油气管道内检测的类型及现状
管道发生腐蚀后，主要表现为管壁减薄、蚀损斑、腐蚀点坑、应力腐蚀裂纹等。管道内检测就是应用各种检测技术真实地检测和记录包括管道的基本尺寸(壁厚及管径)、管线直度、管道内外腐蚀状况(腐蚀区大小、形状、深度及发生部位)、焊缝缺陷以及裂纹等情况。目前，国内外在油气管线内腐蚀方面做了大量的工作，提出了多种检测技术，其中部分技术已被应用并取得了良好的效果。这些技术包括：漏磁检测技术、超声波检测技术、涡流检测技术、射线检测技术、基于光学原理的无损检测技术。
1漏磁检测技术
漏磁检测技术是建立在如钢管、钢棒等铁磁性材料的高磁导率这一特性上的。其基本原理如图1所示，钢管中因腐蚀而产生缺陷处的磁导率远小于钢管的磁导率；钢管在外加磁场作用下被磁化，当钢管中无缺陷时，磁力线绝大部分通过钢管，此时磁力线均匀分布；当钢管内部有缺陷时，磁力线发生弯曲，并且有一部分磁力线泄漏出钢管表面，检测被磁化钢管表面逸出的漏磁通，就可判断缺陷是否存在，通过分析磁敏传感器的测量结果，即可得到缺陷的有关信息。
图1漏磁检测原理
该方法以其在线检测能力强、自动化程度高等独特优点而满足管道运营中的连续性、快速性和在线检测的要求，使得漏磁检测成为到目前为止应用最为广泛的一种磁粉检测方法，在油田管道检测中使用极为广泛。此外与常规的磁粉检测相比，漏磁检测具有量化检测结果、高可靠性、高效、低污染等特点。
2超声波检测仪
超声波检测是用灵敏的仪器接收和处理采集到的声发射信号，通过对声发射源特征参数的分析和研究，推断出材料或结构内部活动缺陷的位置、状态变化程度和发展趋势。其基本原理如图2所示。
图2超声波裂纹检测原理
该方法是利用超声波的脉冲反射原理来测量管壁腐蚀后的厚度，检测时将探头垂直向管道内壁发射超声脉冲，探头首先接受到由管壁内表面的反射脉冲，然后超声探头又会接受到来自管壁外表面的反射脉冲，这两个反射脉冲之间的间距反映了管壁的厚度。
超声检测是管道腐蚀缺陷深度和位置的直接检测方法，测量精度高，被测对象范围广、检测数据简单，缺陷定位准确且无需校验，检测数据非常适合用于管道最大允许输送压力的计算，为检测后确定管道的使用期限和维修方案提供了极大的方便；适用于大直径、厚管壁管道的检测；能够准确检测出管道的应力腐蚀破裂和管壁内的缺陷如夹杂等。因此超声检测技术是国内外应用最广泛、使用频度最高且发展最快的一种无损检测技术。
但在实际现场应用中，超声检测会遇到一些问题：检测过程中，探头与管壁间需有连续的耦合剂，也需要声波的传播介质，如油或水等；超声波在空气中衰减很快，在气体管道上的应用还存在一定困难；对薄壁管道环缝缺陷的检测有一定难度。最近，德国ROSEN公司研发出了一种使用电磁声波传感检测技术(EMAT)的新型高分辨率超声波检测器，提供了一种能有效和精确地检测裂纹的新方法。研究人员从实验室获得的大量数据，证明了EMAT探测管道应力腐蚀开裂和其他结构缺陷的可行性，这一新型检测器已经通过了工业试验，可以判断SCC、涂层剥落、其他裂纹缺陷、异常沟槽、人为缺陷等。该技术的最大优点是借助电子声波传感器代替了传统的压电传感器，使超声波能在一种弹性导电介质中得到激励，不需要机械接触或液体耦合，适用于天然气管道的超声裂纹检测器。
3涡流检测技术
涡流检测是以电磁场理论为基础的电磁无损探伤方法。该技术的基本原理是：在涡流式检测器的两个初级线圈内通以微弱的电流，使钢管表面因电磁感应而产生涡流，用次级线圈进行检测。若管壁没有缺陷，每个初级线圈上的磁通量均与次级线圈上的磁通量相等；由于反相连接，次级线圈上不产生电压。若被测管道表面存在缺陷，磁通发生紊乱，磁力线扭曲，使次级线圈的磁通失去平衡而产生电压。通过对该电压的分析，获取被测管道的表面缺陷和腐蚀情况。在实际的工业生产中，涡流检测具有可达性强、应
用范围广、对表面缺陷检测灵敏度较高且易于实现自动检测等优点，适合于管道在线检测。但是常规涡流检测技术也有不足之处：检测对象必须是导电材料，只能检测管道表面或近表面缺陷；受检测器的影响，采用单一频率检测时，探伤深度和检测灵敏度之间存在矛盾；由于检测信号易受磁导率、电导率、工件的几何形状、探头与工件的位置及提离效应等因素的影响，使得信号分析存在一定难度；常规涡流检测频率较高(1kHz左右)，检测外部缺陷非常困难。基于常规涡流检测以上缺点，研究人员提出了多频涡流检测技术、远场涡流检测技术和脉冲涡流检测技术等，并据此研制出了各种新型传感器。
4射线检测技术
射线检测技术即射线照相术，它可以用来检测管道局部腐蚀，借助于标准的图像特性显示仪可以测量壁厚。该技术几乎适用于所有管道材料，对检测物体形状及表面粗糙度无严格要求，而且对管道焊缝中的气孔、夹渣和疏松等体积型缺陷的检测灵敏度较高，对平面缺陷的检测灵敏度较低。射线检测技术的优点是可得到永久性记录，结果比较直观，检测技术简单，辐照范围广，检测时不需去掉管道上的保温层；通常需要把射线源放在受检管道的一侧，照相底片或荧光屏放置在另一侧，故难以用于在线检测；为防止人员受到辐射，射线检测时检测人员必须采取严格的防护措施。射线测厚仪可以在线检测管道的壁厚，随时了解管道关键部位的腐蚀状况，该仪器对于保证管道安全运行是比较实用的。
射线检测技术最早采用的是胶片照相法，得到的图像质量低，而且存在检测工序多、周期长、探测效率低、耗料成本高及检测结果易受人为因素影响等缺点，限制了射线胶片照相法的应用。随着计算机技术、数字图像处理技术及电子测量技术的飞速发展，一些新的射线检测技术不断涌现，主要包括射线实时成像技术、工业计算机断层扫描成像技术(ICT)及数字化射线成像技术。近期，一种新型的X射线无损检测方法“X射线工业电视”被应用到管道焊缝质量的检测中，X射线工业电视以工业CCD摄像机取代原始X射线探伤用的胶片，并用监视器(工业电视)实时显示探伤图像。通过采用X射线无损探伤计算机辅助评判系统进行焊缝质量检测与分析，可使管道在线检测工作实现智能化和自动化。
5基于光学原理的无损检测技术
基于光学原理的无损检测技术在对管道内表面腐蚀、斑点、裂纹等进行快速定位与测量过程中，具有较高的检测精度且易于实现自动化。相比其他检测方法，该方法在实际应用当中有很大的优势。目前在管道内检测中采用较为普遍的光学检测技术包括CCTV摄像技术、工业内窥镜检测技术和激光反射测量技术。
