项结果点评和评价；然后课程总结复习，网络机考或书面考试，各部分成绩按权重统计总评，完成课程教学。
教学内容：由以下各项目组成相关教学单元，组织教学资源，进行教学活动。
单元教学目标和任务：⒈导论 3学时工业生产基本过程简介、机械制造基本方法和特点。
课程学习方法、学习资源和背景介绍。
课程的时间安排及课程运行、考评方式。
课程实践教学的安全准则教育，安全责任书、着装等过程落实。
⒉铸造 3学时了解铸造生产的工艺过程、特点、应用。
了解浇铸系统的作用及组成。
了解铸造生产的安全操作。
⒊压力加工 3学时了解压力加工的工艺过程、特点及作用。
熟悉冷冲压的原理、应用。
利用冲压模加工冲压件。
了解锻造生产的安全操作。
⒋焊接 3学时了解焊接方法的种类、特点、应用及生产过程。
了解常用电焊、气焊方法。
熟悉点焊、氩弧焊、钎焊。
了解焊接生产的安全操作。
⒌热处理 3学时了解常用金属材料及其应用。
认识热处理对钢材力学性能影响。
基本掌握常见的热处理方法及其特点。
了解热处理生产的安全操作⒍车削 3学时了解车床的基本加工方法及基本结构。
掌握简单零件的车削方法。
了解车刀材料和车刀几何角度。
了解车削加工的安全操作。
⒎铣削 3学时了解铣削加工原理及铣床基本组成。
认识常用铣刀及其安装方法。
了解分度头和回转工作面的使用方法。
目录模块2：铸造训练 (3)§2.1 铸造实习教学基本要求 (3)§2.2 铸造实习规则 (3)模块3：焊接训练 (4)§3.1 焊接实习教学基本要求 (4)§3.2 电焊实习规则 (4)模块4：锻压训练 (5)§4.1 锻压实习教学基本要求 (5)§4.2 锻压实习规则 (5)模块5：钳工训练 (7)§5.1 钳工实习教学基本要求 (7)§5.2 钳工实习规则 (7)模块6：钳工训练 (8)§6.1 车削加工实习教学基本要求 (8)§6.2 车削加工实习规则 (8)模块7：铣工训练 (9)§7.1 铣削加工实习教学基本要求 (9)§7.2 铣削加工实习规则 (9)模块8：刨工训练 (10)§8.1 刨削加工实习教学基本要求 (10)§8.2 刨削加工实习规则 (10)模块9：刨工训练 (11)§9.1 磨削加工实习教学基本要求 (11)§9.2 磨削加工实习规则 (11)模块10：制造工艺 (12)§10.1 制造工艺实习教学基本要求 (12)模块11：热处理 (13)§11.1 热处理实习基本要求 (13)§11.2 热处理实习规则 (13)模块12：特种加工训练 (14)§12.1 特种加工实习教学基本要求 (14)§12.2 特种加工实习规则 (14)模块13：数控车 (16)§13.1数控车实习基本要求 (16)§13.2 数控车实习规则 (16)模块14：质量控制 (17)§14.1 质量控制实习教学基本要求 (17)§14.2 质量控制训练规则 (17)模块15：数控铣 (18)§15.1数控铣实习基本要求 (18)§15.2 数控铣实习规则 (18)模块16：逆向工程训练 (19)§16.1 逆向工程实习教学基本要求 (19)§16.2 逆向工程实习规则 (19)模块17：发动机装配训练 (20)§17.1 发动机装配实习教学基本要求 (20)§17.2 发动机装配实习规则 (20)模块18：综合训练 (21)§18.1 综合训练实习教学基本要求 (21)模块19：快速维修 (22)§19.1 快速维修实习教学基本要求 (22)§19.2 快速维修实习规则 (22)模块20：快速成形 (23)§20.1 快速成形实习教学基本要求 (23)§20.2 快速成形训练规则 (23)模块21：三坐标测量 (25)§21.1三坐标测量实习基本要求 (25)§21.2 三坐标测量实习规则 (25)模块2：铸造训练§2.1 铸造实习教学基本要求一、了解铸造生产的工艺过程、特点和应用。
