下载文档原格式
塑料底座注射模设计概述塑料底座注射模是一种常见的塑料模具设计，用于制造塑料底座。
塑料底座是电子产品中常用的零部件之一，通常用于支撑电子产品的主板和其他部件。
因此，塑料底座的制造质量直接影响电子产品的质量和性能。
本篇文档主要介绍塑料底座注射模设计的概述，旨在为模具设计师提供参考和指导。
一、塑料底座注射模设计的要求1. 工艺要求：注射模必须满足注塑工艺的要求，如满足注射、冷却和脱模等工艺需求。
注塑过程中需要注入高压热塑性塑料，因此注射模必须具有足够的强度和耐用性。
2. 结构要求：塑料底座注射模的结构必须简单易操作，便于加工、安装和维护。
同时需要保证注射模的耐用性和可靠性。
3. 模具材料：注射模的材料必须符合工艺和设备的要求，常用的材料有优质工具钢、钣金和铝合金等。
4. 模具标准：塑料底座注射模的标准与国际上的模具标准相似，一些常用的标准有：ISO模具标准、DIN模具标准、日本JIS模具标准、美国ANSI模具标准等。
二、塑料底座注射模设计的工艺流程1. 分析产品结构：首先需要分析产品的结构特点和注入部位，进而确定注射模的设计方案。
2. 模具结构设计：在确定注射模的设计方案后，需要根据注塑工艺和机器要求进行模具结构设计。
包括注塑系统设计，模具结构设计，冷却水路、脱模系统设计等。
3. 模具材料选择：需要选择合适的模具材料，以确保注射模的强度、韧性和耐用性。
4. 模具加工制造：通过制造加工来完成注射模的制造过程，需要确保每个模具零件的尺寸精度和表面质量。
5. 模具调试和试模：试制前，需要对注射模进行调试和细致的试模，以确保产品的质量和性能。
三、注射模常见问题解决1. 模具加工精度问题：模具制造中出现加工精度不足会导致模具拆卸困难，甚至无法正常运行。
解决问题需要提高加工机械精度和控制加工工艺的准确性。
2. 模具材料问题：模具材料不合适或质量不达标，会影响注射模的耐用性和可靠性。
解决问题需要优化材料选择和加强质量监控。
第1篇一、引言注塑成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于电子、汽车、医疗、日用品等领域。
注塑成型工艺及模具设计是保证注塑产品质量和效率的关键因素。
本文将详细介绍注塑成型工艺及模具设计的相关知识，包括注塑成型原理、工艺流程、模具设计要点等。
二、注塑成型原理注塑成型是一种将塑料原料加热熔化，通过注射装置注入模具腔内，冷却固化后得到所需形状和尺寸的塑料制品的加工方法。
其原理如下：1. 塑料原料的加热熔化：将塑料原料放入料筒中，通过加热装置加热至熔融状态。
2. 注射：将熔融塑料通过注射装置注入模具腔内。
3. 冷却固化：塑料在模具腔内冷却固化，形成所需形状和尺寸的塑料制品。
4. 开模取件：模具打开，取出成型后的塑料制品。
三、注塑成型工艺流程注塑成型工艺流程主要包括以下步骤：1. 塑料原料的准备：根据产品要求选择合适的塑料原料，并进行称量、混合等处理。
2. 塑料原料的加热熔化：将塑料原料放入料筒中，通过加热装置加热至熔融状态。
3. 注射：将熔融塑料通过注射装置注入模具腔内。
4. 冷却固化：塑料在模具腔内冷却固化，形成所需形状和尺寸的塑料制品。
5. 开模取件：模具打开，取出成型后的塑料制品。
6. 产品检验：对成型后的塑料制品进行外观、尺寸、性能等方面的检验。
7. 产品包装：将检验合格的产品进行包装，准备出厂。
四、模具设计要点1. 模具结构设计：根据产品形状、尺寸、精度等要求，设计合理的模具结构。
主要包括型腔、浇注系统、冷却系统、导向系统、脱模机构等。
2. 模具材料选择：根据产品要求、加工工艺、模具寿命等因素，选择合适的模具材料。
常用模具材料有钢、铝合金、铜合金等。
3. 模具加工精度：模具加工精度直接影响到塑料制品的尺寸精度和表面质量。
