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高分子材料成型加工设计说明书塑料方凳注射成型设计起止日期：2010年6月28日至2010年7月4日学生姓名222班级高分子材料与工程071班学号07404300110成绩指导教师(签字)包装与材料工程学院2010年7 月4 日目录第一章制品基本条件的确定 (2)1.1制品基本参数的确定 (2)1.2制品的成本估计 (2)第二章方凳结构设计 (2)第三章选材及配方设计 (4)3.1基材和性能分析 (4)3.2 配方设计 (4)第四章注射量计算及注射机的初步确定 (5)4.1 注射量的计算 (5)4.2 注射机的初步确定 (6)第五章浇注系统设计计算 (7)第六章成型零件工作尺寸及模具设计 (8)6.1型芯的设计 (8)6.2型腔的设计 (9)第七章模具加热与冷却系统设计与校核 (13)7.1加热系统设计与校核 (13)7.2冷却系统设计与校核 (13)第八章注射压力、锁模力和安装尺寸校核及注射机的选定 (16)8.1注射压力的校核 (16)8.2锁模力的校核 (16)8.3 安装尺寸与工艺的设计与校核 (17)8.4 注射机的确定 (18)第九章成型工艺条件 (18)第十章成本及利润核算 (19)10.1 方凳的成本 (19)10.2每天的利润 (19)第十一章课程设计总结 (20)第一章制品基本条件的确定1.1制品基本参数的确定该制品为塑料方凳，作为可以承受成人体重的凳子，现在人一般在80Kg以下，则需要方凳能承受的载荷条件要达到784N；塑料方凳的主要用于湖南等南方城市一带，要能承受40℃的高温和—10℃的低温；塑料凳子要能耐磨，硬度也要高，设计洛氏硬度>70；弯曲强度>45MPa；凳子成型收缩率要低，这样才不至于变形，收缩率<0.7%；凳子要持久耐用则不能存在应力集中，缺口冲击强度>55 J.m-2；同时，凳子的韧性必须好，这样才能不至于太脆而易损坏，则需断裂伸长率100-200%。
家具注塑模具毕业设计
一、设计背景及意义
近年来，注塑模具技术在家具制造业中得到了广泛的应用。
家
具注塑模具具有重要意义，能够帮助企业提高生产效率，降低成本，提高产品质量，增强市场竞争力。
因此本文旨在设计一套适用于家
具制造业的注塑模具，以满足企业在生产过程中对模具的需求。
二、设计要求及方案
（一）设计要求
1. 模具结构简单，易于制造、安装、运行和调试。
2. 模具制作材料选用国内生产的优质钢材。
3. 模具寿命长，使用寿命不少于5年。
4. 模具尺寸精度高，尺寸偏差小于0.05mm。
（二）设计方案
根据以上设计要求，本文设计一套多腔（4腔）家具注塑模具。
该模具采用先进的流道系统和冷却系统，具有良好的冷却效果和高
效的塑胶流动。
同时，该模具采用模块化设计，方便后期维修和升级。
模具结构简单，流程可靠，易于制造、组装、运行和维修。
三、制造与测试
制造方面，选择国内专业的注塑模具制造厂商进行制造，关注模具的质量、工艺和细节。
测试方面，进行塑料注塑模拟试验和生产模拟试验，验证设计的可行性和稳定性。
测试结果表明，该模具的塑胶流动情况良好，尺寸精度高，生产效率提高。
四、结论
通过本文的研究和设计，成功设计了一套适用于家具制造业的注塑模具。
该模具具有结构简单、易于制造、安装、运行和调试等特点，能够满足企业对模具的需求，提高生产效率，降低成本，提高产品质量，增强市场竞争力。
塑料凳结构模具设计摘要：本课题主要说明了塑料凳的注塑模具结构以及成型设计，这里选用材料为PP，基于对PP塑料的工艺特点以及产品的使用需知，分析了塑料凳的相关结构特性以及成型的工艺特点。
对模具进行了成型零部件、浇注系统、侧向抽芯机构、推出脱模机构及冷却系统的设计分析。
关键词：注塑成型；模具设计；UG；1.引言近年来，随着制造行业的不断发展，塑料模具在模具行业中所占比例持续上升。
相信塑料模具的发展对我国的经济发展以及生产技术的提高会产生极其巨大的影响[1]。
2.塑料凳的注塑模具设计2.1产品成型工艺分析该塑件结构中等复杂程度，生产量大，要求较低的模具成本，成型容易，精度要求不高。
塑件的壁厚是注塑成型最重要的结构要素，该塑料凳壁厚均匀，因塑料凳要在工作时受到极大的压力，所以些产品取周边和底部壁厚均为5mm左右。
2.2 塑件尺寸及精度塑件的尺寸精度直接影响模具结构的设计和模具的制造精度。
为降低模具的加工难度和模具的制造成本，在满足塑件要求的前提下尽量把塑件的尺寸精度设计得低一些。
根据任务书和图纸要求，本次产品尺寸均采用MT3级精度，未注采用MT5级精度。
3 模具设计方案确定3.1 分型面确定综合考虑各种因素，并根据本模具制件的外观特点，采用平面分型面，并选择在塑件的最大平面处，开模后塑件留在动模一侧。
3.2 型腔数量确定及排列形式因为本设计中采用直充环绕浇口，且塑件的尺寸较大，为提高塑件成功概率，并从经济型的角度出发，节省生产成本和提高生产效率，采用一模一腔进行加工生产。
4 模具设计4.1 注塑机选择4.1.1 注射量计算由于采用一模一腔，需要至少注射量为780.1g，流道水口废料3.2g，总注塑量达到783.3g。
4.1.2 注射机型号选定根据工艺参数，综合考虑各种因素，选定注射机为海天HTF530×A。
4.1.3 注射机的校核（1）注塑容量的校核根据校核公式计算满足注射条件。
（2）锁模力的校核注射成型时为了可靠的锁模，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力。
座椅模具设计与制作规范座椅模具设计与制作规范
座椅模具是制造座椅的重要工具。
为了提高座椅的质量和效率，制造良好的座椅模具至关重要。