工程训练（金工）课程内容梳理浙江大学工程训练中心机械工程学院金工教研室2018年6月材料：金属材料，非金属材料；金属材料：黑色金属，有色金属；材料性能：使用性能（力学性能、物理性能和化学性能等）和工艺性能（铸造性能、焊接性能、压力加工性能、切削性能和热处理性能）；掌握常用碳素钢（碳素结构钢Q235、优质碳素结构钢45、碳素工具钢T8、T12）、合金钢（在碳素钢的基础上加入合金元素，使得材料的性能提高或具有特殊的性能）和铸铁（HT200、KTH330－08）的分类、牌号、性能、应用。
钢的热处理热处理是将工件加热到一定的温度，经保温后以一定的冷却速度冷却。
通过热处理可使钢的组织和性能发生改变，可提高工件的力学性能，改善工艺性能，达到充分发挥金属材料的潜力，提高产品质量，延长使用性能，提高经济效益。
钢的热处理基本工艺有：退火、正火、淬火和回火。
1.退火——加热到一定温度，经保温后随炉冷却。
2.正火——加热到一定温度，经保温后在空气中冷却。
3.淬火——加热到临界温度以上的某一温度，经保温后以快速冷却（即大于临界冷却速度）。
4.回火——将淬火后的工件重新加热到临界点以下的某一温度，经长时期保温后缓慢冷却。
可分为：①低温回火（150～250℃）目的是消除和降低淬火钢的内应力及脆性，提高韧性，使零件具有较高的硬度（58～64HRC）。
主要用于各种工、量、模具及滚动轴承等，如用T12钢制造的锯条、锉刀等，一般都采用淬火后低温回火。
②中温回火（350～500℃）中温回火后工件的硬度有所降低，但可使钢获得较高的弹性极限和强度（35～45HRC）。
主要用于各种弹簧的热处理。
③高温回火（500～650℃）通常将钢件淬火后加高温回火，称为调质处理。
经调质处理后的零件，既具有一定的强度、硬度，又具有一定的塑性和韧性，即综合力学性能较好（25～35HRC）。
主要用于轴、齿轮、连杆等重要结构零件。
如各类轴、齿轮、连杆等采用中碳钢制造，经淬火+高温回火后，即可达到使用性能的要求。
一般随回火温度的升高，钢的强度和硬度下降，而塑性韧性上升。
铸造是熔炼金属，制造铸型并将熔融金属浇入与零件形状相适应的铸型，凝固后获得一定形状和性能的铸件的成型方法。
铸件一般是尺寸精度不高，表面粗糙的毛坯，必须经切削加工后才能成为零件。
若对零件表面要求不高，也可直接使用。
一、铸造的特点及应用1.特点1）铸造可以制成形状和内腔十分复杂的铸件，特别是具有内腔的毛坯，如各种箱体、气缸体、气缸盖等。
2)铸造的适应性强，可用于各种材料，如有色金属，黑色金属、铸铁和铸钢等，但以黑色金属为主；可生产不同的尺寸及质量的铸件，如壁厚可做到小于1mm、铸件的质量可以轻到几克、重达几百吨铸件。
3）铸件生产成本低，设备投资较少，原材料价格低，来源广等。
因此铸造在机械制造中获得广泛的应用，但铸造生产工艺过程难以精确控制；铸件的化学成分和组织不十分均匀、晶粒粗大、组织疏松，常有气孔、夹渣、砂眼等缺陷存在，使得力学性能不如锻件高的缺点。
但随着新工艺、新材料的不断发展，铸件的质量也在不断提高。
2.应用主要应用在各种箱体和非承受载荷的低速齿轮等。
如机床床身、齿轮箱、变速箱、手轮、内燃机气缸体、气缸盖、火车轮、皮带轮、台虎钳钳座等。
铸造生产方法很多，主要分为两大类：①砂型铸造；②特种铸造。
二、型（芯）砂——芯砂的性能要求比普通型砂的综合性能要高。
三、铸造工艺1.铸造主要工艺参数的确定①收缩余量②加工余量③起模斜度起模斜度的大小与壁的高度、造型方法、模样材料及其表面粗糙度等有关。