油气管道检测技术的现状和发展趋势 摘要：管道作为大量输送石油、气体等能源的安全经济的运输手段在世界各地得到了广泛应用。同时，管道的维护管理，防止泄漏，保证管道安全运行已成为重要课题。本文主要介绍了油气管道检测技术的现状和发展趋势，对我国油气管道检测技术的发展提供了建议。 关键词油气管道检测技术现状发展趋势 引言 管道作为气体、石油等介质的长距离输送设施，被敷设于世界各地陆地、海洋等各种环境之中。安全是管道运行最基本的条件，因而，在进行管道规划、设计、施工、操作及维护的各个阶段，都要根据相应的法规采取安全措施，尤为重视对泄漏事故的早期发现及防止漏泄扩散。然而，即使管道在敷设、运行时达到设计质量标准，管道的老化仍是不可避免的。在管道工业发达的美国，目前运行的管道有50%以上是建于50年代、60年代，作为预防管道事故的措施，法律规定要定期检查管道全线的腐蚀状况。据美国对管道泄漏事故源的统计，第三者施工占第一位，腐蚀泄漏居第二位。 在我国要求大范围地定期检查管道腐蚀及其它状况，并用智能清管器对老管道进行检查，采取措施防止事故于未然。除定期修理外，检查时间最好是在运行中。必要时为了便于检查和维修，需对设备进行改造。 1 管道检测概况 管道敷设网络涉及陆地、海洋，有的横穿大河、铁路和高速公路等。管道敷设环境及构造是影响检查诊断的重要因素。 一般对管道进行外部和内部检测，当从外部检测困难时，应采用内部检测法检测。管道的全线管理并不容易，现实中不得不根据观测范围的有关数据推测管道全线的状况。由于管内检查仪器，特别是检测清管器的实用化和检测结果可靠性的提高，使管道全域的在线检查成为可能。 2 主要的检测技术 2.1埋地管道位置检测技术 利用从地表面检测埋地管道位置的技术，把握地下油气管道的位置，防止建设施工时造成事故。 ①电磁感应法该法分为直接法和间接法。直接法是向埋地管道直接通交流
四大方法，室内排水系统渗漏、堵塞轻松检测！ 建筑排水管道施工一般是按先地下后地上、由下而上的顺序。当埋地管道铺设完毕后，为了保证其不被损坏和不影响土建及其它工序的施工，必须将开挖的管沟及时回填。为了保证排水，管道一旦隐蔽就很难发现其渗漏及施工质量的好坏。国标 将一直径不小于2/3立管直径的橡胶球或木球，用线贯穿并系牢（线长略大于立管总高度）然后将球从伸出屋面的通气口向下投入，看球能否顺利地通过主管并从出户弯头处溜出，如能顺利通过，说明主管无堵塞。如果通球受阻，可拉出通球，测量线的放出长度，则可判断受阻部位，然后进行疏通处理，反复作通球试验，直至管道通畅为止，如果出户管弯头后的横向管段较长，通球不易滚出，可灌些水帮助
通球流出。 2、通水试验 对于一般建筑物，室内排水系统较简单，可在交工前作通水试验，模拟排水系统的正常使用情况，检查其有无渗漏及堵塞。方法为：当给排水系统及卫生器具安装完，并与室外供水管接通后，将全部卫生设施同时打开1/3以上，此时排水管道的流量 验） 3 （1）准备：先将胶囊充气装置的配件进行组合，作工具试漏检查。将胶囊置于盛满水的水桶中并按住，用气筒向胶囊充气，检查胶囊、胶管及接口是否漏气，压力表有无指示。 （2）用卷尺测量由立管检查口至楼层下方最低横支管的垂直距离并加长500㎜（长约2m），记住此长度并将此长度标示在胶囊与胶囊连接的胶管上，作出记号，以控制
胶囊插入立管的深度。 （3）打开立管检查口，将胶囊从此口慢慢向下送入至所需长度，然后胶囊充气，观察压力表值，指针上升至0.08-0.1MPa为宜，使胶囊与管内壁紧密接触屯水不漏为度。若检查口设计为隔一层装一个，则立管未设检查口的楼层管道灌水试验，应将胶囊从下层立管的检查口向上送入约0.5m，操作人员在下层充气，上层灌水。注意， （4 （5 （6 （7 渗漏，应针对排除。 （8）灌水试验应分区段（层）进行，试验结果应作出记录。 （9）埋地管道的灌水试验方法基本相同. 4、雨水管道灌水试验 国标GB50242－2002第5.3.1条规定：雨水管道安装后，应做灌水试验，灌水高度
油气管道泄漏检测技术综述 摘要： 石油是维持我国经济高速发展的战略性资源，石油管道则是是保障能源供给、关系国计民生的基础性设施。管道运输具有平稳连续，安全性好，运输量大，质量易保证，物料损失小以及占地少，运赞低等特点，已经成为石油运输的首选方式,但是随着管道的广泛应用、运行时间的延长,由于各种原因导致的管道泄漏也逐渐增多，不仅造成资源的浪费和环境污染,而且有火灾爆炸的危险，对周围居民的生产生活带来较大的威胁。因此，建立管道泄漏检测系统,及时准确地报告事故的范围和程度,可以最大限度地减少经济损失和环境污染，防止事故的发生。本文主要总结国内外近几十年来发展起来的管道泄漏检测和定位的主要方法,原理及优缺点。 关键词： 管道泄漏事故检测定位原理 正文： 1、事故案例 （1）、事故经过 2008年3月14日凌晨3时30分左右， 4名协勤人员在回兴镇兴科一路巡逻时，发现郑伟集资楼17# “小精点发廊”门市附近有较浓的天然气异味，在隔壁经营夜宵店的王祥金，就去敲门告知该户可能有天然气泄漏，当该门市人员开灯时随即发生爆炸。 （2）、事故原因 直接原因 临街PE（d110）燃气管线被拉裂，导致天然气泄漏，泄漏天然气通过地下疏松回填土层窜入室内，形成爆炸性混合气体，遇开关电器产生的火花引起爆炸。 间接原因 A、管线回填未对地基进行处理或采取防沉降措施，回填土层在雨水的浸润作用下产生沉降。 B、管线在外部载荷应力叠加作用下，对管线热熔焊缝产生一定影响，导致管线拉裂。 C、对管线走向不明，巡管不到位。 泄漏是输油管道运行的主要故障。目前，国内外出现多种输油管线泄漏检测及定位方法，其中包括：生物方法、硬件方法和软件方法。本文主要介绍硬件方法和软件方法，生物方法
