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MDEA脱硫工艺降解产物及分离方法的创新机制脱硫技术的进步是石油天然气工业可持续发展的重要保证。
天然气中的硫化物只要是硫化氢（H2S），同时还可能有一些有机硫化物，如硫醇（CH4S）、硫醚（CH3SCH3）及二硫化碳（CS2）。
而目前石油天然气工业中应用最广泛的脱硫技术就是醇胺法净化工艺。
醇胺法从20世纪30年代问世以来，已经有80余年的发展历史，现已成为气体净化工艺中最重要的一种方法。
特别对于需要通过后续的克劳斯装置大量回收硫磺的天然气净化装置，使用醇胺法可认为是最有效的工艺。
[1]1 MDEA工艺的工艺流程及存在的问题醇胺脱硫的工艺流程如图一所示，包括吸收、闪蒸、换热及再生四个环节。
吸收环节使天然气中的酸性气体脱除到规定指标；闪蒸用于除去富液中的烃类；换热系统则以富液回收贫液的热量；再生部分将富液中的酸性气体解析出来以恢复其脱硫性能。
原料气经气液进口分离器1后，由下部进入吸收塔内与塔上部喷淋的醇胺溶液逆流接触，净化后的天然气由塔顶流出。
吸收酸性气体后的富胺溶液由吸收塔底部流出，经过闪蒸罐7，释放出吸收的烃类气体，然后经过过滤器8除去可能的杂质。
富胺溶液在进入再生塔10之前，在换热器9中与贫胺溶液进行热交换，温度升至82～94℃进入再生塔10上部，沿再生塔向下与蒸气逆流接触，大部分酸性气体被解吸，半贫液进入再沸器13被加热到107～127℃，酸性气体被进一步解吸，溶液得到交完全再生。
再生后的贫胺溶液由再生塔底部流出，在换热器9中先于富液换热并在溶液冷却器进一步冷却后循环回吸收塔。
再生塔顶馏出的酸性气体经过泠凝器11和回流罐12分出液态水后，酸性气体送至硫磺回收装置制硫或送至火炬中燃烧，分出的液态水经回流泵送至再生塔。
图1 醇胺法典型工艺流程1-进口分离器；2-吸收塔；3-出口分离器；4-醇胺溶液泵；5-溶液冷却器；6-升压泵；7-闪蒸罐；8-过滤器；9-换热罐；10-再生塔；11-塔顶泠凝器；12-回流罐；13-再沸器；14-缓冲罐醇胺法脱硫工艺的流程相同，只是使用的化学吸附剂溶液不同。
沼气脱硫的原理沼气脱硫是指将沼气中的硫化氢（H2S）等硫化物排除或转化为其他物质的过程。
由于硫化氢对人体有害，并且会对设备和环境产生腐蚀作用，因此脱硫是沼气利用过程中必不可少的环节。
沼气脱硫的原理可以分为物理吸收法、化学吸收法、生物法和其他特殊方法。
物理吸收法是利用溶剂对硫化氢进行吸收分离的方法。
常用的溶剂有水、碱液和有机溶剂等。
物理吸收法的基本原理是利用吸收剂和硫化氢之间的亲和性差异，通过将沼气和吸收剂高效地接触和接触，使硫化氢从沼气中被吸收到吸收剂中去。
例如，碱性溶液可以与硫化氢反应生成硫化钠，并将硫化钠溶解在溶液中。
物理吸收法操作简单，适用于小规模脱硫，但吸收剂需要经常更换或再生，所以运行成本相对较高。
化学吸收法是利用化学反应将硫化氢转化为其他可溶于吸收剂中的化学物质。
常用的化学吸收剂有氧化铁、氧化锰等。
化学吸收法的基本原理是通过化学催化剂的作用，使硫化氢发生氧化、硝化、氧化和还原等反应，生成可溶于吸收剂中的产物。
例如，氧化铁可以与硫化氢反应生成硫酸铁，并将硫酸铁溶解在溶液中。
化学吸收法具有较高的脱硫效率和较低的运行成本，但需要注意对催化剂的选择和控制反应条件。
生物法是利用特定的微生物群落，通过微生物代谢将硫化氢转化为其他物质的方法。
常用的微生物有嗜硫杆菌、嗜气杆菌和厌氧菌等。
