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通用焊接工艺规范1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接1.1焊前准备1.1.1 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录A.0.1的规定.1.1.2 焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
1.1.3 焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于20 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。
油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。
1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；1.1.5 焊缝的设臵应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：（1）钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm；（2）除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。
同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径；（3）不宜在焊缝及其边缘上开孔。
（4）不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物粘污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。
1.1.6 焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。
焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
常用焊材烘干温度及保持时间见表4。
表4 常用焊材烘干温度及保持时间接上表：1.2.8 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。
焊接技术规范焊接是一种重要的连接方法，广泛应用于各个行业。
为了确保焊接连接的质量和安全性，提高焊接工艺的标准化水平，制定了一系列的焊接技术规范。
本文将对焊接技术规范的内容进行详细介绍。
一、焊接材料的选择在焊接过程中，选择合适的焊接材料是至关重要的。
焊接材料应根据焊接对象和要求的性能，综合考虑强度、韧性、耐腐蚀等因素来进行选择。
常用的焊接材料有焊丝、焊条、焊剂等。
二、焊接设备的选择焊接设备的选择应根据焊接对象和焊接方式来确定。
常见的焊接设备有电弧焊机、气体保护焊机、激光焊接设备等。
在选择焊接设备时，要考虑设备的功率、稳定性和可靠性，以及是否符合相关标准要求。
三、焊接工艺控制焊接工艺控制是焊接过程中的关键环节。
在焊接前，应进行适当的准备工作，如清洁焊接表面、预热焊接区域等。
在焊接过程中，要控制焊接电流、电压、速度等参数，以保证焊接质量。
同时，还要注意焊接过程中的环境条件，如温度、湿度等。
四、焊接质量检测焊接完成后，需要进行焊接质量检测，以确保焊缝的质量和连接的可靠性。
常用的焊缝检测方法有目测检测、无损检测、金相检测等。
根据焊接对象和要求，选择合适的检测方法进行焊缝的评估和检验。
五、焊接安全注意事项焊接过程中存在一定的危险性，所以需要注意焊接安全。
首先要穿戴合适的防护用品，如焊接面罩、焊接手套、防火衣等。
其次要确保焊接环境通风良好，避免产生有害气体的聚集。
同时，还要注意焊接区域的火灾风险和电击风险，确保焊接操作的安全。
六、焊接技术标准为了规范焊接操作，提高焊接质量，制定了一系列的焊接技术标准。
焊接技术标准包括焊接工艺规程、焊接质量评定标准、焊接材料标准等。
在实际焊接操作中，要遵守相应的焊接技术标准，以确保焊接质量和工艺的合理性。
总结：焊接技术规范在焊接工艺中起着至关重要的作用。
通过选择合适的焊接材料和设备，控制焊接工艺，进行质量检测，注意焊接安全，并遵守焊接技术标准，可以保证焊接连接的质量和安全性。
不断提高焊接技术规范的水平，有助于推动焊接行业的发展，提高焊接工艺的标准化程度。
关于焊接的规范焊接是一种常见而重要的工艺，广泛应用于各行各业。
为了确保焊接质量和安全性，焊接必须按照一定的规范进行。
本文将介绍焊接的规范要求，包括焊接前的准备、焊接材料的选择、焊接过程的操作规范，以及焊后的检验和评定。