油气管道技术现状与发展趋势 王功礼王莉 中国石油天然气股份有限公司规划总院 摘要 近几十年来，中国长输管道技术不断发展，水平逐渐提高。特别是高凝含腊原油的加热输送、原油热处理及加剂综合处理工艺、天然气管道的设计和施工技术已达到或接近国际先进水平。文章简要论述了国内外在原油、成品油、天然气输送管道方面的技术现状及发展趋势，结合国内外管道技术发展的实际情况和未来趋势，提出了我国油气管道行业应加强对油气输送工艺、油气储存技术、油气管道完整性评价及配套技术、油气管道运行管理、管道信息管理系统、管道施工技术6 个方面的研究。 关键词 世界范围原油天然气成品油管道设计技术发展趋势分析评价 世界能源需求的扩大和发展加速了世界长距离油气管道的建设步伐。据统计，2003 年全球正在建设和规划建设的油气管道总长约7.6万km；今后15 年内世界管道的长度将以每年7%的增长率增长，其中天然气管道的建设将占据主导地位。未来世界将新增东北亚、东南亚、南美洲3 大输气管网。 原油管道技术现状及发展趋势 1世界原油管道技术现状 目前原油管道普遍采用密闭输送工艺，出现了冷热原油顺序输送、原油/成品油顺序输送工艺；对高凝、高黏原油采用热处理和加剂处理工艺。降凝剂和减阻剂种类多、效果好、应用普遍；采用环保、高效、节能型管道设备，泵效达85%以上；多采用直接式加热炉，炉效超过90%；运用高度自动化的计算机仿真系统模拟管道运行和事故工况，进行泄漏检测，优化管道的调度管理；对现役管道进行完整性评价及管理。 例如：美国的全美管道是目前世界上最先进的一条热输原油管道，全长2 715 km，管径760 mm，全线采用计算机监控和管理系统（SCSS）。在控制中心的调度人员通过计算机可实现管道流量、压力及泵、炉、阀等设备的自动控制，仿真系统软件可完成泄漏检测、定位、设备优化配置、运行模拟等功能。 2世界原油管道技术发展趋势 目前，世界各国尤其是盛产含蜡黏性原油的大国，都在大力进行长距离管道常温输送工艺的试验研究。随着含蜡高黏原油开采量的增加以及原油开采向深海发展，各国都特别重视含蜡高黏原油输送及流动保障技术研究。挪威、法国、英国、美国等石油工业发达国家在含蜡高黏原油流变性及其机理、管道蜡沉积预测等方面达到很高水平，并将带来应用技术的新突破。
很多人在家中下水道管堵塞的时候不知道怎么疏通，直接就去请专业疏通下水道工来上门疏通服务，其实为了解决这个难题，我们可以用家里的一些生活用品自己手动清理下水道。教你4个疏通管道的方法，总有一款适合你。 第一个方法：小苏打加醋 小苏打是生活中的小能手，它能帮助我们解决很多难题，比如一些难以清洗的污渍，我们家中备上一些小苏打是非常必要的。使用小苏打加醋还能疏通下水道。我们先把小苏打粉末倒入下水道中，这样小苏打就会附着在下水道堵塞的位置，然后再倒入醋。醋和小苏打发生反应，可以轻易的把下水道中一些油腻的东西都冲走，这样就能起到疏通下水道的作用了。最好用这个方法来防止下水道的堵塞问题，定期清除下水道中的污渍就能防止下水道堵塞了。 第二个方法：用圆木头疏通
这个方法比较简单粗暴，下水道堵塞，我费事有东西堵住了管道，直接用木头捅穿管道中堵住的地方就行了。这需要找一根直径和排水口很接近的木头插到下水管里，然后冲一点水下去，不能放太多水，因为这样水会溢出来，把里面的脏东西都带出来，但要保证水能产生足够大的作用力。我们疯狂抽插这个木棍，这样每次抽上来都会有一股很强的吸力使水往下涌，插下去的时候也会对堵塞的地方造成一定的冲击。 第三个方法：用打气筒疏通 这个方法就是用气压把下水道冲开，一般下水道堵塞之后都会导致水无法流通下去。我们可以先在下水道管道里放入一些水，这样下水管道中就会形成一个密闭的环境。然后我们拿出打气筒插到管道中，打气筒的口子必须比下水道的管道口要大，不然无法形成密闭的环境。然后用力的推打气筒，给里面的水一个压力使这个水在压力的作用下突破下水道堵塞的物质，这样就行了。如果是那种下水管道堵住导致水流得很慢的情况也能用这个方法，而且很管用。 第四个方法：利用水压疏通 这个方法比用木头的方法还要简单粗暴。我们把家里大一点的水管拿出来，或者是从市场上买一个正好可以套住下水道管的橡胶水管，把它一头套在家里水流大的水龙头下，一头套在下水道的管道上面。然后把两端都固定好，一定要确认固定好之后再打开水龙头，然后就可以利用强力的水压疏通下水道管了。但这
输油管道泄漏监测技术及应用 摘要：文章对国内外输油管道泄漏检测方法进行了分析，对油田输油管道防盗监测的方法进行了探讨。针对油田输油管道防盗监测问题，指出了油田输油管道防盗监测系统的关键技术是管道泄漏检测报警及泄漏点的精确定位，并介绍了胜利油田输油管道泄漏监测系统的应用情况。 主题词：输油管道泄漏监测防盗
泄漏是输油管道运行的主要故障。特别是近年来，输油管道被打孔盗油以及腐蚀穿孔造成泄漏事故屡有发生，严重干扰了正常生产，造成巨大的经济损失，仅胜利油田每年经济损失就高达上千万元。因此，输油管道泄漏监测系统的研究与应用成为油田亟待解决的问题。先进的管道泄漏自动监测技术，可以及时发现泄漏，迅速采取措施，从而大大减少盗油案件发生，减少漏油损失，具有明显的经济效益和社会效益。 1 国内外输油管道泄漏监测技术的现状 输油管道泄漏自动监测技术在国外得到了广泛的应用，美国等发达国家立法要求管道必须采取有效的泄漏监测系统。 输油管道检漏方法主要有三类：生物方法、硬件方法和软件方法。 1.1 生物方法 这是一种传统的泄漏检测方法，主要是用人或经过训练的动物（狗）沿管线行走查看管道附件的异常情况、闻管道中释放出的气味、听声音等，这种方法直接准确，但实时性差，耗费大量的人力。 1.2 硬件方法 主要有直观检测器、声学检测器、气体检测器、压力检测器等，直观检测器是利用温度传感器测定泄漏处的温度变化，如用沿管道铺设的多传感器电缆。声学检测器是当泄漏发生时流体流出管道会发出声音，声波按照管道内流体的物理性质决定的速度传播，声音检测器检测出这种波而发现泄漏。如美国休斯顿声学系统公司（ASI）根据此原理研制的声学检漏系统（wavealert），