生物法的基本原理是通过合适的温度、pH值、氧气和营养物质等条件，利用微生物的氧化还原酶将硫化氢氧化成硫和硫酸盐等物质。
例如，嗜硫杆菌可以利用硫和硫酸盐氧化底物，生成硫酸和硫酸盐。
生物法具有环保、节能、低成本等优点，但需要维持合适的微生物环境，对操作技术要求较高。
除了上述方法外，还有一些特殊方法可以用于沼气脱硫。
例如，膜分离法利用选择透过性的膜，将硫化氢等硫化物从沼气中分离出来。
膜分离法具有操作简单、适用范围广等优点，但膜的选择和维护要求较高。
此外，高温燃烧法可以将沼气燃烧生成二氧化硫，并通过特殊的脱除设备将二氧化硫排放。
干法岗位1.铁钼或锰槽触媒超温后，用什么气压温冷激好？答：在干法系统设计有焦炉煤气、蒸汽和氮气三种冷激气管线。
根据实践证明，用焦炉煤气压温不高的情况下把触媒冷激效果最好，它既不损坏衬里与触媒，又能抑制超温。
在超温或煤气中O2温度压下来；其次是蒸汽。
但蒸汽虽然压力高，用大了则会造成触媒粉碎；氮气因压力低于煤气压力不易采用。
2.怎样判断锰槽触媒达到了饱和？如何处理？答：当锰槽使用时间超过半年或进出口总硫相等，则认为该槽触媒达到了饱和。
此时应切除该槽，进行倒槽操作，更换新触媒。
3.干法出口总硫为什么规定不能高于20mg/Nm3？答：因为硫是一种有毒性的物质，能使转化中、低变及甲烷化触媒中毒失活，因此，规定干法出口总硫必须维持在20mg/Nm3以下，以保证转化中、低变及脱碳系统的正常生产。
预热炉、升温炉为什么要装避雷针？4.蒸焦预热炉、富O2答：因为这三台设备都属高大建筑设备，为防止夏季打雷产生的高压电流击坏设备，保证设备安全运行，在其顶部装避雷针，使设备不受高压电流的破坏。
5.在点火前，为什么要对炉膛内的气体进行置换与分析？答：因为点火前炉膛内为空气，若燃烧气阀门关不严密，则煤气会漏入炉膛内，与空气混合形成≤0.5％以下，才允许点火。
爆炸性气体。
所以必须进行置换，分析CO+H26.燃料混合器的作用是什么？答：燃料混合器名为混合器，实为过滤器。
因为在其内部只通入一种焦炉气做燃料，但从湿法脱硫来的煤气中会有焦油、工业萘及水份。
这些物质进入火嘴，容易堵塞火嘴，影响火苗的正常燃烧，经混合器过滤后，便可防止管道及火嘴被堵现象的发生。
7.为什么干法系统每台设备出入口管线及互串，升温管均装有回转盲板？答：因干法系统无论铁钼槽或氧化锰槽均由两台以上设备组成。
遇到检修或更换触媒时，若其它槽仍在继续生产，则其出入口管线均互相连接在同一根管线上。
为防止煤气泄入检修的槽内，所以必须在关闭有关的阀门后，再加好盲板以防煤气漏入发生事故。
硫化氢脱硫工艺硫化氢脱硫工艺是一种常用的气体脱硫方法，主要用于去除燃煤电厂、化工厂、石油炼制厂等工业废气中的硫化氢。
本文将介绍硫化氢脱硫工艺的原理、流程和应用。
一、硫化氢脱硫工艺的原理硫化氢（H2S）是一种无色、有刺激性气味的有毒气体，对人体和环境有害。
硫化氢脱硫工艺的原理是利用化学反应将硫化氢转化为较为稳定的硫化物，从而达到去除硫化氢的目的。
常用的硫化氢脱硫方法有湿法脱硫和干法脱硫两种。
二、湿法脱硫工艺湿法脱硫是目前应用最广泛的硫化氢脱硫方法之一。
其主要流程包括吸收、再生和处理三个步骤。
1. 吸收：将含有硫化氢的废气通过吸收塔，与一定浓度的脱硫液进行充分接触，硫化氢会在液相中溶解。
常用的脱硫液有碱性液体、酸性液体和氧化剂等。
2. 再生：将吸收液中的硫化氢分离出来，使脱硫液得以再次使用。
常用的再生方法有气体吹扫法、热脱附法等。