④铸孔、槽及型芯头⑤铸造圆角2.造型工艺造型时必须考虑到的工艺问题主要是分型面和浇注系统,它们直接影响铸件的质量及生产率等。
1）分型面的确定分型面是指上、下砂型的接触表面。
分型面确定的原则：①分型面应选择在模样的最大截面处；②应使铸件上的重要加工面朝下或处于垂直位置；③应使铸件的全部或大部分在同一砂箱内，以减少错箱和提高铸件精度。
2）浇注系统的确定浇注系统是指液体金属流入铸型的通道，并能平稳地将液体金属引入铸型，要有利于挡渣和排气，并能控制铸件的凝固顺序。
如浇注系统开设得不好，铸件易产生浇不足、缩孔、冷隔、裂纹和夹杂物等缺陷。
典型浇注系统一般包括：外浇口、直浇道、横浇道和内浇道等。
①外浇口——缓冲液体金属浇入时的冲击力和分离熔渣。
②直浇道——连接外浇口和横浇道的垂直通道，利用其高度使金属液产生一定的静压力而迅速地充满型腔。
③横浇道——连接直浇道和内浇道，位于内浇道之上，稳定金属液的流动，使金属液平稳地经内浇道流入型腔及向各内浇道分配金属液，并起挡渣作用。
④内浇道——直接和型腔相连的通道，可控制金属液流入型腔的位置、速度和方向。
冒口：主要起补缩作用。
同时还兼有排气、浮渣及观察金属液体的流动情况等。
一般安放在壁厚顶部。
四、熔炼设备铸铁——冲天炉；铸钢——电弧炉；有色金属——坩埚炉。
五、特种铸造1.金属型铸造2.熔模铸造3.压力铸造4.离心铸造离心铸造是在离心力的作用下,所以组织致密,无缩孔、气孔、渣眼等缺陷，因此力学性能较好。
铸造空心旋转体铸件不需要型芯和浇注系统，铸件不需要冒口补缩，省工省料、生产率高、质量好、成本低。
六、造型操作技术七、造型方法造型方法有手工造型和机器造型。
手工造型方法：整模两箱造型、分模两箱造型、挖砂造型和假箱造型、活块造型、刮板造型、三箱造型等。
八、造芯型芯的主要作用是形成铸件的内腔。
九、浇注温度浇注温度偏低，金属液流动性差，易产生浇不足、冷隔、气孔等缺陷；浇注温度过高，铸件收缩大，易产生缩孔、裂纹、晶粒粗大及粘砂等缺陷。
合适的浇注温度应根据铸造合金种类、铸件的大小及形状等确定。
一、压力加工的特点及应用锻压属于金属压力加工的一部分，它是对坯料施加外力，使其产生塑性，改变形状尺寸和改善性能，以制造机械零件、工件或毛坯的成形方法。
它是锻造和冲压的总称。
1.特点金属材料经锻压后，其组织和性能都得到了改善，特别是铸造组织。
通过压加工或锻造后，其内部的缺陷，如微裂纹、气孔、缩松等缺陷得到压合，使其结构致密，细化晶粒，力学性能大大提高。
与铸件、焊件相比，锻压加工一般只能获得形状较简单的制件毛坯。
2.应用凡是承受重载的机器零件，如主轴、曲轴、齿轮等。
金属压力加工的主要方法有轧制、拉拔、挤压、自由锻、模锻和板料冲压等。
锻造是在加压设备及工（模）具的作用下，使坯料产生局部或全部的塑性变形，以获得一定的几何尺寸、形状和质量的锻件的加工方法。
按成形方法不同，锻造可分为自由锻和模型锻两大类。
二、金属的加热锻造时，金属坯料需加热。
加热的目的是为了提高金属的塑性，降低变形抗力，以使金属产生大量的变形，以便锻造。
一般金属材料的可锻性常用塑性和变形抗力来衡量。
随着含碳量的提高，金属材料的可锻性下降。
所以一般工业纯铁、低碳钢的可锻性最好，而中碳钢、高碳钢、铸铁、硬质合金、有色金属等可锻性较差。
加热温度高，则金属的塑性好，变形抗力小，但加热温度不能过高，因为超过一定温度后，金属易出现氧化、脱碳、过热和过烧等缺陷，因此，加热最高温度以不出现过热为前提，即始锻温度。
金属在热变形加工时，当温度降低到一定程度后，金属塑性变差，变形抗力增大，不仅难以继续变形，且易产生裂纹，因此必须停止锻造，重新加热，即为终锻温度。