应采用高精度的加工设备和技术，确保模具加工精度。
4. 模具热处理：模具热处理可以提高模具的硬度和耐磨性，延长模具使用寿命。
常用的热处理方法有淬火、回火等。
5. 模具润滑：模具润滑可以降低模具磨损，提高模具使用寿命。
注塑模具毕业设计论文注塑模具是一种常用的制造工具，广泛应用于各个行业，为产品的生产提供了重要的支持。
本文旨在对注塑模具进行研究和设计，以满足不同产品的制造需求。
首先，本文将对注塑模具的工作原理进行介绍。
注塑模具主要由模具基座、模腔、模芯和顶针等部分组成。
在注塑过程中，熔融的塑料被注入到模腔中，经过冷却和固化后，产品可从模具中取出。
模腔和模芯的设计对产品的质量和工艺有重要影响，需要考虑产品的结构、尺寸和材料等因素。
其次，本文将对注塑模具的设计要求进行分析。
注塑模具设计需考虑产品的形状、结构和尺寸等因素，确保产品质量和工艺要求的实现。
同时，注塑模具的设计还应考虑模具的制造成本和制造周期，以提高生产效率和降低生产成本。
此外，模腔和模芯的设计还应具备易于拆卸和维修的特点，以提高模具的使用寿命和维修效率。
接下来，本文将对注塑模具的设计步骤进行详细阐述。
注塑模具的设计包括产品结构设计、模腔和模芯设计、注塑系统设计和冷却系统设计等几个方面。
其中，产品结构设计要考虑产品形状和尺寸，以确定模腔和模芯的结构设计；注塑系统设计要考虑塑料熔融和注射的过程，以保证塑料能均匀充填模腔；冷却系统设计要考虑塑料冷却和固化的过程，以保证产品的质量和固化时间的缩短。
最后，本文将对注塑模具的设计案例进行展示和评估。
设计案例可选择其中一具体产品进行模具设计，通过实际的模具制造和产品生产过程，评估设计方案的可行性和效果。
评估标准可包括产品质量、生产效率和制造成本等几个方面。
通过设计案例的评估，可以对注塑模具的设计进行修改和改进，以满足不同产品的制造需求。
综上所述，注塑模具的设计是一个复杂而重要的任务。
本文通过对注塑模具的工作原理、设计要求、设计步骤和设计案例的阐述，旨在提供一种有效的设计方法和思路，为注塑模具的设计和制造提供参考。
塑料零件注塑模具设计一、塑料零件注塑模具设计概述随着工业技术的不断发展，塑料制品的应用范围越来越广泛。
因为塑料制品的成本低、质量轻、易于生产加工等优点，因此越来越多的产品开始使用塑料部件。
而这些塑料部件的生产，必须要通过注塑工艺来实现。
而塑料零件注塑模具的设计，则成为了制造注塑零件的最重要的环节之一。
只有设计一款合理的注塑模具才能保证塑料零件的质量和生产效率。
下面将详细介绍塑料零件注塑模具设计的要点和流程。
二、塑料零件注塑模具设计的要点1.材料选择：注塑模具的材质决定了其重要的工作性能，如耐磨性、耐腐蚀性和耐高温性等。
因此，选择合适的材料来制作注塑模具是至关重要的。
2.结构设计：塑料零件的结构设计中很重要的一点就是加强部位的设计，以减少部件的缺陷。
同时注塑模具上的加强件也必须要合理设计，以保证模具的强度和刚性。
3.冷却系统：塑料零件的质量和生产效率直接受到模具的冷却系统的影响。
因此，在注塑模具设计中，必须考虑冷却系统的管道、大小和位置，以确保塑料零件的质量和生产效率的最佳效果。
4.模具的分型方式：注塑模具的分型方式要求能够使得注塑后的零件方便的排出，并能够保证零件表面的质量。
同时，如果在采用自动化生产线生产时，分型方式的设计也必须能够与生产线完美的配合上。
5.合理选择尺寸：在注塑模具设计中，必须要合理选择尺寸。
注塑对于精度要求比较高的产品，需要以容易生产出标准质量的零件为原则。
三、塑料零件注塑模具设计的流程1.确定生产的塑料零件尺寸：根据塑料产品的要求和客户的要求，确定塑料零件的外形、大小和形状。
塑料零件的大小和形状，直接影响了注塑模具的结构设计。
2.确定注塑模具类别：根据生产质量要求和使用需求，确定所需注塑模具类型，如单面模、多面模，芯子模或者镶块模。