油气管道腐蚀的检测 摘要:油气管道运输中的泄漏事故，不仅损失油气和污染环境，还有可能带来重大的人身伤亡。近些年来，管道泄漏事故频繁发生，为保障管道安全运行和将泄漏事故造成的危害减少到最小，需要研究泄漏检测技术以获得更高的泄漏检测灵敏度和更准确的泄漏点定位精度。本文介绍几种检测方法并针对具体情况进行具体分析。 关键字：腐蚀检测涡流漏磁超声波 引言： 在油气管道运输中管道损坏导致的泄漏事故不仅浪费了石油和天然气，而且泄露的有毒气体不仅污染环境，而且对人和动物造成重大的伤害，因此直接有效的检测技术是十分必要的，油气管道检测是直接利用仪器对管壁进行测试，国内外主要以超声波、漏磁和祸流等领域的发展为代表。[1] 1、涡流检测 电涡流效应的产生机理是电磁感应. 电涡流是垂直于磁力线平面的封闭的旋涡!状感应电流, 与激励线圈平面平行, 且范围局限于感应磁场所能涉及的区域. 电涡流的透射深度见图1, 电涡流集中在靠近激励线圈的金属表面, 其强度随透射深度的增加而呈指数衰减, 此即所谓的趋肤效应. [1] 电涡流检测金属表面裂纹的原理是: 检测线圈所产生的磁场在金属中产生电涡流, 电涡流的强度与相位将影响线圈的负载情况, 进而影响线圈的阻抗. 如果表面存在裂纹, 则会切断或降低电涡流, 即增大电涡流的阻抗, 降低线圈负载. 通过检测线圈两端的电压, 即可检测到材料中的损伤. 电涡流检测裂纹原理见图2.[2]
涡流检测是一种无损检测方法，它适用于导电材料。涡流检测系统适应于核电厂、炼油厂、石化厂、化学工厂、海洋石油行业、油气管道、食品饮料加工厂、酒厂、通风系统检查、市政工程、钢铁治炼厂、航空航天工业、造船厂、警察/军队、发电厂等各方面的需求.[2] 涡流检测的优点为:1.对导电材料和表面缺陷的检测灵敏度较高;2.检测结果以电信号输出，可以进行白动化检测;3.涡流检测仪器重量轻，操作轻便、简单;4.采用双频技术可区分上下表面的缺陷:5.不需要祸合介质，非接触检测;6.可以白动对准_!:件探伤;7.应用范围广，可检测非铁磁性材料。 涡流检测的缺点为:1.只适用于检测导电材料;2.受集肤效应影响，探伤深度与检测灵敏度相矛盾，不易两全:3.穿过式线圈不能判断缺陷在管道圆周上所处的具体位置;4.要有参考标准才能进行检测:5.难以判断缺陷的种类。[1] 2、超声波检测 超声波检测的基本原理基本原理见图3所示。 垂直于管道壁的超声波探头对管道壁发出一组超声波脉冲后，探头首先接收到由管道壁内表面反射的回波(前波)，随后接收到由管道壁缺陷或管道壁外表面反射的回波(缺陷波或底波)。于是，探头至管道壁内表面的距离A与管道壁厚度T可以通过前波时间以及前波和缺陷波(或底波)的时间差来确定：
油气管道检测机器人 摘要:在轮式和履带式机器人的基础上,设计开发了一种新的管内移动机器人 .机器人的3组驱动轮沿圆周方向120°均布,在轴向截面内,前后两组驱动轮布置在同一组平行四边形机构上,驱动电动机通过蜗轮蜗杆副驱动3组驱动轮,调节电动机通过滚珠丝杠螺母副和压力传感器使3组驱动轮始终以稳定的正压力紧贴在管道内壁,使机器人具有充裕并且稳定的牵引力.该机器人机构紧凑,工作可靠,适用于管径为400～ 650mm的管道. 关键词:管道机器人;平行四边形机构;管道检测 工业管道系统已广泛应用于冶金、石油、化工及城市水暖供应等领域,因其工作环境非常恶劣,容易发生腐蚀、疲劳破坏或使管道内部潜在缺陷发展成破损而引起泄漏事故等.有毒有害、易燃易爆物品在失控状态下向大气泄漏、排放造成的危害是事故风险评价的重要指标.燃气管道(包括地下输油、输水管道)长期使用后,由于管内、管外介质的腐蚀,造成管壁减薄甚至出现裂纹和漏孔 ,导致燃气的泄漏、爆炸等事故,严重影响正常的生产生活秩序.因此,必须定期地对这些管道进行检修和维护.然而管道所处的环境往往是人力所限或人手不及,检修难度很大,故通常对重要和不允许泄漏的管道采用定期或提前报废的办法,从而造成了巨大人力和物力损失;另一方面,燃气中的杂质在管道中沉积,造成燃气管道堵塞,从而影响燃气输配和应用系统的正常运行.目前关于地下输送管道的质检,常采用工程量十分巨大的“开挖”抽检方法,由于随机抽样法经常出现漏检,因而准确率低,效果并不理想,不但劳动强度大、效益低,而且往往会妨碍道路交通.因此燃气管道管内探测是一项十分重要的实用化工程,关系到燃气的安全、合理地应用和管理. 宁波广强机器人CCTV管道检测机器人利用先进的CCTV内窥检测技术进行管道检测。广强管道检测机器人是按照国家卫生部颁发的《公共场所集中空调通风系统卫生规范》的相关技术要求，设计的进行检测的专业设备，可完成各种检测作业，还可搭载各种声纳、切割设备，可按需定制。广强机器人是完成公共场所集中空调检测项目的得力工具。 国外关于燃气管道机器人的研究始于 20世纪40年代,由于70年代的微电子技术、计算机技术、自动化技术的发展,管道检测机器人技术于90年代初得到了迅猛发展并接近于应用水平.Kaw aguchi等[1～ 3]研制的管道检测机器人系统只适用于200mm的管道,而且一次作业的检测距离不大于500m;Kuntze等[ 4]采用 4轮独立伺服驱动方案研制成管道检测机器人系统 KARO,该机器人系统只能实现对200mm管径的地下输水管道的检测,一次检测距离为400m,系统采用拖缆控制方式.而本文开发了一种适于管径为400～650mm,一次作业检测距离达 1 km的油 /气管道检测机器人 . 1 管道检测机器人结构和机构原理 图1所示为管道检测机器人的机构原理图.整个机器人由驱动部分和压紧力调节部分组成.驱动部分由驱动电动机驱动与之相连接的蜗杆,并由蜗杆并联驱
管道堵塞检测技术文献综述 雷宇 摘要：目前管道运输方式规模大，容易发生堵塞问题，本文通过对国内代表性的论文分类总结了几种常用的管道堵塞检测方式，有压力波法，机器人探堵，水压曲线法，水力瞬变法，分布式光纤法，以及电容层析成像法。根据综述，最后提出了一些可以适用于裸露且结构复杂的管道的堵塞检测的初步想法。 关键词：管道堵塞综述 1，引言 管道运输作为一种传统的运输方式，具有运量大，可持续运输，受天气影响小，运输稳定设备简单，建设投资少，占地面积小，易于集中管理等其它运输方式不可替代的特点，对现代资源调配以及城市建设起着重要作用。并且现代对于将煤炭等固体原料以浆料形态进行管道运输的发展，进一步提高了管道运输的地位。目前国内外的管道运输业不仅规模庞大并且发展迅速，全世界仅油气输送管道就有200多万公里，城市送水以及排水管道更是无法统计。所以，对于管道运输的安全管理是研究的重点，管道堵塞是影响管道运输安全的一个重要问题，本文主要对目前管道堵塞问题的研究现状做一定的总结以，并提出一些自己的方法。 目前的检测导管堵塞方式多样，其应用的原理与方法也比较多样化，但大体可以分为导管内部检测堵塞与经导管外部传感器检测堵塞两大类。下面进行分类说明。
