塑料件结构设计 PPT

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塑料成型工艺及模具设计PPT课件

1.目测法。 2.结构定位法，见图9－9所示。图9－10所示为普通压机用固定式压注模的加料腔与上模连接为一体的结构，加料腔采用镶拼结构，主流道做在浇口套上，图中加料腔底部共有四个主流道。图9－11所示为加料腔与模具的连接固定方式，有用螺母锁紧加固合仅用台肩固定两种方式。
9.2.2 压注模专用零件结构设计
式中 A—加料腔断面积，cm3 N —专用压机辅助缸的额定压力，Ｔ； q — 成型塑料所需的挤压力,按表9-1选用。
9.2.2 压注模专用零件结构设计
当压机确定后，还应计算校核加料腔内产生的单位挤压力是否足够。计算校核式为：
1000Ｎ/A=P′≥ｑ式中Ｎ－压机额定压力，Ｔ；
P′－实际单位挤压力，Ｋｇ／ cm3
ｑ—不同塑料所需单位挤压力，参见表9-1
9.2.2 压注模专用零件结构设计
2)加料腔的高度 H=V/A+(0.8 ～ 1.5cm)
(9-5) 式中 H－加料腔高度
V－塑件及浇注系统，以及残余废料为松散原料时的总体积；
A－加料腔的端面积
9.2.2 压注模专用零件结构设计
2.柱塞
普通压机用压注模柱塞的结构形式如图9－12所示，图c的柱塞用于移动式模具，外形为头部倒角的简单圆柱形，图a、b、d的柱塞带有底板，以便固定在压机上。柱塞与底板之间可做成组合式或整体式。图d的柱塞上开设有环形槽，塑料溢入充满并固化在槽里，起到了活塞环的作用，它将阻止塑料从间隙中较多地溢出。图a、d柱塞端面开设有些楔形沟槽，图9－13清
9.2 压注模
9.2.1 压注模的类型 9.2.2 压注模专用零件结构设计
9.2.1 压注模的类型
（一）普通压机用压注模
1.移动式压铸模(见图9-4)

家电产品塑料件结构设计

塑胶材料性能介绍及对比
03、壁厚的选择
塑胶零件的壁厚对零件的质量影响很大，壁厚过小时成型的流动阻力大，大形复杂的零件就很难充满型腔，塑胶壁厚的最小尺寸应满足以下几个方面的要求：
➢ 足够的强度和刚度。 ➢ 脱模时能经受脱模机构的冲击与震动 ➢ 装配时能承受足够的紧固力塑胶零件规定有最小壁厚值，它随塑胶品种牌号和零件大小不同有不同，对于外壳零件，推荐如下壁厚ABS，PC+ABS，PC, 透明PC，透明ABS，壁厚为:2.0-3.5mm。一些小的外观零件（如按键帽，灯罩，旋钮）可以做到1.2-2.0mm同一个塑胶零件的壁厚尽可能一致，否则可能会由于壁厚不均而产生壁厚处缩水。
10、塑料件设计要点
➢ 壁厚适当、均匀
10、塑料件设计要点
➢ 壁厚适当、均匀
10、塑料件设计要点
➢ 不同厚度的壁之间应该有过渡部分
10、塑料件设计要点
➢ 不同厚度的壁之间应该有过渡部分
10、塑料件设计要点
➢ 表面凹痕的消除或掩盖
10、塑料件设计要点
➢ 要有足够的脱模斜度
10、塑料件设计要点
家电产品塑料件结构设计
2023/02/10
目录
CONTENTS
01 术语和定语 02 材料的选择 03 壁厚的选择 04 拔模斜度的设计 05 柱位的设计 06 加强筋的设计 07 装饰线、止口、叉骨、扣位的设计 08 圆角的设计 09 常用透明零件的设计
01、术语和定语
1.1 缩水、缩痕制品表面产生凹陷的现象，由塑胶体积收缩产生，常见于局部内厚区域，如加强肋或柱位与面交接区域。
06、加强筋位的设计
柱位上的加强筋：胶柱在结构允许情况下必须设计加强筋。柱位上的加强筋由于是跟柱位一起顶出，可以比普通的加强筋高得多，其高度方向上比柱位端面低1-3mm就可以了。同时，柱位的加强筋尽量对称加工，以保证柱位变形尽量小。其形状如图1，指示的斜度为D=3-5度。