3.确定模具框架的结构：注塑模具设计中，模具框架的结构是非常重要的。
它的结构直接决定了零件的精度和强度。
4.细化注塑模具结构设计：确定好模具框架的结构后，需要根据塑料零件的形状、大小、材质等要素进行注塑模具结构的细化设计。
任务书系：专业：指导教师学生姓名课题名称底座注塑模设计内容及任务设计内容：根据所给的题目及原始数据，设计出一套注塑模。
内容包括：该塑料零件注射成型方案设计；模具结构设计；非标模具零件设计；成型零件制造工艺编制。
设计原始数据如下：1、Pro/E零件图,AUTOCAD图，实物2、塑件尺寸公差按SJ1372-78,4级（参见塑料模设计资料一，表6-6），孔类尺寸为正公差，轴类尺寸为负公差3、角度公差±0.5º4、塑胶件表面光亮无划伤痕迹5、生产批量为大批大量。
6、底座三维实物图设计任务：学生在指导教师指导下独立完成给定的注塑模设计任务，进行调查研究，选定合理的设计方案，进行必要的试验、测试和研究工作，正确绘制工程设计图纸，编写符合要求的设计说明书，翻译与题目有关的外文资料。
学生在设计工作中，应综合运用多学科的理论、知识与技能，分析与解决给定的工程设计问题。
要力争做到设计内容的科学性、设计思想的新颖性、设计表述的规范性和设计过程的综合性。
拟达到的要求或技术指标1．设计总要求：（1）、尽量选用标准模架。
（2）、保证规定的生产率和高质量的塑胶制品的同时，力求模具成本低、寿命长。
（3）、设计的塑料模必须保证操作维护安全、方便，与注射机能够匹配。
（4）、在能够生产出性能、特性、质量符合要求的前提下，尽量降低制品后加工成本。
（5）、便于搬运、安装、紧固到注射机上，并且方便、可靠。
（6）、保证模具强度前提下，注意外形美观，各部分比例协调。
2、设计图纸模具总装图一张、动、定模板、凸模、凹模、定位圈、浇口套、型芯等所有非标准零件图及电子文件（即*.doc/*.dwg/*.prt/*.asm文件，其中至少要有一张1号以上计算机绘图）；至少有折合1号图幅以上的图纸用手工绘制。
图幅总量不少于3张零号图纸。
3、设计说明书（要求不少于1.2万字，35页以上）（1）、资料数据充分，并标明数据出处。
（2）、计算过程详细、完全。
塑料支撑座的注塑模设计摘要这次毕业设计的内容是塑料支撑座的注塑模设计，重点是熟练地掌握模具设计的基本方法，包括设计前的准备工作，分型面的选取原则，型腔的布局与模架的选择，模具零件的分类，模具零件设计的标准化与图样的布局，成型尺寸的计算，模具零件公差配合关系与表面粗糙度，尺寸的标注，模具材料的选择等等，对其进行模具设计，包括对这个任务制作的一系列详细过程，涉及塑件的工艺分析、塑件的体积和重量、塑件工艺参数的确定、注塑模具的设计、成形零件结构设计等，并运用CAD制作模具的装配图及各个零件图。
本文将对塑料支撑座塑料模的设计过程进行详细阐述。
关键词：塑料支撑座、注塑模设计、工艺分析。
第1章注塑件的分析1.1 功能设计功能设计是要求塑件应具有满足使用目的功能,并达到一定的技术指标.塑件的工作温度是室温,这使得在材料选择时对热变形温度,脆化温度,分解温度的要求降低;该塑件的生产批量是大批量，所以是大批量生产,这样,就必须考虑生产成本和模具寿命,在材料的选择时要综合各种因素。
1.2 塑件的工艺性分析本文设计的是塑料支撑座注塑模，塑料支撑座零件图见图2-1，设计要求为： 1. 材料：PP 2. 收缩率：1%-2.5%3. 外观要求：光滑，无明显制件缺陷（如缩痕、气泡、翘曲）。
4. 生产批量：大批量图1-1 塑料支撑座零件图1.2.1塑件的原材料工艺性分析1. 结晶料，湿性小，易发生融体破裂，长期与热金属接触易分解。
2. 流动性好，但收缩范围及收缩值大，易发生缩孔凹痕变形。