2，管道堵塞检测技术综述 2.1，导管内部检堵法： (1)，压力波法： 压力波法根据声波反射原理，在文献[1]较早的提出了应用压力波法检堵，其基本方法是在未堵塞管道一端发送一个水压脉冲，水压脉冲遇到堵塞物会反射，称其为正压波，通过测量水压脉冲与正压波之间的时间间隔与计算水压脉冲在管道中的行进速度，从而给出了压力波在频域中求解方法以定位管道堵塞位置。 图1 压力波法测堵简单原理示意图 如图1 t1时刻压力泵（或者压力变送器）向管内发送压力波，由压力表I-5监测压力波发送与返回时间，由于压力波与声波在管道中传输速度相同，由此可以计算出堵塞处于压力变送器之间的距离。用于此种方法定位的数学处理方法主要有相关分析法，时间序列法和小波变换法。 文献[2]通过简化算法并且通过压力传感器实现了压力波法检堵，验证了该方法的可行性。文献[3]在文献[2]提供的方法基础上，应用球形模型增强堵塞产生的正压波，并使用小波变换技术来检测压力波，进一步提高了压
输油管道泄漏检测方法综述 2 检漏系统的性能指标 对一种泄漏检测方法优劣或一个检漏系统性能的评价 ,应从以下几个方面加以考虑 1 泄漏位置定位精度当发生不同等级的泄漏时 ,对泄漏点位置确定的误差范围。 2 检测时间管道从泄漏开始到系统检测到泄漏的时间长度。 3 泄漏检测的范围系统所能检测管道泄漏的大小范围 ,特别是系统所能检测的最小泄漏量。 4 误报警率误报警指管道未发生泄漏而给出报警信号。它们发生的次数在总的报警次数中所占比例。 5 适应性适应性是指检漏方法能否对不同的管道环境 ,不同的输送介质及管道发生变化时 ,是否具有通用性。 6 可维护性可维护性是指系统运行时对操作者有多大要求 , 及当系统发生故障时 ,能否简单快速地进行维修。 7 性价比，性价比是指系统建设、运行及维护的花费与系统所能提供性能的比值。 3 检漏方法 管道的泄漏检测技术基本上可分为两类 ,一类是基于硬件的方法 ,另一类方法是基于软件的方法。基于硬件的方法是指对泄漏物进行直接检测。如直接观察法、检漏电缆法、油溶性压力管法、放射性示踪法、光纤检漏法等。基于软件的方法是指检测因泄漏而造成的影响 ,如流体压力、流量的变化来判断泄漏是否发生及泄漏位置。这类方法有压力/ 流量突变法、质量/ 体积平衡法、实时模型法、统计检漏法、 PPA (压力点分析)法等。除上述两类主要方法外 ,还有其他的一些检漏法 ,如清管器检漏法。各类方法都有一定的适用范围。 3. 1 基于硬件的检漏法 3. 1. 1 直接观察法有经验的管道工人或经过训练的动物巡查管道。通过看、闻、听或其他方式来判断是否有泄漏发生。近年美国 OIL TON 公司开发出一种机载红外检测技术。由直升飞机带一高精度红外摄象机沿管道飞行 ,通过分析输送物
推进油气输送管道检验检测工作的通知 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
附件 关于规范和推进油气输送管道 检验检测工作的通知 （征求意见稿） 各省、自治区、直辖市及新疆生产建设兵团质量技术监督局（市场监督管理部门）、国资委、安全生产监督管理局、能源局，有关中央企业： 自2014年10月开展油气输送管道隐患整治攻坚战以来，各地区、各有关部门和企业认真贯彻落实党中央、国务院决策部署，加强配合协调，管道安全隐患整改工作取得了积极进展，但仍存在一些管道使用单位（以下简称管道企业）对管道检验检测工作重视不够、管道法定检验覆盖率偏低，检验机构无管道检验资质、管道检验检测工作不规范不合规等问题。2015年11月12日，中石化镇海炼化分公司位于浙江省北仑区一条成品油管道发生腐蚀泄漏事故。据调查，泄漏点所在管段，因管道企业计划进行迁建，未按规定进行全面检验，未能发现并消除管道腐蚀减薄造成的隐患，导致管道发生泄漏事故。该事故暴露出部分企业管道检验检测工作存在薄弱环节，检验机构未依法依规开展检验检测工作等问题。 油气管道检验检测是保障油气输送管道本质安全，发现和消除管道安全隐患的重要技术手段。为进一步贯彻落实《特种设备安全法》《国务院安全生产委员会关于深入开展油气输送管道隐患整治攻坚战的通知》（安委〔2014〕7号）、《国务院安全生产委员会关于印发<油气输送管道保护和安全监管职责分工>和<2015年油气输送管道隐患整治攻坚战工作要点>的通知》（安委〔2015〕4号）等文件要求，落实管道企业的安全主体责任，规范和推进油气输送管道的检验检测工作，现就有关要求通知如下： 一、工作目标 进一步规范和推进油气输送管道检验检测工作。严格落实油气输送管道检验检测制度，依据法律法规、规范标准开展包括管道元件制造监督检验和型式试验、管道安装监督
第二章长距离输油管道输送工艺技术 1. 概述 长距离输油管道通常是指距离长、管径大、输量高的原油管道，输送压力高而且平稳。由输油站和管路两部分组成，输油站分为首站、若干中间加压站、若干中间加热站及末站，其任务是供给油流一定的压力能和热能，将原油安全、经济地输送给用户；管路上每隔一定距离设有为减少事故危害、便于抢修，可紧急关闭的若干截断阀室以及阴极保护站。 输送原油的粘度和凝固点比较低，可以采用不加热直接输送的方式，但是具有较高凝固点和粘度的原油，就需要经过加热后输送，或者经过改性，采用不加热的常温输送方式。北美国家的输油管道多是输送低凝点、低粘度原油，所以多为不加热输送。对于凝点和粘度较高的原油均采用加热输送（如美国全美管道和科林加管道）。随着原油流变性的研究，原油添加化学降凝剂后常温输送技术也应用于一些原油管道运行管理中。由于实际生产需要和常温输送的工艺优越性，促使此项技术日趋成熟。近20年来，我国有10多条原油管道试验研究了添加化学降凝剂输送技术，取得的技术成果和经济效益是十分明显的。 1.1 高凝点、高粘原油的输送 我国生产的原油多属高含蜡、高凝固点、高粘度原油，对于凝固点、粘度较高的原油来说，输送工艺可分为两种类型，一是加热输送，另一是常温输送。我们在加热输送高凝、高粘原油方面积累了丰富非经验，但加热输送有其弱点，一