注塑模具实用教程第8章注塑模结构件设计ppt课件

8.2.3 定模A板和动模B板的设计
定模A板和动模B板的尺寸取决于内模镶件的外形尺寸，而内模镶件的外形尺寸又取决于塑件的尺寸、结构特点和数量，内模镶件设计详见第7章《注塑模具成型零件设计》。
从经济学的角度来看，在满足刚度和强度要求的前提下，模具的结构尺寸越小越好。
确定定模A板和动模B板的尺寸常用计算法和经验法二种，在实际工作过程中常用经验法。
2024年7月31日
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第8章注塑模具结构件设计
1.计算方法（相关公式见书） 2.经验确定法
模架长宽尺寸E和取决于内模镶件的长宽尺寸A和B，即A、B 板的开框尺寸。
2024年7月31日
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第8章注塑模具结构件设计
（1）A、B板的宽度尺寸确定。一般来说在没有侧向抽芯
的模具中，模板开框尺寸A应大致等于模架推件固定板宽度尺寸C，在标准模架中，尺寸C和E是一一对应的，所以知道尺寸A就可以在标准模架手册中找到模架宽度尺寸E。
2024年7月31日
2
第8章注塑模具结构件设计
8.1 概述
8.1.1 本章主要内容
• ① 模架的规格型号； • ② 动模板和定模板的设计； • ④ 方铁什么情况下要加高； • ⑤ 定距分型结构的设计； • ⑥ 撑柱的设计； • ⑦ 复位弹簧设计； • ⑧ 定位圈的设计； • ⑨ 紧固螺钉的设计。
2024年7月31日
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第8章注塑模具结构件设计
注意：① 表中的“A×B”和“框深a”均指动模板开框的长、宽和深； ② 动模B板高度B等于开框深度a加钢厚Ha，向上取标准值（公制一般为10的倍数）； ③ 如果动模有侧抽芯，有滑块槽，或因推杆太多而无法加撑柱时，须在表中数据的基础上再加5～10mm； ④动模板高度尽量取大些，以增加模具的强度和刚度。动、定模板的长、宽和高度尺寸都已标准化，设计时尽量取标准值，避免采用非标模架。

塑料螺纹等结构设计PPT课件

以成型侧孔和凸凹结构为例。比较两种方案，从而选择优良的设计方案。
第9页/共61页
2.3 塑件形状设计
图2-1a所示塑件在取出模具前，必须先由抽芯机构抽出侧型芯，然后才能，取出模具结构复杂。
图2-1b侧孔形式，无需侧向型芯，模具结构简单。
图2-2a所示塑件的内侧有凸起，需采用由侧向抽芯机构驱动的组合式型芯，模具制造困难。
• (1)可将塑件过厚部分挖空，如图2-8所示。
• (2)可将塑件分解，即将一个塑件设计为两个塑件，在不得已时采用这种方法。
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图2—8 挖空塑件过厚部分使壁厚均匀
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•返回
•
此外，必须指出壁厚与流程有着密切关系。所谓流程是指熔体从浇口流
向型腔各部分的距离。实验证明，在一定条件下，流程与制品壁厚成直线关系。
脱模斜度
•
为便于塑件从模腔中脱出，在平行于脱模方向的塑件表面上，必须设有一
定的斜度，此斜度称为脱模斜度。
• 斜度留取方向，对于塑件内表面是以小端为基准(即保证径向基本尺寸)，斜度向扩大方向取，塑件外表面则应以大端为基准(保证径向基本尺寸)，斜度向缩小方向取，如图2-6所示。
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图2—6 塑件上斜度留取方向
制品壁厚愈厚，所容许的流程愈长；反之，制品壁厚愈薄，所容许的流程愈短。
•
如果不能满足要求，则需增大壁厚或增设浇口及改变浇口位置，以满足模
塑要求。
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制件最小壁厚与流程之间关系：
S ( L 0.5) 0.6 S =( L +0.8) ×0.7
100
100
S ( L 1.2) 0.9 100
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第3塑料制品结构工艺设计