3. 冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成型温度，料温低温高压时容易取向，模具温度低于50度时，塑件不光滑，易产生熔接不良，流痕，90度以上易产生翘曲变形。
4. 塑料壁厚均匀，避免缺胶，尖角，以防应力集中。
1.2.2注塑模工艺条件注塑机选用，对注塑机的选用没有特殊要求。
由于PP具有高结晶性，需采用注射压力较高及可多段控制的电脑注塑机。
塑料注塑模具设计与制造一、引言塑料注塑模具是塑料制品生产过程中必不可少的工具，它直接关系着产品质量、生产效率和成本控制等方面。
本文将深入探讨塑料注塑模具的设计与制造，介绍其中的关键要素和技术要求。
二、塑料注塑模具设计要素1. 产品结构分析在进行塑料注塑模具设计时，首先要对待生产的塑料制品进行结构分析，了解产品的形状、材料、尺寸等特点，以便为模具设计提供准确的参考依据。
2. 材料选择模具材料的选择对模具的使用寿命、成本和生产效率等方面有重要影响。
常用的模具材料包括工具钢、热作钢和硬质合金等，应根据具体情况选择合适的材料。
3. 模具结构设计模具结构设计要考虑产品的复杂程度、成型方式以及模具的拆装方便性等因素。
合理的结构设计可以提高生产效率、降低成本并保证产品质量。
4. 流道系统设计流道系统是塑料注塑模具中的一个重要组成部分，它直接影响着塑料制品的充填、冷却和排气等过程。
流道系统设计应兼顾流道断面尺寸、长度、分布和排气等要素，以确保产品质量。
5. 冷却系统设计冷却系统的优劣直接关系到注塑周期和产品质量，合理的冷却系统设计可以提高生产效率和产品质量。
应注意冷却水的流量、压力以及冷却孔的数量、尺寸和分布等要素。
三、塑料注塑模具制造技术要求1. 数控加工技术数控加工技术在塑料注塑模具制造中具有重要地位，它可以提高模具的精度和加工效率。
数控加工包括车削、铣削、钻削和线切割等，应根据模具结构和加工要求选择合适的数控加工方式。
2. 表面处理技术塑料注塑模具的表面处理对产品的外观质量和模具的耐磨性有重要影响。
常用的表面处理技术包括电镀、喷涂和抛光等，选择适当的表面处理方式可以提高产品的质量和模具的寿命。
3. 热处理技术经过热处理的模具具有较高的硬度和耐磨性，可以提高模具的使用寿命。
常用的热处理技术包括淬火、回火、表面渗碳和氮化等，应根据模具材料和使用要求选择合适的热处理方式。
4. 组装调试技术模具制造完成后需要进行组装和调试工作，以确保模具的正常运行。
肥皂盒底座注塑模模具设计1. 引言肥皂盒底座注塑模模具设计是为了生产高质量肥皂盒底座而进行的模具设计和制造过程。
注塑模具是塑料制品生产中最常用的一种模具，它通过将熔化的塑料注入到模具腔中，并在冷却硬化后取出成型的塑料制品。
在肥皂盒底座的生产中，注塑模具起到了关键的作用。
本文将详细介绍肥皂盒底座注塑模模具设计的相关内容。
2. 设计目标肥皂盒底座注塑模模具设计的主要目标是实现以下要求：1.确保肥皂盒底座的尺寸精确且一致性好；2.提高生产效率，减少生产成本；3.增加模具的使用寿命。
3. 设计流程肥皂盒底座注塑模模具设计的一般流程如下：1.确定需求：根据肥皂盒底座的尺寸和形状要求，确定模具的设计需求；2.模具结构设计：根据需求设计模具的整体结构，包括模具底板、模具芯、模具腔等部分；3.模具材料选择：根据模具的使用环境和要求选择合适的模具材料；4.模具零件设计：根据模具结构和需求设计零件，如模具腔、模具芯等；5.模具加工制造：根据设计图纸进行模具的加工和制造；6.调试和测试：对制作完成的模具进行调试和测试，确保其正常工作；7.模具使用和维护：使用模具生产肥皂盒底座，并进行定期维护和保养。
4. 模具设计要点在肥皂盒底座注塑模模具设计过程中，需要注意以下几个要点：4.1 形状和尺寸肥皂盒底座的形状和尺寸是模具设计的关键要素。
在设计模具腔和模具芯时，需要根据肥皂盒底座的形状和尺寸要求确定模具的几何形状和尺寸。