其中，气体吹扫法是将气体吹入吸收液中，通过气体泡沫将硫化氢从液相中驱出；热脱附法则是通过加热脱硫液，使硫化氢从液相转移到气相。
3. 处理：处理再生后的含硫废液，通常采用深度处理或中和处理等方法，以达到环保要求。
三、干法脱硫工艺干法脱硫是另一种常用的硫化氢脱硫方法，其主要流程包括吸附、再生和处理三个步骤。
1. 吸附：利用特定的吸附剂吸附硫化氢，常用的吸附剂有活性炭、金属氧化物等。
含硫废气经过吸附床时，硫化氢会被吸附剂表面捕获。
2. 再生：将吸附剂中的硫化氢分离出来，使吸附剂得以再次使用。
常用的再生方法有热解法、气体吹扫法等。
热解法是通过加热吸附床，使硫化氢从吸附剂中解离出来；气体吹扫法则是通过气体吹入吸附床，将硫化氢从吸附剂表面驱出。
3. 处理：处理再生后的含硫废气或废液，常用的处理方法包括催化氧化、沉淀等，以达到环保要求。
硫化氢脱硫工艺广泛应用于燃煤电厂、化工厂、石油炼制厂等工业领域。
在燃煤电厂中，硫化氢是燃料中的一种杂质，会产生大量的硫化氢废气，如果不进行脱硫处理，将对环境和人体健康造成严重影响。
第2章化学工艺基础2-1 为什么说石油、天然气和煤是现代化学工业的重要原料资源？它们的综合利用途径有哪些？答：石油化工自20世纪50年代开始蓬勃发展至今，基本有机化工、高分子化工、精细化工及氮肥工业等产品大约有 90%来源于石油和天然气。
90%左右的有机化工产品上游原料可归结为三烯（乙烯、丙烯、丁二烯）、三苯（苯、甲苯、二甲苯）、乙炔、萘和甲醇。
其中的三烯主要有石油制取，三苯、萘、甲醇可有石油、天然气、煤制取。
2-2生物质和再生资源的利用前景如何？答：生物质和再生能源的市场在短期内不可能取代，传统能源的市场，但是在国家和国际政策的指引下，在技术上的不断突破中，可以发现新能源在开始慢慢进入试用阶段，在石油等传统资源日益紧张的前提下，开发新能源也是势不可挡的，那么在我国生物质作现阶段主要仍是燃烧利用，但是越来越的的研究开始往更深层次的利用上转变，估计在未来的一段时间生物质能源会开始慢慢走入人们的视线2-3何谓化工生产工艺流程？举例说明工艺流程是如何组织的？答：化工生产工艺流程——将原料转变成化工产品的工艺流程。
教材上有2个例子。
2-4何谓循环式工艺流程？它有什么优缺点？答：循环流程的特点：未反应的反应物从产物中分离出来，再返回反应器。
循环流程的优点：能显著地提高原料利用率，减少系统排放量，降低了原料消耗，也减少了对环境的污染。
循环流程的缺点：循环体系中惰性物质和其他杂质会逐渐积累，对反应速率和产品产率有影响，必须定期排出这些物质以避免积累。
同时，大量循环物料的输送会消耗较多动力。
2-5何谓转化率？何谓选择性？对于多反应体系，为什么要同时考虑转化率和选择性两个指标？答：转化率是指某一反应物参加反应而转化的数量占该反应物起始量的百分率。
选择性是指体系中转化成目的产物的某反应物量与参加所有反应而转化的该反应物总量之比。
在复杂反应体系中，选择性表达了主、副反应进行程度的相对大小，能确切反映原料的利用是否合理。
煤气脱硫原料气中的硫以硫化氢（H2S）为主，此外还有二硫化碳（CS2）、硫氧化碳（COS）、硫醇（C2S5SH）等，这些含硫化合物总量达到一个常量时,需要采用操作成本较低的湿法脱硫技术。
现在，在化工生产中永湿法脱硫的方法很多，如砷减法、蒽醌二磺酸法、环丁砜法及栲胶法等。
它们的生产操作大同小异，各有自己的优缺点，所以在此以栲胶法脱硫为例。
经过湿法脱硫后，原料气中害残存微量的硫，在后面精脱硫中进一步脱除。