❖ 本章介绍了塑料制品的设计原则、方法及其工艺设计、结构设计和塑料制品的表面修饰等，同时结合实例对塑料制品进行了工艺分析和生产工艺规程编订。重点对塑料制品工艺设计中的尺寸、精度、表面质量、壁厚和结构中的圆角、加强筋、脱模斜度、孔、螺纹、嵌件等的设计及其模具结构进行了介绍；并通过灯罩成型工艺规程的制定，全面介绍了塑料制品的生产工艺规程编订步骤与内容。通过本章学习希望学员能掌握上述内容，并应对制品的表面修饰有一定的认识。
❖ 1．塑料制品的尺寸
❖ 塑料制品尺寸是指制品的总体尺寸。它受到塑料流动性的制约，塑件尺寸越大，要求塑料的流动性越好，流动性差的塑料或薄壁制品进行注射模塑和传递模塑时，制品尺寸不宜过大，以免熔体不能充满型腔或形成熔接痕，从而影响制品外观和强度。
❖ 此外，压缩模塑制品尺寸受到压力机最大压力及工作台面尺寸的限制；注射模塑制品的尺寸受到注射机的公称注射量、锁模力、开模行程和模板尺寸的限制。
3．2．5 塑料制品的脱模斜度
❖ 为了便于塑件脱模，防止脱模时擦伤塑件，必须在塑件内外表面脱模方向上留有足够的斜度α，在
模具上称为脱模斜度。
❖ 脱模斜度取决于塑件的形状、壁厚及塑料的收缩率，一般取30 ′～1°30′。
❖ 常用塑件的脱模斜度见表3.5表3.5
图3-11 塑料制品脱模斜度
3．2．5 塑料制品的脱模斜度
3.6.1 尺寸及精度
❖ 塑料制件的尺寸（主要指塑件的外形尺寸）大小取决于塑料的流动性、加工设备的大小以及制品的使用要求。
❖ 塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。
影响塑件尺寸精度的因素: ❖ 模具的制造精度、磨损程度和安装误差、塑料收
缩率的波动以及成型时工艺条件的变化、塑件成型后的时效变化。

塑胶产品结构设计重点 ppt课件

PPT课件
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二、塑胶产品结构设计-加强筋
加强筋基本要求：
外观表面上易出现缩水情形，肋骨的厚度应应小于胶料厚度的50%；当超出料厚
50%时，须用缩水验证公式验证；非外观表面肋骨厚度可胶料厚度的70% ；发泡塑胶
部件，肋骨相交面料厚可达胶料厚度的100%；肋骨的高度不应高於胶料厚的三倍。当超过两条肋骨的时侯，肋骨之间的距离应不小於胶料厚度的2倍。模具角度考虑，加强筋的阔度(或深度)和数量应尽量留有馀额，当试模时发觉产品
成本考虑对于超过4mm的壁厚，易采用发泡成型或氮气辅助射出。由于UL安规要求，通常胶厚不易太薄(<1.2mm)，太薄须使用特殊防火级别材
料，会导致材料成本大幅度上升。
DSC设计胶厚通常取1.5mm。
PPT课件
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一、塑胶产品结构设计-壁厚
1、材料及厚度 1.1、材料的选取 a.ABS：高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的部件（不直接受冲击，不承受可靠性测
PPT课件
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一、塑胶产品结构设计-壁厚
B. 转角位的设计准则亦适用於悬梁式扣位。因这种扣紧方式是需要将悬梁臂弯曲嵌入，转角位置的设计图说明如果转角弧位R太小时会引致其应力集中系数 (Stress Concentration Factor)过大，因此，产品弯曲时容易折断，弧位R太大的话则容易出现收缩纹和空洞。因此，圆弧位和壁厚是有一定的比例。一般介乎0.2至0.6T之间，理想数值是在0.5T左右。
PPT课件
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一、塑胶产品结构设计-壁厚
平面准则:
A. 在大部份热融过程操作，包括挤压和射出成型，均一的壁厚是非常的重要的。厚胶的地方比旁边薄胶的地方冷却得比较慢，并且在相接的地方表面在浇口凝固後出现收缩痕。更甚者引致产生挠曲、颜色不同或不同透明度。