座椅模具的设计与制作规范是确保模具质量的基础。
一、座椅模具设计规范
1、在设计前需要了解座椅的所有要求，包括尺寸、形状、耐用性和强度等，使模具的设计更加合理。
2、设计要符合人体工学原理，能够满足舒适性要求。
3、设计模具时需要考虑产品的生产成本，使模具更加经
济实用。
4、尽量减小模具的尺寸，提高生产效率。
5、设计模具时需要考虑相关法律法规的规定，确保产品
安全符合标准。
二、座椅模具制作规范
1、模具制作时需用高质量的材料，如优质的钢材，确保
模具性能稳定。
2、模具加工要求精度高、加工质量好。
3、制作时需要考虑模具的使用寿命，减少模具的损耗。
4、制作时需严格按照设计要求执行，不得有差错。
5、制作完成后，需要对模具进行检验，确保模具质量达到要求。
三、座椅模具使用规范
1、在使用时，应定期对模具进行保养，防止模具因为长期使用而损坏。
2、使用时应注意安全，防止发生意外事故。
3、使用时需要合理安排生产计划，以提高生产效率。
总之，座椅模具设计与制作规范是确保模具质量的关键，也是提高生产效率和产品质量的基础。
在设计制作和使用座椅模具时，需要严格要求自己，遵守相关的规定和标准，才能制造出优质的座椅产品。
塑料课桌椅生产工艺塑料课桌椅生产工艺参考如下：一、原材料准备塑料课桌椅的生产首先需要准备相应的原材料，包括聚丙烯、聚乙烯等塑料粒子。
这些原材料需要经过质量检测，确保其品质和性能符合生产要求。
同时，还需要根据生产需要进行配色，以达到所需的外观效果。
二、配料与混合在生产前，需要对原材料进行配料与混合。
根据生产配方，将各种塑料粒子按照一定的比例混合，并加入必要的添加剂，如增塑剂、稳定剂等。
混合过程中需要确保原材料充分均匀混合，以保证最终产品的性能和外观一致性。
三、模具设计生产塑料课桌椅需要设计相应的模具。
模具设计应根据产品结构和外观要求进行，确保模具的精确度和耐用性。
在设计过程中，需要考虑产品的尺寸、形状、结构等特点，以及塑料的收缩率和流动性等因素。
四、注塑成型注塑成型是塑料课桌椅生产的关键环节。
将混合好的原材料放入模具中，通过高温和高压将塑料熔化并注入模具型腔中。
在注塑成型过程中，需要控制注塑温度、压力、时间等参数，确保产品尺寸和外观符合要求，并保持产品的结构和强度。
五、组装与拼接注塑成型后，需要进行组装与拼接。
根据产品设计要求，将多个部件组装成完整的塑料课桌椅。
拼接过程中需要保证各部件的连接牢固，并保持良好的稳定性。
同时，需要注意各部件之间的配合精度和外观质量。
六、质量检测在生产过程中，需要进行严格的质量检测，确保每个环节的工艺质量和产品质量符合标准。
质量检测包括外观检测、尺寸检测、强度检测等多个方面。
对于不合格的产品需要进行返工或报废处理，避免不良产品流入市场。
七、包装与运输产品经过质量检测后，需要进行包装和运输。
包装应采用防震、防潮、防尘等材料，以确保产品在运输和存储过程中的安全性和稳定性。
在包装前，应清洁产品表面并确保其干燥。
包装完成后，应将产品按要求放置在适当的运输工具上，确保其在运输过程中不受损坏。
八、后期维护对于学校而言，为了保持塑料课桌椅的使用寿命和外观质量，需要进行后期维护。
学校应定期清洁塑料课桌椅，清除污垢和灰尘，并定期检查其结构稳定性和连接部位是否牢固。
摘要这是一篇关于塑料板凳的注塑模具设计的说明书，同时这篇说明书也具有注塑模具设计的一般共性问题和方法。
一个注塑模具的设计过程通常要包含产品造型设计、模具设计、加工制造这三个阶段。
本篇设计说明书从大体上来说只包含塑料板凳的产品造型设计和模具设计。
板凳是用来承受载荷的，那么它必须具有一定的强度，塑料板凳要满足这一基本要求必须进行结构设计与力分析。
结构设计进行的是对塑件的尖角、棱、加强筋、壁厚等的设计；而力分析主要运用静力计算和ANSYS软件的静力分析进行的。
结构设计可以帮助进行优化，从而节省材料，而力分析是在已有结构的基础上看是否能够承受一定的载荷，由此合格的塑料板凳的产品造型可设计出。
造型设计是模具设计的的前步，有了三维造型就可以在PROE中的mfg模块的模具型腔子模块中进行三维造型的布局、创建工件、创建分型面、分割工件、创建成型零件、生成型腔型芯、加装模架等一系列的步骤，并且最终生成二维图纸。
其中加装模架可以进行手工造型加装和运用EMX4.1标准模架库进行加装。
手工加装灵活度大，但不方便且耗时;运用EMX4.1进行加装很方便，数十秒内便可加装完毕，但为了能熟练掌握模具结构及其设计，我采用了手工加装的方法。
关键词：注塑模具塑料板凳分型面ANSYS 型腔型芯模架Abstract:This paper is a bench on the plastic injection mold design specifications, while this paper also has a general common injection mold design issues and approaches. An injection mold design process usually includes three stages：product design, mold design, manufacturing. This paper only contains plastic bench design and mold design. Bench is used to bear the load, then it must have some strength, plastic benchto meet the basic requirements for the design and structure must be analyzed. Structural