目录
一．序言 (2)
二．零件的工艺分析及生产类型的确定 (2)
三．选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图.. 4 四．选择加工方法，制定工艺路线 (5)
五．工序设计 (6)
六．确定切削用量及基本时间 (7)
七．夹具设计 (11)
八．设计小结 (12)
九．参考文献 (13)
序言
机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术机车和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。
由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指教。
一．零件的工艺分析及生产类型的确定
1.零件的作用
题目所给的零件是CA6140车床的杠杆。它位于车床制动机构中，主要起制动作用。杠杆一端与制动带连接，另一端通过刚球与齿条轴的凸起（或凹槽）相接触，当离合器脱开时，齿条轴与杠杆下端接触，是起逆时针方向摆动，将制动带拉紧；当左右离合器中任一个接合时，杠杆都顺时针方向摆动，使制动带放松，从而达到制动的目的。
2.零件的工艺分析
所加工零件立体图，零件图如下图所视
从零件图上可以看出，主要加工表面可以分为四个部分。
1．Ф25mm的圆柱内表面，加工时要保证Ф25 + 00.023的0.023公差要求，
以及表面粗糙度Ra1.6，表面要求较高。
2．连杆的支撑底板底面，粗糙度要求Ra3.2,同时保证连杆的高度30mm。
3．连杆上端面及下端侧面；上端面40×30mm,粗糙度要求Ra3.2,同时保证与
Ф25mm的圆柱轴线的距离90mm；下端侧面保证尺寸17mm，粗糙度要求Ra6.3；离Ф25mm的圆柱轴线45mm的侧面粗糙度要求Ra12.5。4．钻孔及攻螺纹孔；上端面2×M6，保证尺寸10mm、20mm,沉头锥角120°，
粗糙度要求Ra6.3；M8的螺纹孔，锪Ф14×3mm的圆柱孔，粗糙度Ra3.2；
钻下端Ф12.7 + 00.1的锥孔，保证公差要求，以及中心线与Ф25mm的圆柱轴线的距离60 mm粗糙度要求Ra6.3。
根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有
很难加工的表面，上述各表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证。
3.零件的生产类型
依设计题目知：Ｑ＝２０００台／年，n=1件／台，结合生产实际，备产率α和废品率β分别取为１０％和１％。带入公式得该零件的生产纲领Ｎ＝２０００×１×（１+１０％）×（１+１％）＝２２２２件／年
零件是机床的杠杆，质量为０.８５kg,查表２-１可知其属轻型零件，生产类型为大批生产。
二．选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图
１.选择毛坯
该零件材料为ＨＴ２００，考虑到零件的结构以及材料，选择毛坯为铸件，由于零件年产量为２２２２件，属于批量生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故采用金属型铸造。这从提高生产率，保证加工精度以及节省材料上考虑，是合理的。２.确定机械加工余量，毛坯尺寸和公差
参见本书第五章第一节，灰铸铁的公差及机械加工余量按表５-３和表５-４确定。要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。
（１）铸件机械加工余量等级该值由铸件的成型方法和材料确定，成型方法为金属型铸造，材料为灰口铸铁，确定加工余量等级
为Ｄ～Ｆ。