一般硫化氢的量约占半水煤气中总硫含量的90﹪—95﹪，有机硫含量较少，只占半水煤气总硫含量的5﹪—10﹪ 1111原料气中硫化物对生产有何危害原料气中硫化物对生产有何危害原料气中硫化物对生产有何危害原料气中硫化物对生产有何危害？？？？硫化物的主要危害有以下几点。
（1）毒害催化剂，使催化剂中毒、失活化工生产中常用的烃类转化催化剂，高温变换和低温变换催化剂、甲烷化催化剂等各类合成催化剂中的活性组分都能与硫化氢反应生成金属硫化物，从而使催化剂的活性下降、强度降低，严重地影响催化剂的有效使用寿命。
硫化氢能使甲醇催化剂永久性中毒，活性降低，甲醇产量下降。
因为硫化氢与甲醇合成催化剂中的铜反应生成硫化亚铜，从而使催化剂失去活性。
（2）腐蚀设备含有硫化氢的气体在水分存在的条件下，硫化氢溶于水生成硫氢酸，能与金属设备，管道生成相应的金属硫化物而造成腐蚀。
其腐蚀程度随气体中硫化氢的分压增高而加剧。
同时，腐蚀产物硫化铁在水中与氧可以进一步反应生成硫酸或连多硫酸（H2SnO6，n=3.4或5）在高温高压操作环境中，连多硫酸是造成不锈钢设备的焊缝应力区腐蚀破裂的重要因素。
（3）污染溶液在联醇铜洗液中，硫化氢与铜液中的Cu2+和Cu+作用生成CuS和Cu2S沉淀，这不但增加铜耗，而且破坏的铜液的正常组成，降低了铜液吸收CO的能力。
同时，生成的沉淀会堵塞设备，管道，严重时可造成精炼气带液。
在脱SO2的工艺过程中，硫化氢被溶液吸收同时生成硫氢酸盐，能使溶液的表面张力下降，造成脱碳系统的拦液，带液，严重地影响正常操作，使生产负荷下降。
脱硫剂作用
脱硫剂是一种化学物质，主要用于去除燃料中的硫化物，以减少燃料
燃烧时产生的二氧化硫等有害气体的排放。
以下是脱硫剂的具体作用：1. 去除燃料中的硫化物
脱硫剂主要作用是去除燃料中的硫化物，包括硫化氢、二硫化碳、甲
基硫醚等。
这些物质在燃料燃烧时会产生二氧化硫等有害气体，对大
气环境和人体健康都有影响。
2. 减少二氧化硫等有害气体排放
通过去除燃料中的硫化物，脱硫剂可以有效减少二氧化硫等有害气体
排放。
这些气体会导致酸雨、光化学烟雾等环境问题，对植被和建筑
物造成损害。
3. 保护环境和人类健康
脱硫剂可以减少空气中有害气体的浓度，降低空气污染程度，保护环
境和人类健康。
尤其是在工业生产中，脱硫剂的应用可以有效控制大
气污染，保障职工和周边居民的健康。
4. 提高能源利用效率
燃料中的硫化物会影响燃烧过程，降低能源利用效率。
通过使用脱硫剂去除燃料中的硫化物，可以提高燃烧效率，减少能源浪费。
总之，脱硫剂在环境保护和能源利用方面都起着重要作用。
它可以去除燃料中的有害物质，减少有害气体排放，保护环境和人类健康，并提高能源利用效率。
脱硫原料气中的硫化物主要是硫化氢,此外还有二硫化碳、氧硫化碳、硫醇、硫醚和吩等有机硫。
其含量因原料及其产地不同,差异很大。
脱硫方法根据脱硫剂的物理形态分为干法和湿法两大类。
干法脱硫剂有:①活性炭,可脱除硫醇等有机硫化物及少量的硫化氢;②钴钼或镍钼加氢催化剂,可将有机硫化物全部转化成硫化氢,然后再用其他脱硫剂(如氧化锌),将生成的硫化氢脱除,能将总硫含量脱除到0.5ppm以下,此法广泛用于烃类蒸汽转化法生产的合成氨原料气的脱硫;③氧化锌,除吩外,能脱除硫化氢及各种有机硫化
物。
湿法脱硫是指用各种溶液脱除硫化物,通常采用下列两种方法。
①物理吸收法吸收剂有甲醇、碳酸丙烯酯、聚乙二醇二甲醚等,不仅能脱除硫化氢,氧硫化碳、二硫化碳等,溶液可以再生,并将硫化氢回收,而且也能选择性地吸收二氧化碳。