塑料件结构设计规范-图文实例

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平板卡扣连接
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平板卡扣连接－－结构分析
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平板卡扣连接的优缺点及适用范围
• 用途：平板件与其他塑料件利用卡扣连接。 • 优点：装配简单且牢固，适用性强。 • 缺点：需要其他结构支撑板件。 • 适用产品：适用于板件与一般塑料件的连接等，板件一般不属于重
要外观件。
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卡扣连接与翻边
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卡扣连接与翻边－－结构分析
塑料件设计规范
1
柱位的设计方式-自攻螺钉
自攻螺钉的标准尺寸
自攻螺钉规格（国标） ST2.2 ST2.9 ST3.5 ST4.2 ST4.8 ST5.5
螺钉柱内径ø（mm）螺钉柱外径（mm）
nd
wd
1.7
5
2.3
6
2.8
7
3.4
7.5
3.8
8
4.4
9
表内值为参考值，一般柱位内径较nd大0.3~0.4mm，柱位壁厚在1.25mm左右，以防止产品表面缩凹。
钢丝卡扣
其他规格钢丝可参照此形状适当更改，开口尺寸在钢丝直径的60％左右。
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钢丝卡扣的优缺点及适用范围
• 用途：用钢丝固定塑料件。 • 优点：装配简单,可拆卸,模具上易实现。 • 缺点：高度有限制,受力有脱落可能。 • 适用产品：旁侧板、前挡板等塑料件，卡扣周围50mm左右范围内无
发泡或面套挤压。
柱位高一般在5～10mm。
2
柱位结构的优缺点及适用范围
• 用途：将零部件（开关盒，铰链等）固定到塑料件上。 • 优点：结构简单，固定牢固。 • 缺点：产品表面容易缩凹，装配工序较烦。 • 适用产品：旁侧板等需要固定零部件的塑料件。
3
螺钉沉孔

塑料注射成型工艺及模具设计注射模成型部分的设计PPT课件

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成型零部件的设计
❖ 成形零部件是决定塑件几何形状和尺寸的零件，主要包括凹模、凸模、镶件、成形杆和成形环等
❖ 凹模和凸模的结构设计
整体式凹、凸模结构组合式凹、凸模结构
➢ 整体嵌入式 ➢ 局部镶嵌式 ➢ 四壁拼合式
小型芯的结构设计
❖ 螺纹型环和螺纹型芯的结构设计
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名词解释
❖ 凹模：亦称型腔，是成形塑件外表面的主要零件 ❖ 凸模：亦称型芯，是成形塑件内表面的主要零件 ❖ 成形杆：成形塑件上小孔的型芯 ❖ 螺纹型环：成形塑件上的外螺纹 ❖ 螺纹型芯：成形塑件上的内螺纹
这些零件需要运动并传力，因此，要求材料具有良好的机械性能，有时还与塑料直接接触，还需注意其耐热性
❖ 支撑零部件
是模具中的受力件，要求材料具有足够的强度和刚度
为30~70MPa
❖ 充模时，塑料熔体对模具的冲刷以及脱模时塑料制品对模具的刮磨，都将导致成形零件表面发生磨损
成形时带有玻璃纤维、玻璃粉、石英粉等硬质填料
❖ 模具在工作过程中，有时还会受到腐蚀作用
在高温下，有些塑料会出现局部分解而产生腐蚀性气体
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模具常见的失效形式
❖ 塑性变形失效
模具局部产生塑性变形，常见于渗碳钢和碳素工具钢，表现为麻点、起皱、局部塌陷等，产生的主要原因是成形零部件的强度低，表面硬化层薄，或工作温度超过了其回火温度
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塑料注射模具材料的选用
❖ 制造模具零部件的材料直接影响其寿命、加工成本及制品的质量
❖ 选择模具材料的主要依据是模具的工作条件，结合技术和经济两方面综合考虑
从经济角度出发，对于大批量生产的塑料制品，关心的是模具的寿命，总是要选用较好的模具材料，并采取一定的热处理和表面强化措施；对于小批量生产时，只要能满足成形的质量，可选择价格低廉的模具材料