是低输量受到热力条件的制约，二是一旦发生事故停输，必须立即抢修，及时恢复运行，否则，较长时间的停输会酿成凝管事故。 1.1.1 加热输送工艺 加热输送是指将原油加热后进入管道加压输送，通过提高原油输送温度降低其粘度，来减少管路摩阻损失。原油管道加热输送存在两方面的能量损失，散热损失和摩阻损失。热油向下站输送过程中，由于其温度高于管路周围的环境温度，存在径向温差，热油携带的热能将不断地往管外散失，因而使油流温度在向前输送过程中逐渐降低，引起轴向散热损失，油流温度下降，粘度上升，单位长度管路的压降逐渐增大。需要重视的是油流温度接近凝固点时，单位长度管路的压降会急剧上升，容易出现管道事故。我国原油大多具有粘度大、凝固点高的性质，加热输送工艺是国内原油管道常用的一种输送工艺。 还有两种不常用的加热方式，一是以阿拉斯加管道为代表，该各管线原油流速达3.13m/s,原油在高速下摩擦所产生的热能足以弥补沿程热损失，这种方式一般来说不经济，只能在特定场合下使用。另一种是利用电集肤效应加热，以印尼贝鲁克到米那斯管线为代表，长114km。 1.1.2 常温输送工艺 对于高含蜡原油管道输送，通常采用化学添加剂（降凝剂或流动改进剂、蜡晶抑制剂）、进行热处理、用轻烃馏份稀释原油、用水作成乳化液或形成水环等方式。
城市排水管道的疏通养护与管理 城市排水管道对于整个城市环境、发展越来越重要，只有对其及时养护,才能保证排水设施的正常运行,因此必须要在原有的养护管理和手段上进一步研究与完善,并利用先进的科学与技术加强养护管理,做到管理科学化、系统化,疏通机械化，从而降低养护成本,延长排水设施使用寿命,确保起运行正常。 现阶段我国的疏通养护技术依旧十分落后，缺乏必要的管理手段，没有形成科学、系统、稳定的运行机制，远远不能适应日益发展的城乡建设需要和水环境改善要求。有些城区污水漫溢，污染环境；雨水管网排水不畅，造成城区道路积水，影响出行。这就需要做好排水管道的疏通养护工作，加强管理，保证其正常运行，对于维持城市正常秩序，提升城市品位，有着重要意义。 随着我国城乡建设发展、房地产业规模的不断扩大，新建小区、商业办公楼如春笋般涌现出来，致使城市用水量逐年增加，相应的城市排水容量也相应的随之增加。污水处理厂的建立及排水管网的铺设，来适应城市不断发展的速度，相应的管理、疏通养护任务越来越受到人们的重视。 水力疏通 水力疏通方法是用水对管道进行冲洗。可利用管道内污水自冲及河水；也可在管道上游选择合适的检查井为临时集水的冲洗井，用管堵堵塞下游管道口，当上游管道水位上涨到要求高程，形成足够的
水头差后，快速去除管塞或气堵，释放水头差，让大量的水流利用水头压力，以较大的流速来冲洗中下游管道。但是我们不提倡也不应该用自来水冲洗管道，因为在人人提倡节约用水的年代，用自来水冲洗管道无疑给用水紧张的社会带来不良影响，更加剧城市用水的匮乏。 排水管道的疏通排水管道往往因水量不足，污水中沉降杂质多或施工质量不良等原因发生沉淀、淤积，一旦淤积过多，将直接影响管道的通水能力，日积月累导致管道堵塞，因此定期疏通管道就尤为重要。我国现阶段管道疏通手段大致可分为以下几种： 推杆和转杆疏通推杆疏通的定义是“用人力将竹片、刚条等工具推入管道内清除堵塞的疏通方法” ；在我国疏通工具比较落后的地方，竹片至今还是我国主要的疏通手段。 转杆疏通的定义是“采用旋转疏通杆的方式来清除管道堵塞的疏通方法，又称为软轴或弹簧疏通” 。转杆疏通机按动力不同可分为手动、电动和内燃机几种。其配有不同功能的钻头，用以疏通树根、泥沙、布条等不同堵塞物，其效果比推杆好。 机械疏通机械疏通方法叫绞车疏通法，在需要疏通的管道上下游紧邻的两个检查井旁，分别设置一辆绞车，利用竹片或穿绳器将一辆绞车的钢丝绳牵引到另一绞车处，在钢丝绳连接端连接上通管工具，依靠绞车的交替作用使通管工具在管道中上下刮行，从而达到松动淤泥、推移清除、清扫管道的目的。为加快清淤进度，可采用射水车、吸污车、抓泥车、运输车联合作业方式，绞车每拖动一次，可用
我国油气长输管道技术的现状及发展 油气管道的主要任务是对石油、天然气及其产品进行运输，是国家的重要基础设施，加强对油气管道技术的研究，促进油气管道的持续发展，对于保障经济持续增长、维护人民生活和谐稳定，有着十分重要的意义。 标签：油气长输管道;现状;发展 1.油气管道技术的现状 1.1 原油管道 改革开放以来，我国不断加大对原油管道的建设力度，经过几十年的发展，我国在原油管道技术方面取得了长足进步。目前，在原油管道，已经应用了诸多先进技术，包括SCADA系统、密闭输油技术、低输量加剂技术等，大大提高了原油运输效率，也减少了管道运输过程中的能源消耗。但就现阶段来说，我国在原油管道技术方面与国外发达国家有着明显差距，主要体现在高黏高凝原油管道技术、节能降耗技术、管道运行管理技术等方面[1]。基于此，接下来，必须进一步加强对原油管道技术的研究，有针对性地进行技术攻关，以进一步提高我国的原油管道技术水平，使我国油气管道技术与国际水平接轨。 1.2 天然气管道 目前，我国正在大力研究天然气运输管道技术，主要的研究内容包括：第一，地下储气库的建设。其目的在于确保天然气的安全稳定供给，维持天然气供需稳定，保障天然气调峰平稳;第二，建立长输管道系统。随着全球经济一体化进程的加快，世界范围内的能源贸易逐渐增加，洲际天然气管道、跨国天然气管道的数量越来越多，我国也积极加强了对网络化的输气系统的研究，并大力建设中俄天然气管道、中缅天然气管道、中哈天然气管道以及中巴天然气管道等国际长输天然气管道;第三，大管径、高压力管道。随着长输天然气管道的构建，大管径、高压力管道也得到越来越多的应用[2]。目前，天然气管道的干线，管径已经超过了1000毫米，管道运行压力也越来越高，输气压力高达10兆帕以上，国外的一些天然气管道，最高可达到20兆帕。西气东输工程已经基本建成，该管线全长为4210千米，管径1016毫米，设计压力为10兆帕，设计输送量为每年120×108立方米，该工程的建成，标志着我国天然气管道技术得到了长足发展。 1.3 成品油管道 现阶段，我国的成品油管道技术已经逐渐发展成熟，具有输送品种多、规模大的特征，可以对重质油品、液化石油气、石油化工产品、柴油、汽油、煤油等进行运输。 世界最大的成品油管道是科洛尼尔管道，其可以对118种牌号的成品油进行