4.2 模具材料模具材料的选择直接影响到模具的使用寿命和生产效率。
在选择模具材料时，需要考虑模具的硬度、耐磨性、耐腐蚀性等因素，以及生产环境的要求。
4.3 模具结构模具结构的设计应该简单、紧凑，方便加工和维护。
模具结构中的冷却系统和顶针系统等关键部分需要特别注意，以确保肥皂盒底座的成型质量和生产效率。
4.4 模具加工和制造模具加工和制造的质量直接影响到模具的使用效果。
在加工和制造过程中，需要严格按照设计图纸进行操作，并使用适当的加工工艺和设备。
塑料底座注射模设计塑料底座注射模是一种常见的注射模类型，其主要用于制造塑料底座产品。
在塑料底座注射模设计方面，不仅要考虑产品的外观、尺寸等因素，还需要考虑生产效率、生产成本等因素。
本文将从以下几个方面介绍塑料底座注射模设计的相关内容。
一、需求分析在设计塑料底座注射模之前，需要对产品的需求进行分析。
这包括产品的外观、尺寸、材质等因素。
同时还需要考虑产品的用途和市场需求，以确定产品的生产批次和生产周期等参数。
二、注射模结构设计注射模主要由模具底板、模具芯、模具腔、模具导套、溢料槽、顶针、侧针、定位器、热流道系统等部分组成。
注射模的结构设计需要考虑以下几个方面：1.型腔分离设计：逐级分离型腔可以提高产品的生产效率和质量，并减少废品率。
在注射模的设计中，可以采用可换芯技术，即通过更换不同的芯子，来实现不同尺寸和形状的产品。
2.模具热流道系统设计：热流道系统是注射模中的一个关键部分，直接影响了产品的质量。
在热流道系统的设计中需要考虑以下几个方面：（1）热流道的长度和直径：热流道的长度和直径可以根据生产所需的流量来确定，一般来说短而粗的热流道可以提高生产效率。
（2）热流道的布局：热流道系统的布局需要考虑产品的尺寸和形状，以及热流道的连接方式。
（3）热流道控制：热流道的控制需要用到温度控制系统。
在设计时需要考虑温度的均匀性和稳定性等因素。
3.顶针设计：顶针是用来将塑料材料注入到型腔中的，需要考虑顶针的数量和长度，以及顶针与型腔的配合度。
4.模具导套设计：模具导套用来导引芯杆和侧针等零件的运动，需要考虑导套的材质和尺寸等因素。
三、材质选择在注射模设计中，材质选择是一个十分关键的环节。
注射模材料应具有以下几个特点：1.耐磨性：注射模材料在生产过程中会受到重大磨损，需要选择具有较好耐磨性的材料。
2.耐腐蚀性：注射模材料会接触各种化学物质和环境，需要具有较好的耐腐蚀性能。
3.强度和硬度：注射模材料需要具有较好的强度和硬度，以保证生产效率和产品质量。
项目研究报告塑料底座盖注塑模设计项目方案报告目录前言 (I)摘要 (Ⅱ)第一章对塑料成型模具的认识 (1)1.1模具在加工工业中的地位 (1)1.2 模具的发展趋势 (1)1.3 设计在学习模具制造中的作用 (2)第二章原始资料分析 (3)2.1 塑件的工艺分析 (3)2.2 底座盖原料（PC）的成型特性与工艺参数 (3)2.3 塑件的结构工艺性 (4)2.4 注射机的选择 (5)第三章分型面及浇注系统的设计 (7)3.1 分型面的选择 (7)3.2 浇注系统的设计 (8)第四章模具设计方案论证 (14)4.1 型腔的布置…………………………………………………14.4.2 成型零件的结构确定 (14)4.3 导向定位机构设计 (14)4.4 推出机构的设计 (15)4.5 冷却系统设计 (15)4.6 模具加热系统的设计 (16)4.7 温度调节系统的设 (16)第五章主要零部件的设计计算 (18)5.1成型零件的成型尺寸 (18)5.2 模具型腔壁厚的确定 (19)5.3 推出机构的设计 (19)5.4 标准模架的确定 (19)第六章成型设备的校核计算 (21)6.1 锁模力的校核 (21)6.2 安装尺寸的校核 (21)6.3 推出机构的校核 (21)6.4 开模行程的校核 (21)第七章模具的装配 (22)7.1 模具的装配顺序 (22)7.2 模具的维护 (23)设计总结 (24)附录：成型零件图 (25)型芯三维视图 (30)装配图 (31)参考文献 (35)前言随着中国当前的经济形势的日趋好转，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也日趋蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。