45号钢的始锻温度为1150～1200℃，终锻温度为800℃。
·金属材料加热后，随着温度的升高，其力学性能中的强度、硬度下降，而塑性、韧性提高。
三、锻造设备锻造工艺分为：自由锻、胎模锻和模锻等。
自由锻有手工锻和机器锻两种。
自由锻设备有空气锤、蒸气-空气锤和水压机等。
四、自由锻的基本工序镦粗、拔长、冲孔、弯曲、扭转、错移、切割等。
前3种应用得最多。
五、板料冲压板料冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具，对板料施加压力，使其产生变形或分离的工艺过程。
也称为冷冲压。
板料冲压可分为分离工序和变形工序两大类。
分离工序：剪切、冲裁等；变形工序：弯曲、拉深、成型等。
焊接是通过加热或加压(或两者并用），并且用或不用填充材料，使焊件形成原子结合的一种连接方法。
一、焊接的特点及应用1.特点焊接实现的连接是不可拆卸的永久性连接，采用焊接方法制造的金属构件，可以节省材料，简化制造工艺，缩短生产周期，且连接处具有良好的使用性能；如焊接不当会产生缺陷、应力和变形等。
2.应用焊接广泛应用于制造各种金属结构件，如桥梁、船体、建筑、压力容器、锅炉、车辆、飞机等；也常用于机器零件毛坯，如机架、底座、箱体、吊车车架等；还可用于修补铸、锻件的缺陷和局部损坏的零件，具有较大的经济效益。
焊接方法很多，主要分为三大类：1.熔化焊：电弧焊、气焊、电渣焊等。
电弧焊有手工电弧焊、埋糊自动焊、气体保护焊等；2.压力焊：电阻焊、摩擦焊等。
电阻焊有点焊、对焊、缝焊等；3.钎焊：硬钎焊和软钎焊。
原则上各种金属都能焊接，但焊接性能相差很大，要选用相应的焊接方法和工艺措施才能实现。
焊接性能是随着含碳量的增加，可焊性下降。
所以纯铁、低碳钢的焊接性能最好，而高碳钢、铸铁、铸钢、有色金属、异种材料的焊接性能差，一般不用来制作焊接结构件。
二、手工电弧焊1.手弧焊的焊条焊条由焊芯和药皮两部分组成。
焊芯的作用：①作为电极传导焊接电流，产生电弧；②熔化后又作为焊缝的充填金属。
药皮的作用：①改善焊接工艺；②机械保护作用；③冶金处理焊接不同的材料应选不同的焊条，并非选用焊条强度级别高的，就能提高焊缝质量。
2.焊条直径的选择焊条直径根据被焊工件的厚度和焊接质量来选择。
3.焊接电流的选择焊接电流根据焊条直径来选择。
三、气焊与气割1.气焊气焊是利用可燃气体燃烧的高温火焰来熔化母材充填金属一种焊接方法。
焊接时，一般焰芯顶端应距焊件2～3mm。
气焊通常使用的气体是乙炔和氧气。
调节乙炔和氧气的比例，可得到三种不同的火焰：①中性焰O2/C2H2=1.0～1.2火焰呈中性应用最广，如桥梁、机架等。
常用于焊接低中碳钢、合金钢、铜和铝合金等；②碳化焰O2/C2H2=1.0～1.2火焰呈还原性，有增碳作用。
常用于焊接高碳钢、铸铁、硬质合金等；·③氧化焰O2/C2H2=1.0～1.2火焰呈氧化性一般不采用，但可用于焊接黄铜。
气焊操作：点火时，先微开氧气阀，再开乙炔阀；灭火时，先关乙炔阀，再关氧气阀；回火时，应先关乙炔阀，再关氧气阀。
与电弧焊相比，气焊火焰温度比电弧焊低，热量分散，生产率低，焊接变形大，接头质量差，但气焊火焰可控制，操作方便，灵活性强，不需要电源，可在没有电源的地方应用。
气焊适用于焊接厚度为3mm以下的低碳钢薄板、高碳钢、铸件、硬质合金、铜、铝等有色金属及合金。
2.气割气割是利用某些金属在纯氧中燃烧的原理来实现金属切割的方法。
对金属材料进行切割时，被切割金属应满足以下条件：（1）金属的燃点应低于燃点；（2）燃烧生成的金属氧化物的燃点应低于金属本身的燃点；（3）金属燃烧时产生大量的热，且金属本身导热性要低。