(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201910198231.0 (22)申请日 2019.03.15 (71)申请人 湘潭大学 地址 411105 湖南省湘潭市雨湖区羊牯塘 街道湘潭大学 (72)发明人 罗光明 王玉仁 裴廷睿 田淑娟 邓清勇 朱江 (51)Int.Cl. F17D 5/02(2006.01) G01V 3/10(2006.01) (54)发明名称 一种下水管道堵塞检测方法 (57)摘要 本发明提出了一种下水管道堵塞检测方法。 本发明的检测原理：通过线圈以非接触的方式对 被测下水管道外表面施加正弦信号激励并在接 收端测量响应；当正弦信号激励产生磁场B0时， 在下水管道内部感应出交变涡流ΔB，当管道内 有堵塞物时涡流感应产生二次交变磁场B0+ΔB 会变化，因涡流的大小受到管道内部堵塞物电导 率σ分布的影响，因此通过检测涡流磁场ΔB的 变化，由就可以重建管道内堵塞物的 电导率σ分布图。通过计算机可以显示出下水管道内部电导率σ的变化情况，从而确定下水管道堵塞的具体位置。本发明方法具有：检测便捷、不需要破坏管道、不必预先铺设检测设备、节省开支、效率高、工作量小、抗干扰强等优点，迎合市 场需求。权利要求书2页 说明书4页 附图2页CN 109882741 A 2019.06.14 C N 109882741 A
1.一种下水管道堵塞检测方法，所述方法至少包含以下几个步骤： 步骤一、外电路加载正弦波激励信号，再通过功率放大器使得激励线圈产生激励磁场B0； 步骤二、在激励磁场B0的作用下被测管道周围产生涡流，根据法拉第定理涡流将产生磁场ΔB，此时接收线圈将接收到的磁场强度为B0+▽B，其中▽ B与B0有以下关系： P为被测管道几何常数，ε0为空间的介电常数，εr 为被测物的介电常数， σ为被测物电导率，j为电流密度；涡流电场E可以表示为：E＝-jwA -Δφ其中w是角频率，A表示磁矢位，φ表示标量电位，▽为梯度系数； 再根据麦克斯韦方程组推导出电磁场与电流的关系控制方程： 由：▽·D＝ρ，可以推导出：D＝εE，由电流连续性方程：▽·j＝-jw ρ 推导出：▽·(j+jw εE)＝0 上式中的jw εE为位移电流密度,ρ为电向密度，D为电位移矢量，H为磁场强度，ε为介电常数，▽为梯度系数，B为磁感应强度；将欧姆定律的微分形式：j＝σ·E代入到麦克斯韦方程中可以得到： ▽[(σ+jωε)▽φ]＝jωA ·▽σ(σ+jωε)R； 步骤三、计算研究区域接收线圈的电压v和电导率σ，(1)没有堵塞物时主磁场产生的磁矢位A p 与有堵塞物时的磁矢位A相等，(2)不考虑位移电流； 根据(1)、(2)可将磁矢位A用A p 代替，简化为如下两个式，标量φ通过求解下面的差分方 程得到： 根据电磁感应定理v＝-jw ·φ， 且 A T 为激励线圈磁场，得到接收 线圈的感应电压为：权 利 要 求 书1/2页2CN 109882741 A
油气管道泄漏检测应对事故技术一览 2014-04-13能源情报 能源情报按：先是青岛爆燃，接着是兰州石化管道泄露污染饮用水，都是管道惹的祸。管道安全一向被企业重视，但为何还是屡次出现事故？看看这些检测泄露的技术吧。 文/苏欣中油工程设计西南分公司 油气长输管道发生泄漏的原因多种多样，但大致可以分为：(1)管道腐蚀：防护层老化、阴极保护失效, 以及腐蚀性介质对管道外壁造成的腐蚀和传输介质的腐蚀成分对管道内壁造成的腐蚀；(2)自然破坏：由于地震、滑坡等自然灾害以及气候变化使管道发生翘曲变形导致应力破坏；(3)第三方破坏：不法分子的盗窃破坏, 施工人员违章操作, 野蛮施工造成的破坏；(4)管道自身缺陷：包括管道焊接质量缺陷, 管道连接部位密封不良, 未设计管道伸缩节, 材料等原因。油气管道泄漏不仅给生产、运营单位造成巨大的经济损失，而且会对环境造成破坏、严重影响沿线居民的身体健康和生命安全。 1 检漏技术发展历史
国外从上个世纪70年代就开始对管道泄漏检测技术进行了研究。早在1976年德国学者R.Isermann和H. Siebert就提出以输入输出的流量和压力信号经过处理后进行互相关分析的泄漏检测方法；1979年Toslhio Fukuda提出了一种基于压力梯度时间序列的管道泄漏检测方法；L.Billman和R.Isermann在1987年提出采用非线性模型的非线性状态观测器的检漏方法；A.Benkherouf在1988年提出了卡尔曼滤波器方法；1991 年Kurmer 等人开发了基于Sagnac 光纤干涉仪原理的管道流体泄漏检测定位系统；1993年荷兰壳牌(shell)公司的X.J.Zhang 提出了统计检漏法；1999年美国《管道与气体杂志》报道了一种称作“纹 影”( Schlieren)的技术，即采用空气中的光学折射成象原理可用于管道检漏；2001年Witness提出了采用频域分析的频域响应法，其基本思想是将管道系统的模型转换到频域进行泄漏检测和定位分析；2003年Marco Ferrante提出了采用小波分析的方法，利用小波技术对管道的压力信号进行奇异性分析，由此来检测泄漏。 我国对于管道泄漏技术的研究起步较晚，但发展很快。1988年方崇智提出了基于状态估计的观测器的方法；1989年王桂增提出了一种基于Kullback信息测度的管线泄漏检测方法；1990年董东提出了采用带时变噪声估计器的推广Kalman 滤波方法；1992年提出了负压波法泄漏检测法；1997, 1998年天津大学分别采用模式识别、小波分析等技术对负压波进行了很大程度的改进；1997年唐秀家等人首次提出基于神经网络的管道泄漏检测模型；1999年张仁忠等提出了压力点分析(PPA)法和采集数据与实时仿真相关分析法相结合的方法；2000年胡志新等提出了分布式光纤布拉格光栅传感器的油气管道监测系统；2002年崔中兴等介绍了声波检漏法；2003年胡志新提出了基于Sagnac 光纤干涉仪原理的天然气管道泄漏检测系统理论模型；2003年潘纬等利用小波分析方法来分析信号的奇异性及奇异性位置,来检测天然气管线泄漏；2003年夏海波等提出了基于GPS 时间标签的管道泄漏定位方法；2004年白莉等提出了一致最大功效检验探测泄漏信号；2004年吴海霞等运用负压波和质量平衡原理,采用模糊算法和逻辑判断法,利用压力、流量和输差三重机制实现了对原油管道的泄漏监测及定位、原油渗漏监测和报警；2004年伦淑娴等利用自适应模糊神经网络系统的去噪方法可以提高压力信号；2005年张红兵等介绍了根据管道的瞬态数学模型，并应用特征线法求解进行不等温输气管道泄漏监测；2005年刘恩斌等研究了一种新型的基于瞬态模型的管道泄漏检测方法,并对传统的特征线法差分格式进行了改进,将其应用于对管道瞬态模型的求解；2005年朱晓星等提出了将仿射变换的思想应用到基于瞬态压力波的管道泄漏定位算法中；2005年白莉等等将扩展卡尔曼滤波算法,应用于海底管道泄漏监测与定位；2006年白莉等利用多传感器的信息融合思想,提出分布式检测与决策融合方法进行长距离海底管线泄漏监测；2006年提出了一种基于Mach-Zehnder光纤干涉原理的新型分布式光纤检漏测试技术。 2 泄漏检测技术方法 对于检漏技术的分类，现在没有统一的规定，根据检测过程中所使用的测量手段不同，分为基于硬件和软件的方法；根据测量分析的媒介不同可分为直接检测法