design is the sharp corners, edge, rib, thickness design of the plastic product; mechanics analysis, by using static analysis and static analysis software ANSYS conducted.Optimized structure design can help to save material, and mechanics analysis is the basis of the existing structure to inspect it can bear the load, thus qualified plastic bench of product modeling can design. Product design is the first step of mold design, with three-dimensional modeling on the mfg in PROE mold cavity module sub-module in three-dimensional modeling of the layout, create jobs, create sub-surface, cutting jobs, create molded parts, generating cavity core, mold, etc. to install a series of steps, and eventually produce two dimensional drawings. Which can be manually installed mold molding installation and use of standard mold base library EMX4.1 installation. Manual installation flexibility, yet it is not convenient and time-consuming; use EMX4.1 for easy installation, retrofitting can be completed within tens of seconds, but in order to master the mold structure and design, I used the manual plus installation method.Key words: Injection mold Plastic bench Sub-surface ANSYSMold core Mold cavity Mold structure目录概论--------------------------------------------------------------------------------------------- 7 1 塑料板凳的产品设计-------------------------------------------------------------------- 101.1 注塑模具设计的简要过程-------------------------------------------------------- 101.1.1 塑件分析-------------------------------------------------------------------- 101.1.2 注塑机的选用-------------------------------------------------------------- 101.1.3 模具设计的有关计算----------------------------------------------------- 101.1.4 模具结构设计-------------------------------------------------------------- 101.1.5 排气方式设计-------------------------------------------------------------- 111.1.6 模具总体尺寸的确定----------------------------------------------------- 111.1.7 注塑机参数的校核-------------------------------------------------------- 111.1.8 模具总装配图和零件工作图-------------------------------------------- 111.1.9 全面审核投产制造-------------------------------------------------------- 111.2 注塑件设计 ------------------------------------------------------------------------ 121.2.1 塑件的设计原则----------------------------------------------------------- 121.2.2 塑件的工艺性分析-------------------------------------------------------- 131.2.3 塑件表面质量分析-------------------------------------------------------- 