（２）铸件尺寸公差根据表５-３毛坯铸件的基本尺寸处于１００～１６０之间，而铸件的尺寸公差等级取为８级，取铸件的
尺寸公差为１.８mm。
３.确定机械加工余量
根据查得的毛坯的加工余量等级为Ｄ～Ｆ，以及铸件的尺寸，定铸件的机械加工余量为１.５mm。
４.确定毛坯尺寸
根据成型零件的基本尺寸，以及确定的机械加工余量和铸件的尺寸公差确定毛坯的尺寸为基本尺寸加上２.４mm。
５.确定毛坯尺寸公差
根据表５-３毛坯的尺寸公差等级去为８级，确定尺寸公差为１.８mm。６.设计毛坯图
毛坯图如下图所视。
三.选择加工方法，制定工艺路线
1.定位基准的选择
本零件是带孔的杆状零件，孔是其设计基准，在铣削零件的三个平面以及钻孔的时侯，都应以孔为定位基准，避免基准不重合误差的产生，在铣削底面时应该以不需要加工的面为粗定位基准。
2.零件表面加工方法的选择
本零件的加工面有端面，内孔，螺纹孔，其中端面有一个大底面和二个小端面，内孔有φ25mm和φ12.7mm各一个孔，螺纹孔有M6和M8各一个。材料为灰铸铁。以公差等级和表面粗糙度要求，参考本指南有关资料，其加工方法选择如下。
（1）大底面据表面粗糙度3.2，考虑加工余量的安排，根据表5-16选用先粗
铣后半精铣的方法加工。
（2）25mm的孔根据表面粗糙度，选公差等级为IT8，根据表5-15选用先钻后扩再粗铰再精铰的加工方法。
（3）端面一据表面粗糙度6.3，根据表5-16采用铣削的加工方法，铣一刀。（4）12.7mm的孔根据表5-15选用钻削的加工方法。
（5）端面二根据表面粗糙度3.2，根据表5-16选用先粗铣后半精铣的加工方法。
（6）M6螺纹孔根据螺纹的加工方法，选用先钻后倒角再攻丝的加工方法。（7）M8螺纹孔根据螺纹的加工方法，选用先钻后倒角再攻丝的加工方法。
3.制定工艺路线
根据该零件的结构以及需要选用的定位基准，按照先加工基准面，以及先粗后精的的原则，该零件应先加工大底面，再钻孔，再加工其他表面的方法，具体工艺路线如下：
工序Ⅰ：以不需要加工的底面为粗基准，铣削另一个底面。
工序Ⅱ：以铣削过的底面和直径45的外圆表面定位，钻直径25的孔。
工序Ⅲ：以铣削过的底面和钻削后的孔和一个支撑为定位，铣削端面一，保证长度30mm的尺寸。
工序Ⅳ：以铣削过的底面和钻削后的孔和一个支撑为定位，钻削直径12.7的孔。工序Ⅴ：以铣削过的底面和钻削后的孔和一个支撑为定位，铣削端面二，保证长度90mm的尺寸。
工序Ⅵ：以铣削过的底面和钻削后的孔和一个支撑为定位，加工M6的螺纹孔。工序Ⅶ：以铣削过的底面和钻削后的孔和一个支撑为定位，加工M8的螺纹孔。
四.工序设计（工序40，50，80）。
1．选择加工设备与工艺装备
(1).选择机床根据不同的工序选择机床。
a)工序40是粗铣。
工序的工步数不多，成批生产不要求很高的生产率，故选用立式铣床。根据零件外廓尺寸，精度要求，选用X51式立式铣床即能满足要求。
b)工序50是钻、扩孔,80是钻孔、锪孔、攻螺纹。
由于加工面位置分散，表面粗糙度数值要求不同，因而选择Z535钻床。
(2).选择夹具
本零件结构不规则，不易进行装夹、定位，故工序40，50，80均选择专用夹具。
(3).选择刀具根据不同的工序选择刀具。
a)工序40铣端面时，在立式铣床上加工，所以选择端铣刀。按表查得，选用镶齿套式面铣刀根据零件加工尺寸，所选铣刀直径D＝32mm，齿数Z＝4。材料选择硬质合金钢。
b)工序50钻孔时，选择高速钢麻花钻头d＝12mm，长度L＝102mm，齿数Z＝3。材料选择高速钢。
c)工序80钻孔时，选择高速钢麻花钻头d＝7mm，长度L＝150mm，齿数Z ＝3。材料选择高速钢。
d)工序50扩孔时，选择高速钢锥柄扩孔钻的d=12.7mm,长度L＝102mm，齿数Z＝3。材料选择高速钢。