②化学吸收法常用的有氨水催化法及改良蒽醌二磺酸法(砷碱法因溶液有毒已较少采用)。
前者以氨水作脱硫剂,对苯二酚作催化剂;后者以碳酸钠作脱硫剂,并使用2,6-蒽醌二磺酸或2,7-蒽醌二磺酸(简称ADA)作为溶液催化剂,此外还加有偏钒酸钠、酒石酸钾钠和三氯化铁等。
这些方法不仅脱硫效果好,而且通过催化剂将溶液中所吸收的硫化氢氧化成单质硫,脱硫溶液可以再生。
由于氧化是化学吸收法的特点,因而也可称为氧化法。
硫化氢的氧化反应为:湿法脱硫优点是能脱除大量的硫化氢;脱硫剂是液体物料,便于输送,可以再生;可回收硫;流程是一个连续脱硫的封闭循环系统,在操作中只需补加少量物料补偿损失。
脱碳脱除原料气中二氧化碳方法很多,分为三类。
①物理吸收法最早采用加压水脱除二氧化碳,经过减压将水再生。
此法设备简单,但脱除二氧化碳净化度差,出口二氧化碳一般在2%(体积)以下,氢气损失较多,动力消耗也高,新建氨厂已不再用此法。
近20年来开发有甲醇洗涤法、碳酸丙烯酯法、聚乙二醇二甲醚法等。
与加压水脱碳法相比,它们具有净化度高、能耗低、回收二氧化碳纯度高等优点,而且还可选择性地脱除硫化氢,是工业上广泛采用的脱碳方法。
②化学吸收法具有吸收效果好、再生容易,同时还能脱硫化氢等优点,主要方法有乙醇胺法和催化热钾碱法。
后者脱碳反应式为:提高二氧化碳吸收和再生速度,可在碳酸钾溶液中添加某些无机或有机物作活化剂,并加入缓蚀剂以降低溶液对设备的腐蚀。
其中工业上广泛应用的方法有多种。
此外还有氨水吸收法。
中国开发的碳化法合成氨流程,采用氨水脱除变换气中的二氧化碳,同时又将氨水加工成碳酸氢铵,此生产流程已为中国小型氨厂普遍采用。
③物理─化学吸收法以乙醇胺和二氧化四氢吩(又称环丁砜)的混合溶液作吸收剂,称环丁砜法,因乙醇胺是化学吸收剂,二氧化四氢吩是物理吸收剂,故此法为物理与化学效果相结合的脱碳方法。
少量一氧化碳脱除原料气经一氧化碳变换和二氧化碳脱除后,尚含有少量一氧化碳和二氧化碳,在送往氨合成系统前,为使它们总的含量少于10ppm,必须进一步加以脱除。
脱除少量一氧化碳和二氧化碳有三种方法;铜氨液吸收法是最早采用的方法,在高压、低温下用铜盐的氨溶液吸收一氧化碳并生成络合物,然后将溶液在减压和加热条件下再生由于吸收溶液中有游离氨,故可同时将气体中的二氧化碳脱除:液氮洗涤法利用液态氮能溶解一氧化碳、甲烷等的物理性质,在深度冷冻的温度条件下把原料气中残留的少量一氧化碳和甲烷等彻底除去,该法适用于设有空气分离装置的重质油、煤加压部分氧分法制原料气的净化流程,也可用于焦炉气分离制氢的流程。
甲烷化法是60年代开发的方法,在镍催化剂存在下使一氧化碳和二氧化碳加氢生成甲烷:由于甲烷化反应为强放热反应,而镍催化剂不能承受很大的温升,因此,对气体中一
氧化碳和二氧化碳含量有限制。
该法流程简单,可将原料气中碳的氧化物脱除到10ppm以下,以天然气为原料的新建氨厂,大多采用此法。
但甲烷化反应中需消耗氢气,且生成对合成氨无用的惰性组分──甲烷。
水分干燥水蒸气对氨合成催化剂有害,故被水蒸气所饱和的新鲜氮氢混合气在进入合成系统前需除去水蒸气。
工业上最近开发了分子筛净化的方法,在分子筛吸附器中将水分和微量的二氧化碳清除,分子筛经加热再生后复用。
生产中,采用两个分子筛吸附器交替使用。
原料气甲烷化净化是气相中(CO+CO2)在催化剂作用下与H2 反应转化为CH4 而得以净化,是早期氮肥生产的一种传统气体净化工艺,近年由于精脱硫技术的发展而在中小氮肥厂中引起重视。