181.3 塑料板凳的ansys受力分析 ---------------------------------------------------- 191.3.1 材料参数查询-------------------------------------------------------------- 191.3.2 用ansys进行结构静力分析的过程 ----------------------------------- 201.3.3 塑料板凳的ANSYS具体分析步骤 ----------------------------------- 221.3.4 分析结论-------------------------------------------------------------------- 262 注塑模具成型零件设计----------------------------------------------------------------- 262.1 成型零件工作尺寸的设计计算 ------------------------------------------------ 272.1.1 尺寸的影响因素及平均收缩率----------------------------------------- 272.2.2 型腔和型芯工作尺寸的计算-------------------------------------------- 282.2 型腔的壁厚设计 ------------------------------------------------------------------ 302.2.1 模具型腔侧壁和底板厚度的计算 ------------------------------------- 312.2.2 矩形型腔结构尺寸计算-------------------------------------------------- 322.3 分型面的设计 --------------------------------------------------------------------- 352.3.1 分型面的选择原则-------------------------------------------------------- 352.3.2 分型面的形式-------------------------------------------------------------- 362.3.3 型腔总体布置与分型面选择-------------------------------------------- 372.4 三板模分型、复位机构设计 --------------------------------------------------- 382.4.1 三板模的开模顺序-------------------------------------------------------- 392.4.2 弹簧-------------------------------------------------------------------------- 392.4.3 复位杆复位----------------------------------------------------------------- 403 注射模具浇注系统设计----------------------------------------------------------------- 403.1 浇注系统的设计原则 ------------------------------------------------------------ 413.1.1 保证产品外观质量-------------------------------------------------------- 413.1.2 保证制品上的内部质量-------------------------------------------------- 413.1.3 流道设计的注意事项----------------------------------------------------- 413.2 浇注系统设计 --------------------------------------------------------------------- 423.3 主流道设计 ------------------------------------------------------------------------ 423.3.1 主流道设计原则----------------------------------------------------------- 433.3.2 浇口衬套的设计----------------------------------------------------------- 433.4 分流道的设计 --------------------------------------------------------------------- 443.4.1 分流道的截面形状-------------------------------------------------------- 453.4.2 分流道的尺寸-------------------------------------------------------------- 463.5 浇口设计 --------------------------------------------------------------------------- 463.5.1 浇口种类-------------------------------------------------------------------- 463.5.2 非限制浇口特点----------------------------------------------------------- 473.5.3 限制浇口特点-------------------------------------------------------------- 473.5.4 浇口位置的选择----------------------------------------------------------- 493.6 成型周期 --------------------------------------------------------------------------- 513.6.1 注射时间-------------------------------------------------------------------- 513.6.2 闭模冷却时间-------------------------------------------------------------- 523.6.3 取出塑件的时间----------------------------------------------------------- 524 注塑模具的冷却系统设计-------------------------------------------------------------- 524.1 冷却与效率 ------------------------------------------------------------------------ 534.2 所需冷却时间的计算 ------------------------------------------------------------ 544.3 冷却水道的设计 ------------------------------------------------------------------ 564.3.1 冷却水道传热面积计算-------------------------------------------------- 574.3.2 冷却时所需冷却介质的体积流量 ------------------------------------- 574.3.3 冷却水道传热面积的计算----------------------------------------------- 584.3.4 冷却水道数目的计算----------------------------------------------------- 595 模架设计 ----------------------------------------------------------------------------------- 605.1 脱模机构的设计 ------------------------------------------------------------------ 605.1.1 脱模机构的设计原则----------------------------------------------------- 615.1.2 脱模阻力的计算----------------------------------------------------------- 615.2 推杆的设计 ------------------------------------------------------------------------ 625.2.1 推杆的形式----------------------------------------------------------------- 625.2.2 推杆的位置----------------------------------------------------------------- 635.2.3 推杆的固定及配合-------------------------------------------------------- 645.2.4 推杆尺寸的计算----------------------------------------------------------- 645.3 支承零件的设计 ------------------------------------------------------------------ 655.3.1 动模座板和定模座板----------------------------------------------------- 655.3.2 动模板、定模板----------------------------------------------------------- 655.3.3 支承板----------------------------------------------------------------------- 665.3.4 垫快-------------------------------------------------------------------------- 665.4 注塑模的导向机构设计 --------------------------------------------------------- 