在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。
第1章绪论1.1 塑料模具在我国工业生产中的地位当今，塑料模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家塑料产品制造水平高低的主要标志之一，因为塑料模具的好坏在很大程度上决定着塑料产品质量的好坏，效益和新产品的开发能力。
塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展的。
近年来，人们对各种设备和用品轻量化美观及手感的要求越来越高，这就为塑料工业的发展提供了更为广阔的市场。
塑料制品业的发展必定带动塑料模具业的发展。
汽车、家电、办公用品、工业电器、建筑材料、电子通信等塑料制品主要用户行业近年来都高速运行，发展迅速，因此，塑料模具行业也快速发展。
2007年，我国（未包括港澳台统计）塑料模具销售额约为365亿元[1].相信我国塑料模具销售额在2011年将会突破800亿元。
由此预测，塑料模具工业的发展不仅在国民经济中占有很重要的地位，而且其发展水平直接影响我国塑料工业，汽车工业，电子工业，通信技术，建筑等行业的发展。
塑料模具工业是我国经济发展所必须的基础工业。
1.2 国外塑料模具工业比较1.2.1 模具材料和标准件国大多数冶金厂设备、工艺较落后，大多采用电炉冶炼，钢的纯度差，表面脱碳层深、碳化物级别高、疏松超标。
钢材的冶金质量低、成材率低，一般质量的模具钢多，高质量的模具钢材少。
国外发达国家的模具钢成材率与国相比存在很大差距。
我国列入国家标准中的塑料模具钢仅为3Cr2Mo 和3Cr2MnNiMo。
国外常用的塑料模具钢已形成较完整的系列。
我国塑料模用钢的随意性较大，80 %是用碳钢和40Cr 钢。
对于复杂、精密模具，为避免热处理变形，一般在退火态、正火态或调质态加工使用，因此寿命仅为国外同类模具的1P10～1P2。
国汽车塑料模具企业大多愿意选用德国、日本、瑞典三大系列的模具钢,高光模具材料用N K80、2738、 P20；关键模具材料用进口的2738、NAK80、S136 等。
但是，在国购买欧洲模具钢材，价格上扬30%～40%，严重影响了国模具的竞争力[2]。
国际上，汽车模具已进入专业化、标准化阶段，汽车模具基本是由专业的模具制造商提供，模具商品化率在70 %以上，还有许多专门生产模具标准件的企业，汽车模具标准件多达几百种。
国外模具的标准化率可达85 %(如德国、日本)，中小模具的局部结构标准化程度高(如日本的手机模具)。
德国的保险杠模具，模架是标准的，热流道是标准的，和国相比，周期快，成本降低30 %。
国模具企业大型模具的标准化程度约为25 %～30 %[2]。
模具的标准化程度已成为制约国模具制造周期的瓶颈之一。
也影响了国模具的竞争力。
1.2.2 模具的精度和模具制造周期国外的汽车企业都在实施“2mm”工程,在国，单一零件还能够做到，几百个零件装配到一起就没有保证了。
零件精度低造成修配量大，整模故障率高、稳定性差。
日本的汽车模具精度可达0.02mm，塑料模分模面的精度控制在0.01mm。
而国汽车模具的品牌企业，汽车模具精度控制在0.03-0.05mm；塑料模分模面配模精度0.03mm 左右。