第二章塑料制件设计-64页PPT资料

2、成型通孔型芯的安装方法，孔深与孔径的关系
孔深与孔径的关系：一端固定时，压制L=2D，注
塑L=4~6D，一端固定另一端支撑时孔深L可翻倍
3、成型盲孔型芯的安装方法，孔深与孔径的关系
盲孔，盲孔只能用一端固定的型芯来成型。因此其深度应浅于通孔。根据经验，注射成型或压铸成型时，孔深应小于4d。压制成型时孔的深度，则应更浅些，平行于压制方向的孔一般不超过2.5d，垂直于压制方向的孔深为2d。直径过小(例如小于1.5毫米)或深度太大(大于以上值) 的孔最好用成型后再经机械加工的办法来获得。如能在模塑时在钻孔位置压出定位浅孔，则给后加工带来很大方便。
五、支承面设计
六、圆角设计
1、避免应力集中。尖角在受力或受冲击
振动时会发生破裂(见圆角与应力集中之间的关系图) 2、可使料流平滑绕过，改善充模特性（图例） 3、对电镀塑件，尖角会造成镀层厚度增加，凹陷处镀层过薄（P17图例） 4、模具圆角会增加模具的坚固性
七、孔的设计
(2)塑料的成型工艺性，如流动性。
(3)、塑料形状应有利于充模流动、排气、补缩，同时能适应高效冷却硬化(热塑性塑料制品) 或快速受热固化(热固性塑料制品)。
(4)、塑件在成型后收缩情况及各向收缩率差异。
(5)、模具的总体结构，特别是抽芯与脱出塑件的复杂程度。
(6)、模具零件的形状及其制造工艺。
一、影响模塑尺寸精度的因素：
1、模具制造的精度； 2、塑料收缩率的波动； 3、磨损等原因造成模具尺寸不断变化，都会
使制件尺寸不稳定； 4、模制时工艺条件的变化，飞边厚度的变化
以及模制所需脱模斜度都会影响塑料制件的精度； 5、活动配合间隙的变化。
有资料认为在引起制品尺寸的误差中，模具制造公差和成型工艺条件波动引起的误差各占1/3。实际上对小尺寸的制品来说，制造公差对制品尺寸影响要大得多，而大尺寸制品，收缩率波动则是影响尺寸精度的主要因素。