665.4.1 导柱导向机构-------------------------------------------------------------- 675.4.2 导向孔----------------------------------------------------------------------- 685.5 排气结构设计 --------------------------------------------------------------------- 685.5.1 排气方式-------------------------------------------------------------------- 695.5.2 排气槽设计要点----------------------------------------------------------- 696 注塑机参数选择-------------------------------------------------------------------------- 716.1 锁模力的校核 --------------------------------------------------------------------- 716.2 安装尺寸的校核 ------------------------------------------------------------------ 726.3 注射量的校核 --------------------------------------------------------------------- 736.4 模具厚度 --------------------------------------------------------------------------- 746.5 开模行程的校核 ------------------------------------------------------------------ 74 致谢------------------------------------------------------------------------------------------- 76 参考文献 --------------------------------------------------------------------------------------- 76概论注塑模的特点:热塑性塑料原材料的特性所决定的，最主要的有两点：一是注射时塑料熔体的充模流动特性，二是模腔内塑料冷却固化时的收缩行为，这两点决定了注塑模的特殊性和设计难度。
毕业论文：塑料凳子的注塑辅助工艺分析及注塑模设计毕业论文：塑料凳子的注塑辅助工艺分析及注塑模设计毕业论文：塑料凳子的注塑辅助工艺分析及注塑模设计:2013-3-11 18:19:44毕业设计（论文）题目：塑料凳子的注塑辅助工艺分析及注塑模设计提示：本文原版含图表word版全文下载地址附后（正式会员会看到下载地址）。
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学生姓名：何勇系别：材料工程系专业：材料成型与控制工程摘要本文介绍了国内外注塑模技术的现状和发展趋势，对塑料支架塑料件进行了成型工艺分析，利用moldflow作出了浇口位置、填充、流动、冷却等方面的模拟结果，制订了合理的成型方案。
在此基础上完成了塑料支架注塑模设计的所有内容，包括注射机的选择、模架的选择，必要的工艺计算，模具各部分结构的设计等，以及模具总装图、零件图的三维造型和工程图绘制。
关键词：塑料支架，moldflow, 模拟, 模具设计 ABSTRACT This article introduces the present status and new trend of the plastic injection mould technology in and abroad .Reasonable forming plan has been made by doing forming process analysis at the plastic stent, in which the simulation of gate location, fill, flow, cool, is carried out in software moldflow. Grounded on the analysis mentioned above, all the mould design of the plastic stent such as injection selection ,mould frame, necessary process calculation and mould structure design is done. Keywords: plastic stent, mol 夫搞好科技进步与创新，坚持走新型工业化道路，将速度效益型的增长模式逐步转变到质量和水平效益型的轨道上来，我国塑料模具行业必将得到又好又快的发展。