德国的模具制造周期在2周～20天，备料4～5天，试模2～3天。
日、的模具周期要求2周，原因是他们有专门的模具配件城，滑块、顶杆、浇口套组件等均可以买到，型腔件加工好装上就行了。
国配件标准化做不到；零件加工精度做不到。
国外对发出去的模具进行可靠性、稳定性跟踪国是模具出了问题，再派人去。
1.2.3 模具企业员工的素质德国、日本模具企业的员工多年的工作经验, 模具企业技术人员比例很高, 多数企业在25 %以上，有些在50 %以上。
有些企业往往是大多数职工可在技术与生产岗位上互换，具有很高的素质。
国模具企业的员工缺乏高新加工技术的培训和高端数控机床操作技能的培训。
在某种程度上，也影响了高端设备的利用率。
模具企业技术人员比例偏低，多数企业在15%～20%之间，且只注重模具开发，不重视产品开发，因此综合开发能力较低。
1.2.4 加工设备、模具制造工艺和测量技术德国、日本模具企业的加工设备先进，基本都是数控、高速切削、单向走丝线切割或4轴～5 轴联动的高速加工机床，能实现模具型面的镜面加工。
而国模具企业的4 轴～5 轴联动的高速加工机床占的比例有限，高光模具的加工与国外相比差距较大。
德国、日本汽车模具的制造工艺已标准化，制品精度高、制造周期短。
精密模具零件的加工均采用在线测量，这方面国至少差15～20 年。
德国的精密品牌产品，除了加工过程中的在线检测外，手机类、剃须刀类的产品，全部通过可靠性测试、耐候性测试、寿命测试、剃刀表面和间隙的微观显微放大测试、主要零件外形和装配后外形的激光3D 测试等。
这些重要数据为产品的更新换代提供了非常重要的依据。
1.2.5 信息化管理和物流管理德国、日本模具企业的车间均采用6S 管理系统，现场有塑料废料损耗跟踪、模具损坏跟踪；全厂物流采用仓储自动化管理系统；车间有中央电脑室,可展示、查询全车间的加工工艺、质量、产量、当天、当周、当月的报表等，售出的产品跟踪和次品跟踪。
1.2.6 新工艺、新材料研究和创新能力塑料加工新工艺的研究，日本、德国、美国、意大利等发达国家处于领先地位。
新材料、注射工艺与设备的研制，日本处于领先地位。
环保复合材料注射专机和注塑工艺P制品的研究欧洲处于领先地位。
多层、多功能复合薄膜挤出专机、薄膜厚度控制、薄膜层数控制及各种功能薄膜的材料研究，美国处于世界前沿。
一个国家的创新、研发能力体现了国家的综合基础实力。
国外企业对新产品开发很重视，模具厂经常会与材料厂商、产品厂共同开发新产品和模具；注射机厂会与材料厂商共同研发新机型；名牌塑料供应商会与名牌汽车公司联合研制以塑代钢的新塑料和新产品。
这种强强合作，使企业具有很强的研发能力1.3 我国塑料模具市场的需求状况模具被誉为“百业之首, 工业之母”，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。
近年来, 中国模具工业以年均20%的速度持续快速增长。
截止2006 年年底, 中国模具销售额达720 亿元, 跃居世界第三。
随着塑料工业的不断发展, 塑料模具占模具总量的比例逐渐提高。
据统计，2000 年中国塑料模具产值约100 亿元人民币, 2006 年已发展到300 多亿元人民币, 年均增长率超过21%, 高于模具行业总体发展速度。
塑料模具的发展潜力是不可低估的。
随着中国汽车、电子、通讯、家电等行业的发展, 对塑料模具的需求越来越大, 对产品质量要求越来越高。
以汽车工业为例, 随着汽车产销量高速增长, 汽车模具潜在市场十分巨大。
譬如在生产汽车时, 仅制造一款普通轿车约需200 多件饰件模具, 而制造保险杠、仪表盘、油箱、方向盘等所需的大中型塑料模具, 从模具行业生产能力看, 目前满足率仅约50%。
在建筑领域, 塑料建材大量替代传统材料也是大势所趋, 预计2012年全国塑料门窗和塑管普及率将达到50% 塑料排水管市场占有率将超过50%, 都会大大增加对模具的需求量。