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加强筋
• 加强筯的布置
加强筋一般被放在塑料产品的非接触面，其伸展方向应跟随产品最大应力和最大偏移量的方向，选择加强筋的位置也受制于一些生产上的考虑，如塑料流动方向、收缩方向及脱模方向等。
• 加强筯的形状
加强筋的长度可与产品的长度一致，两端相接产品的外壁，或只占据产品部份的长度，用以局部增加产品某部份的刚性。要是加强筋没有接上产品外壁的话，末端部份也不应突然终止，应该渐次地将高度减低，直至完结，从而减少出现困气、填充不满及烧焦痕等问题，这些问题经常发生在排气不足或封闭的位置上。
塑料件结构设计 PPT
壁厚
●基本设计原则
• 一般塑料件的厚度为2～3mm，如我们油烟机大面板壁厚就是2～ 3mm，热塑性塑料最大设计壁厚为4mm。壁厚的大小取决于：
• a 产品需要承受的外力； • b 是否作为其他零件的支撑； • c 承接柱位的数量； • d 加强筯的多少； • e 选用的塑料材料。 • 产品过厚从经济角度来看，不但增加物料成本，延长生产周期冷
转角准则
壁厚设计
• 不同的塑料有不同的流动性。壁厚过厚的地方会有收缩现象，壁厚过薄的地方塑料不易流过。以下是一些建议的塑料厚度可供参考。
• 热塑性塑料的壁厚设计参考表：
壁厚设计
壁厚设计
• 其实大部份壁厚的设计可使用加强筋及改变横切面形状取消它。除了可减省物料以致减省生产成本外，取消后的设计更可保留和原来设计相近的刚性、强度及功用。下图的金属齿轮如改成使用塑料物料，更改后的设计如下图。此塑料齿轮设计相对原来金属的设计不但减省材料，消除因厚薄不均引起的内应力增加及齿冠部份收缩导致整体齿轮变形的情况发生。
• 当使用多条加强筋时，加强筋之间的距离必须较相接外壁的厚度大，一般两条加强筯之间的间距大于壁厚的3倍。
• 加强筯的数量
使用大量短而窄的加强筋比使用数个深而阔的加强筋好。模具生产时加强筋的阔度(也有可能深度)和数量应尽量留有余地，当试模时发觉产品的刚性及强度有所不足时可适当地增加，因为在模具上去除钢料比使用烧焊或加上插嵌件等增加钢料的方法来得简单及便宜。
出模角
• 基本设计原则塑料产品在设计上通常会为了能够轻易的使产品
由模具脱离出来而需要在边缘的内侧和外侧各设有一个倾斜的出模角。否则如果产品垂直外壁并且与开模方向相同的话，模具在塑料成型后需要很大的开模力才能打开，而且，在模具开启后，产品脱离模具的过程也相信十分困难。另外如果强行脱模的话，会在产品上留下顶拔痕。如果该产品在设计的过程中已预留出模角及所有接触产品的模具零件在加工过程当中经过高度抛光的话，脱模就变成轻而易举的事情。因此，出模角的考虑在产品设计的过程是不可或缺的。
却时间，增加生产成本。从产品设计角度来看，增加导致产生空穴气孔的可能性，大大削弱产品的刚性及强度，增加产品的缩痕。
壁厚
• 对一般热固性塑料来说，太薄的产品厚度往往导致操作时产品过热，形成废件。此外，纤维填充的热固性塑料于过薄的位置往往形成不够填充物的情况发生。塑料的流动性越好，产品的壁厚就能做得越薄。如聚丙烯、尼龙、ABS等料的流动性较好，聚碳酸酯的流动性较差。
平面原则
转角准则
• 壁厚均一的要诀在转角的地方也同样需要，以免冷却时间不一致。冷却时间长的地方就会有收缩现象，因而发生部件变形和挠曲。此外，尖锐的圆角位通常会导致部件有缺陷及应力集中，尖角的位置也常在电镀过程后引起不希望的物料聚积。集中应力的地方会在受负载或减低应力集中的因素，且令流动的塑料流得更畅顺和成品脱模时更容易。下图可供参考之用。
• 我们设计产品壁厚时一般根据经验值或参考相类似的产品，如不能确定时，可先按较薄的壁厚设计，等产品做出来后如强度不够，修改模具加厚产品壁厚比较方便，也可以添加或增加加强筯或对材料进行增强改性来达到使用要求。
平面原则
• 最理想的壁厚分布无疑是切面在任何一个地方都是均一的厚度，但为满足功能上的需求以致壁厚有所改变总是无可避免的。壁厚的地方比旁边壁薄的地方冷却得比较慢，并且在相接的地方表面在浇口凝固后出现收缩痕。更甚者导致产生收缩印、热内应力、挠曲部份歪曲、颜色不同或不同透明度。若壁厚的地方渐变成壁薄的是无可避免的话，应尽量设计成塑料由壁厚的地方流向壁薄的地方，不同平面过度要渐次的改变，并且在不小于壁厚3:1的比例下。下图可供参考。
壁厚设计
壁厚设计
加强筋
• 基本设计原则
加强筋在塑料部件上是不可或缺的功能部份，它能增加产品的刚性和强度而无需大幅增加产品切面面积。加强筋最有效的形状如『工』字铁般，对一些经常受到压力、扭力、弯曲的塑料产品尤其适用，但如『工』字铁般形状有倒扣，难于脱模，一般设计成『⊥』字形。此外，加强筋更可充当内部流道，有助模腔充填，对帮助塑料流入部件的支节部份很大的作用。
• 加强筋的两边必须加上出模角以减低脱模顶出时的摩擦力，出模角最少为0.5°，增加加强筋的出模角一般有助产品顶出，不过，当出模角不断增加而底部的阔度维持不变时，产品的刚性、强度达不到设计要求，在顶出的方向打磨光洁也有助产品容易顶出；
加强筋
• 底部连接产品的位置必须加上圆角以消除应力集过分中的现象，圆角的设计也给与流道渐变的形状使模腔充填更为流畅，底部圆角为壁厚的1/4；
加强筋
加强筋
• 加强筋最常用的形状及尺寸如下图一般。
加强筋
• 加强筋底部的宽度须比相连外壁的厚度为小，一般底部的宽度为壁厚的0.6～0.75倍，过厚的加强筋设计容易产生收缩纹、空穴、变形挠曲及夹水纹等问题，也会加长生产周期，增加生产成本。
• 加强筋高度一般为产品壁厚的3们以内，加强筋的高度是受制于熔胶的流动速度及脱模顶出的特性(收缩率、摩擦系数及稳定性)，较高的加强筋要求塑料有较低的熔胶黏度、较低的摩擦系数、较高的收缩率。
大家学习辛苦了，还是要坚持
继续保持安静
转角准则
转角准则
• 转角位的设计准则也适用于悬梁式扣位。因这种扣紧方式是需要将悬梁臂弯曲嵌入，转角位置的设计图说明如果转角弧位R太小时会导致其应力集中系数(Stress Concentration Factor)过大，因此，产品弯曲时容易折断，弧度R太大的话则容易出现收缩纹和空洞。因此，圆弧位和壁厚是有一定的比例。一般介乎0.2至0.6之间，理想数值是在0.5左右。