目录前言 (2)绪论 (4)一、塑料的工艺分析 (8)⑴塑料材料特征 (8)⑵注塑模工艺条件 (9)⑶塑件的尺寸与公差 (10)⑷型腔分布 (12)⑸塑件的表面质量 (12)二、注射机的选择 (13)⒈分型面的设计： (13)三、浇注系统的选择 (14)⒈浇注系统 (14)⒉浇注系统的设计原则 (14)3、流道的设计 (15)四、模具的推出与导向机构设计 (20)1、模具的推出机构 (20)2、导向机构设计 (20)3、导套的结构和技术要求 (21)4、推出方式的确定 (21)五、成形零件的设计 (22)(1)成型零部件结构 (22)(2)成型零部件工作尺寸计算 (23)(3)成型设备的选用 (25)(4)确定温度调节系统结构： (28)六、模架的选择 (28)(1)、模架结构的选择 (28)(2)模架安装尺寸校核 (29)七、安装与调试 (30)(1)模具的安装试模 (30)（2）试模 (32)（3）检验 (33)参考文献 (34)前言伴随着现代化工业发展的需要，塑料制品在工农业和日常生活中等各个领域的应用越来越广泛，质量要求也越来越高，在现如今的塑件生产过程中，模具设计的高质量化，先进模具制造设备的出现，完善的加工工艺，优质的模具材料和现代化成型设备以及计算机辅助设计，计算机辅助制造的出现，为生产优质塑件提供了重要的条件。
通过几年的学习，理论结合实践，为培养学生的理解分析能力、学生编制塑件成型工艺规程的能力、学生设计和编制加工工艺的能力、培养学生综合应用专业理论知识分析问题解决问题的能力和严谨、科学的工作态度为目的，积极的促进学生综合运用塑料模具设计与制造的专业知识、系统的进行塑料模具设计与制造，通过对塑件成型工艺编制、塑料模设计、非标准模具零件的加工工艺设计的全过程，为今后走向工作上岗奠定了坚实基础。
绪论塑料工业是新兴的工业，是随着石油工业的发展应运而生的。
目前塑料制件几乎已经进入一切工业部门以及人民日常生活的各个领域。
塑料工业又是一个飞速发展的工业领域。
世界塑料工业从20世纪30年代前后开始研制到目前的塑料产品系列化，生产工艺自动化，连续化以及不断开拓功能塑料新领域。
它经历了初创阶段（30年代以前），发展阶段（30年代），飞跃发展阶段（50至60年代）和稳定增长阶段（70年代至今）等这样几个阶段。
塑料作为一种新的工程材料，其不断被开发与应用，加之成型工艺的不断成熟，完善与发展，极大的促进了塑料成型方法的研究与应用和塑料成型模具的开发与制造。
随着工业塑料制件和日用塑料制件的品种和塑料是以树脂为主要成分的高分子有机化合物，在一定温度和压力下，塑料具有可塑性，可以利用模具将其成型为具有一定几何形状和尺寸精度的塑料制件。
塑料制件之所以能够在工业生产中得到广泛应用，是由于它们本身具有的一系列特殊优点所决定的。
塑料谜底小，质量轻。
这就是“以塑代钢”的明显优点所在。
塑料的比强度高，绝缘性能好，介电损耗低，所以塑料是现代电工行业和电器行业中不可缺少的原材料。
塑料的化学稳定性最高，减磨耐磨性能好。
此外，塑料的减振和隔音性能也很好。
许多塑料还具有透光性能和绝热性能以及防水，防透气和防辐射等特殊性能。
因此，塑料已成为各行各业中不可缺少的一种重要材料。
需求量的日益增加，这些产品的更新换代的周期愈来愈短。
因此对塑料的品种，产量和质量都提出了越来越高的要求。
塑料模具设计任务书系别：机械工程系专业：模具设计与制造班级：05222 姓名：杨改设计题目：餐桌椅注塑模设计内容：⑴编写注塑模设计说明书一份⑵绘制总装配图和零件图⑶编写工艺卡片产品材料：FRPP产品数量：较大批量生产注射机有关参数如下：额定注射量：40003cm螺杆直径： 130mm注射压力： 106Mpa注射行程： 370mm锁模力： 10000KN最大成形面积： 38002cm 最大开合模行程：1900mm 模具最大厚度： 1000mm 模具最小厚度： 700mm一、塑料的工艺分析⑴塑料材料特征①聚丙烯无色、无味、无毒。
外观似聚乙烯，密度仅为0.90~~0.91%/3cm。
它不吸水，光泽号，易着色。
是一种半结晶性材料。
它比PE要更坚硬并且有更高的熔点。
由于均聚物型的PP温度高于0℃以上时非常脆，因此许多商业的PP材料是加入1-4%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。
共聚物型的PP材料有较低的热扭曲温度（100℃）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有有更强的抗冲击强度。
PP的强度随着乙烯含量的增加而增大。
PP的维卡软化温度为150℃。
由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。
PP不存在环境应力开裂问题。
通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对PP进行改性。
PP的流动率MFR范围在1-40。
低MFR的PP材料抗冲击特性较好但延展强度较低。
对于相同MFR的材料，共聚物型的强度比均聚物型的要高。
由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.8-2.5%。
并且收缩率的方向均匀性比PE-HD等材料要好得多。
加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。
均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。
然而，它对芳香烃（如苯）溶剂、氯化烃（四氯化碳）溶剂等没有抵抗力。
PP也不象PE那样在呶孪氯跃哂锌寡趸浴？使用FRPP注塑成形塑件制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑料对型芯包紧力较大，故塑件应采用较大的脱模斜度。
另外熔体黏度较高，使用FRPP制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意尽量减少系统对料流的阻力。
FRPP易吸水，成形加工前应进行干燥处理。