甲烷化气体净化技术应该说较铜洗先进合理,而本身技术成熟。
甲烷化反应是一种强放热反应:
3H2 +CO = CH4+H2O+206.37 kJ
4H2+CO2 = CH4+2H2O+165.35 kJ
甲烷化要求变换中CO含量< 0.3%,(CO+CO2)<0.7%,以控制催化剂床层的温度。
(CO+CO2)含量指标的要求在以煤为原料固定层气化的中小氮肥是较为苛刻,所以较难普及。
目前仅有山东、河北等少数厂采用,近期山西兰化集团晋城"18.30" 工程已采用了甲烷化技术。
采用甲烷化净化技术在整体生产配置合理而管理水平高的厂家,能够体现出一定的运行效益。
1) 甲烷化工艺流程
甲烷化操作压力一般在0.75-3.5MPa 间。
并与深度变换系统相匹配,典型的甲烷化净化工艺
甲烷化炉出气温度一般在300-340 ℃间,而人炉脱碳气需升至300 ℃左右,要借助于中温变换气作为热源提升(亦可自热),然后变换气返回变换系统。
甲烷化工艺流程简单,主要设备甲烷化炉的结构类似于变换炉,在占地、投资、生产操作等方面均优于铜洗。
采用甲烷化净化技术的关键是:将变换气CO 含量稳定降至0.3 %内,确保甲烷化催化剂床层温度稳定。
方法是:(1) 变换系统尽量采用多段反应,降低末段反应温度;(2) 采用二次变换和脱碳工艺,将变换气中的CO2 脱除后再进行末段变换反应,利于变换反应平衡,降低CO 含量。
不管采用哪种方法,合成氨的整体装置和工艺显得相对要复杂些。
甲烷化是体积缩小的反应,提高压力有利于(CO+CO2) 微量的降低,但由于气相中反应物H2 含量高,经计算在操作温度条件下2.5MPa 的压力即可使微量达到10-6数量级,所以甲烷化净化压力不必提至很高。
2) 甲烷化净化的生产操作及效益分析
甲烷化生产使用镍催化剂,生产前要还原为金属镍,还原气要求
(CO+CO2)≤1%。
还原生成的金属镍在180℃以下时与CO 生成羰基镍,对金属镍具有毒性,因此当停车检修温度降至180 ℃时必须停用含CO 的工艺气而改为N2(H2)进行降温置换。
甲烷化催化剂与联醇催化剂对原料气的净化脱硫要求基本是相同的。
甲烷化炉温控制在,280-320 ℃之间,生产操作较稳定,微量(CO+CO2)低于
10×10-6,但原料气中(CO+CO2)变化会造成催化剂床层温度波动,是引发甲烷化生产事故的主要因素。
甲烷化运行费用仅是设备与催化剂的折旧,几乎未有物耗。
它的主要损耗是甲烷化反应消耗了有效气H2 而产生无用的CH4 ,当(CO+CO2)含量为0.7%时,经甲烷化后气体中CH4 含量大约同步增加0.7%-1.0%,计算合成氨系统物耗原料气量至少将增加100Nm3/tNH3 。
仅从甲烷化增加耗气量方面考虑,人甲烷化炉
气体中(CO+CO2) 应越低越好;而合成氨系统应适应于循环气中,CH4含量较高的生产条件,否则甲烷化净化的效益难以体现。
有甲烷化
净化的合成氨系统应配以合成氨放空气氢回收装置。
总之,甲烷化净化技术本身是成熟的,在以煤为原料固定层气化中应用价值,主要取决于变换气CO含量降至0.3 %所付代价,及甲烷化气CH4 增加幅度,即深度变换、脱碳、精脱硫、氨合成及气体回收配置是否合理及管理水平。
笔者见到甲烷化技术使用较好的厂家,但亦有的厂家变换阻力大、耗蒸汽多,甚至无法将变换气中CO 含量降至0.3%以下;亦有的厂家合成氨系统无法适应气体CH4 含量上升的条件而放空量大,尽管放空气进行了H2 回收,但仍然耗气多,原料煤消耗偏高。