油气管道外检测涵盖内容 目录 1、管线资料收集................................................................................... 12、阴极保护设施及运行资料................................................................ 13、管道埋深测定................................................................................. 24、地面装置检查................................................................................... 25、水工保护设施情况............................................................................ 26、管道外防腐层绝缘性能检测及评价................................................ 27、管道外防腐层缺陷点检测................................................................ 28、土壤腐蚀性调查............................................................................... 29、开挖探坑检测................................................................................... 310、管道阴极保护有效性评价.............................................................. 411、管道附属设施检测.......................................................................... 412、杂散电流干扰检测.......................................................................... 413、穿跨越段检查................................................................................. 514、提交的成果资料 (5) 1、管线资料收集 管道普查、检测前期资料收集、准备工作收集与管道有关的各种资料、数据，为检测工作全面开展提供原始数据支持，主要包括以下内容： 1.1管线资料 1）管道走向带状图；
油气管道检测技术研究现状
油气管道检测技术研究现状 2014年5月8日
目录 1 外检测方法 (4) 1.1 管道本体检测 (4) 1.1.1 超声导波检测技术 (4) 1.1.2 射线检测法 (6) 1.1.3 涡流检测 (8) 1.1.4 瞬变电磁检测技术（TEM）.. 8 1.2防腐层及阴保系统检测 (9) 1.2.1 多频管中电流测试法（PCM）9 1.2.2 密间距电位测量方法（CIPS） (10) 1.2.3 标准管/地点位检测技术（P/S） (10) 1.2.4 皮尔逊监测技术（PS） (10) 1.3 泄漏检测 (11) 1.3.1 光纤检测法 (11) 1.3.2 声频检测法 (12) 1.3.3 液体浓度检测法 (12) 1.4 其他 (13) 2 内检测方法 (15) 2.1 漏磁检测技术 (16) 2.1.1 轴向磁场检测技术 (16) 2.1.2 横向磁场检测技术 (16) 2.1.3 螺旋磁场检测技术 (17) 2.2 超声检测技术 (18) 2.2.1 相控阵超声波检测器 (18) 2.2.2 弹性波管道检测器 (20) 2.2.3 基于电磁超声的管道检测器21 2.2.4 适用于气体管道检测的超声波
腐蚀检测器 (22) 2.3 多种内检测方法的结合应用 (23) 3 结束语 (24) 参考文献 (25) 长输管道在服役时主要受到内、外两个不同环境的腐蚀，内部环境的腐蚀主要指管道运输介质石油和天然气中的H2S、Cl- 及H2O 引起的腐蚀，此外还有管道内应力等引起的腐蚀。一般采用清理管道以去除污物或者往输送介质中加入缓蚀剂等措施来减缓内腐蚀。外腐蚀一般因管道涂层/防腐层破坏、土壤腐蚀等造成，管道外腐蚀检测一般是检查涂层/防腐层及阴极保护防腐系统。根据管道检测实施部位的不同，可将管道检测技术分为外检测技术和内检测技术两大类。 1 外检测方法 根据检测对象的不同，管道外检测又可分为管道本体检测、防腐层及阴保系统检测以及泄漏检测。 1.1 管道本体检测 1.1.1 超声导波检测技术 超声导波检测系统是利用探头上的压电陶瓷等材料和管壁紧密结合，激发出低频超声波信号，在钢管中的频率范围为5~60kHz，传播速度为3260m/s，声波从固定在管道周围的探头环发射[1]。与传统的超声波检测相比，超声导波技术具有突出特点：一方面，在结构的一点处激励超声导波由于传播路径衰减小的特性，可以沿构件传播多