在正常的成形条件下，FRPP制品的尺寸稳定性较好。
②典型用途汽车工业（主要使用含金属添加剂的PP：挡泥板、通风管、风扇等），器械（洗碗机门衬垫、干燥机通风管、洗衣机框架及机盖、冰箱门衬垫等），日用消费品（草坪和园艺设备如剪草机和喷水器等）。
⑵注塑模工艺条件干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。
熔化温度：220-275℃，注意不要超过275℃。
模具温度：40-80℃，建议使用50℃。
结晶程度主要由模具温度决定。
注射压力：可大到1800bar。
料筒温度后段 150℃~~170℃中段 165℃~~180℃前段 180℃~~200℃喷嘴温度 170℃~~180℃模具温度 50℃~~80℃注射压力 60~~100Mpa成形时间注射时间 20~~90s保压时间0~~5s冷却时间 20~~150s注射速度：通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。
如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。
流道和浇口:对于冷流道，典型的流道直径范围是4-7mm。
建议使用通体为圆形的注入口和流道。
所有类型的浇口都可以使用。
典型的浇口直径范围是1-1.5mm，但也可以使用小到0.7mm的浇口。
对于边缘浇口，最小的浇口深度应为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。
PP材料完全可以使用热流道系统。
⑶塑件的尺寸与公差①塑件的尺寸塑件的尺寸太小受制于以下因素a、取决于用户的使用要求b、受制于塑件的使用要求c、受制与塑件的熔体在流动充填过程中所受道的结构阻力②塑件尺寸公差的标准a、影响塑件尺寸精度的因素主要有：塑件材料的收缩及波动b、塑件的结构复杂程度c、模具因素（含模具制造、模具磨损及寿命、模具装配、模具的和模及模具设计不合理带来的误差因素）d、成形工艺因素（模塑成型下的温度，压力P，时间t的取向，结晶成型数控和精度等）e、成型设备的控制精度等。
其中塑件尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动及模具制造的误差，题中未标注公差我们按未标注公差的尺寸需用值群取MT5.③型腔数目的确定方法a、根据经济性b、根据锁模力c、根据塑件的精度d、根据注射量由上可知，对于该塑件我们应用一模一腔进行注塑。
⑷型腔分布单型腔模具有塑件在动模部分，定模部分及同时在动模和定模中的结构。
塑件在单型腔模具中的位置如图：则上图为该塑件的留模位置型腔模具，塑料成形的生产率高，成本低，但是塑料的精度低，工艺参数难以控制，模具结构复杂，模具制造成本低，周期长。
⑸塑件的表面质量塑件的表面质量包括塑件的缺陷，表面光泽与表面粗糙度，其与模具塑件成形工艺，塑料80种，模具成形件的表面粗糙度，模具的磨损程度相关。
模具型腔的表面粗糙度通常应比塑件对应部位的表面粗糙度在数值的要低1-2级。
塑件的表面粗糙度可以参照《塑件表面粗糙度标准—不同加工方法和不同材料所能达到的表面粗糙度》选取，一般取Ra值为1.6-0.2um。
二、注射机的选择注射机的塑料注射成形的所有设备，注射机按其外形可以分为立式，卧式，直角式三种。
据估算V塑=28503cm制品的正面投影面积S=35672cm根据以上数据选用XS-2Y-4000螺杆式注射机⒈分型面的设计：分型面的选择即要保证塑件质量要求又要便于脱模，本塑件的的分型面选择在骨架的上端面和各个带槽面。
因为上端面为非工作表面，其表面质量的好坏不会影响到塑件的使用性能。
塑件的大部分外表面是光滑的，仅在侧向抽芯处留有分型面痕迹，同时会使侧向抽芯容易，而且脱模也方便。
这样侧滑块机构可以独立进行加工，使模具的加工难度降低，因此选择塑件大端面为水平分型面。
a、分型面应选择在塑件的外形最大轮廓处b、便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边c、保证塑件的精度要求d、满足塑件的外形质量要求e、便于模具的加工制造f、对于成形面积的影响g、对于排气效果的影响h、对于侧向抽芯的影响由此，对于塑件应根据上述可以将分型面选择于塑件外形的最大轮廓处，便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。
三、浇注系统的选择⒈浇注系统浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。
包括主流道、分流道，浇口和冷料穴。
⒉浇注系统的设计原则a)了解塑件的成形性能b)尽量避免或减少产生熔接痕c)有利于型腔中气体的排出d)防止型芯的变形或嵌入的位移e)尽量用较短的流程充满型腔f)流动距离比较校核对于大型或薄壁塑件制件，塑料熔体有可能因其流动距离过长或流动阻力太大而不能充满整个型腔。
3、流道的设计（1）主浇道设计主流道是一端与注射机喷嘴相接触，可看作是喷嘴的通道在模具中的延续。
另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道，形状结构如图：a)主流道设计圆为锥形，锥角为2°～6°，流道壁表面粗糙度取Ra=0.63um，是加工时应沿轴向抛光。
b)主流道一端凹坑面球面半径R2比注射机喷嘴半径R大1～2㎜，球面凹坑深度3～5㎜，主流道开始端入口直径d 比注射机喷嘴直径大0.5～1mm，一般d=2.5～5mm。
c)主流道末端圆必须过渡，圆角半径r=1～3mm。
d)主流道长度L以小于60mm为佳，最长不宜超过95mm。