1.4 国塑料模具工业的展望目前，我国的塑料消费费量已居世界首位，但人均消费量仅为工业发达国家的1/7，工业中等发达国家的1/4，预计要达到工业中等发达国家的水平还需20年。
这无疑为我国塑料工艺和塑料模具产业提供了非常大的发展空间。
1、重点研究高强、高韧、耐高温塑料制品的成型工艺与模具加工技术。
在国家重大专项的关键功能件项目中，模具专项体现了模具工业在制造业中所占的重要地位。
因此，必须重点研究与大飞机工程、高速铁路、城市轨道交通项目配套的高强、高韧、耐高温、高耐磨性塑料制品的成型工艺与模具加工技术。
2、要大力发展节能降耗、以塑代钢的汽车零件的制造工艺和模具制造技术。
目前为汽车服务的模具约占到我国全部模具产量的1/3 左右，在汽车行业比较发达的国家，为汽车服务的模具往往要占到其全部模具产量的40 %以上。
随着人们生活水平的不断提高，轿车的车型不断更新，汽车向高速、舒适、风格化发展，车身结构将日趋复杂，要求模具向大型化、复杂化、高精度方向发展。
轿车能源对绿色环保的要求也越来越高，轿车自重下降10% ，可以节省燃油6%～8%。
以塑代钢是轿车轻量化的必由之路。
因此，要大力发展节能降耗、以塑代钢的汽车零件的制造工艺和模具制造技术。
3、加速木塑复合材料注射成形技术、塑料金属复合材料注射成形技术的研和塑料异形高速挤出模具技术的研究。
有关专家预计：2012 年与车船配套的塑料制品达150万吨；与家用电器配套的各种塑料零部件、绝缘材料、封装材料所需合成树脂400万吨；与房地产发展配套的建材,对PVC、PE、PP、PS、PC、PUR 等塑料的需求将达600万吨。
因此，必须加速木塑复合材料注射成形技术、塑料金属复合材料注射成形技术的研究和塑料异形高速挤出模具技术的研究。
4、超薄成形、超精密成形的工艺和高精密模具制造技术的研究随着全球网络化和通信技术的飞速发展，通讯速率提高，手机、手提电脑小型化P轻量化, 对接插件封装技术、超薄成形技术、导光塑料的成形技术和模具的精度要求会越来越高。
因此，必须研究超薄成形、超精密成形的工艺和模具制造技术。
5、提高模具的标准化水平和模具寿命，缩短模具制造周期建立模具钢基地和大型的模具材料供应中心(含各类塑料模具标准件)，提供优质服务，大力缩短模具备料周期；改善国产模具钢在后续锻造、热处理、表面处理等工艺，生产塑料模特需钢种———研制开发强耐蚀、高镜面塑料模具钢材，提高模具寿命。
6、以人为本、强化模具设计人员培养未来十年，中国将向模具制造强国的方向发展，模具设计人员的设计能力与国外发达国家相比亟待提高，应该采取“走出去、请进来”的方法，加强交流、取长补短，并强化设计人员的培训。
7、加强热流道技术、气辅技术、水辅技术、蒸汽辅助注射成形技术的推广应用，研究热流道技术、气辅技术、水辅技术、蒸汽辅助注射成形技术，是节材、节能、提高塑件表面质量的新技术，已在美国、德国、日本广泛用于家电类、汽车类塑料件注射成形中。
我国应在这方面加强推广应用研究。
8、建议建立全国性模具检测中心。
随着模具工业的不断发展，模具质量检测工作已越来越迫切，但至今我国尚无一个国家级检测中心，建议建立全国性的检测中心。
9、模具智能化、工艺知识集成化和生产工艺过程自动化1.5 研究目的及意义汽车工业作为国民经济的支柱产业，对国民经济诸多部门起着促进和带动的作用。
模具是汽车工业生产的基础工艺装备，模具工业的发展直接影响着汽车工业的发展。
据介绍，卡车上零件的70％多，轿车上零件的80％多是模具成型制作的。
因此，模具工业发展的快慢和技术水平的高低，直接影响着汽车工业的发展。
据统计，一辆客车或轿车上约有80%的零部件需要利用模具加工制造。
一般汽车车身有数百个冲压件组成，冲压模高达1000套以上，模具的开发成本大约在2 亿美元左右。