一、焊接前的准备在进行焊接前，必须进行充分的准备工作。
首先，应清洁并处理待焊接的工件表面，确保其免受污染和氧化。
其次，需要对焊接设备进行检查和维护，确保其正常工作，并保证焊接电源的稳定性和电流的准确度。
此外，还需选择合适的焊接方法和焊接材料，并根据工作环境和要求，确定合适的焊接工艺参数。
二、焊接材料的选择焊接材料的选择直接影响到焊接的质量和性能。
在选择焊条、焊丝或焊剂时，应考虑工件的材料、厚度和焊接位置等因素。
焊接材料的选择应符合相关标准和规范要求，确保焊接接头的强度、耐腐蚀性和气密性。
同时，还要注意焊接材料的储存和保养，避免受潮、受污染等情况，造成焊接质量的降低。
三、焊接过程的操作规范焊接过程需要严格按照操作规范进行，确保焊接接头的质量和可靠性。
在焊接前，必须对焊接设备进行调试和预热，确保焊接电弧的稳定性和热输入的均匀性。
焊接操作中，应保持适当的焊接电流和电压，控制焊接速度和焊缝形状，同时保持良好的焊接姿势和操作技巧。
焊接过程中，还需要注意防止气孔、夹渣、裂纹等焊接缺陷的产生，并及时采取纠正和措施。
另外，根据不同的焊接方法和工件要求，还需采取适当的焊接工艺控制和保护措施，以确保焊接接头的质量和稳定性。
四、焊后的检验和评定焊接完成后，必须进行焊后的检验和评定。
通过目视检查、尺寸测量、力学性能测试等手段，判断焊接接头的质量和符合程度。
对于特定要求的焊接接头，还需进行无损检测和化学成分分析等进一步的检验和评定。
只有通过检验和评定合格的焊接接头，才能够正式使用或交付使用。
总之，在焊接过程中，遵循焊接的规范要求是至关重要的。
准备工作的充分和细致，材料的合理选择，操作规范的严格遵守，以及焊后的检验和评定，都能够保证焊接接头的质量和安全性。
焊接技术规范(共6页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--焊接技术规范3.1焊接前准备工作2.2.2焊工必须掌握焊接技术理论和实际操作技能，并取得国家劳动部门颁发的焊工操作证书。
2.2.3焊工除具备必须的理论知识和实际操作能力外，还应具备良好的职业素养，能切实遵守各项制度的规定，并认真进行焊接质量自检。
3.1.1在焊工上岗作业前，分包商应对其进行培训和考核，考核内容包括：做2块氩弧焊、电弧焊试样进行评定，合格后按电弧焊点焊、电弧焊连续焊、氩弧焊连续焊、氩弧焊及电弧焊连续焊规定四类焊接作业许可范围，严禁越类施焊。
3.1.2分包商应做好上述焊工培训和考核记录，并报总包商审批。
3.1.3检查材料的表面质量，如保护膜或镀层是否无划伤、碰伤，外表面是否无锈蚀、色泽是否正常等，不合格的料件严禁进入下道工序，并做好检查记录。
3.1.4检查料件外形及尺寸是否符合要求，如平整度、长度及对角线尺寸、断面尺寸、变形等，不合格的料件严禁进入下道工序，并做好检查记录。
3.1.5焊接前对所需焊接部位进行细致统筹，认真辨认，开好坡口，清理焊接区域，预先需要矫正的材料应处理得当，保证矫正时不破坏材料。
3.1.6槽体焊接坡口要求：为保证槽体焊缝质量，槽体对接焊缝采用两面焊接，外面采用钨极氩弧焊，内面采用手工电弧焊，故要求开X型坡口，采用手执砂轮机磨制坡口。
3.1.7仔细检查调试焊机，工装夹具，做好焊接防护措施，保证焊接安全及材料外形、表面质量在焊接时不被损坏。
3.1.8在材料上正确划定焊接工艺基准线。
3.1.9准备好焊接平台。
3.1.10在安装现场的焊接作业属特种作业管理的范畴，必须提前在总包商项目部办理动火作业审批手续；若是高处焊接作业，则还应遵守登高作业的相关规定。
3.1焊接3.2.1焊接前应再次对构件进行校正，按、要求进行。
3.2.2焊条及焊丝的选用必须与母材相适应，对碳钢应符合GB5117-1995的规定，对不锈钢应符合GB983-1995的规定，详见下表：合理选择焊接顺序，避免焊接时产生空间冲突，一般焊接先下后上，先中部后两边，先大构件后小构件，先大焊缝后小焊缝，由内而外进行施焊，必要时考虑使用合适的夹具以减少焊接变形。
14种常用钎焊工艺方法与技术规范钎焊是一种常见的焊接方法，广泛应用于金属制品、航空航天、机械制造、建筑等领域。
下面将介绍14种常用的钎焊工艺方法与技术规范。
1.火焰钎焊：使用氧乙炔火焰进行钎焊，通常用于低温钎焊。
2.电阻钎焊：利用电流通过工件产生热量，将钎料熔化并连接工件。
3.电弧钎焊：利用电焊机产生的电弧将钎料熔化并连接工件。
4.真空钎焊：在低压或真空条件下进行钎焊，避免氧化反应。
5.惰性气体保护钎焊：利用氩气等惰性气体进行保护，防止氧化。
6.爆破钎焊：在钎焊过程中加入定时爆破药剂，提高钎焊质量。
7.块料钎焊：使用金属块料作为钎料，直接加热熔化后连接工件。
8.焊盘钎焊：使用特殊焊盘进行钎焊，保护工件和钎料。
9.超声波钎焊：利用超声波产生的摩擦热进行钎焊。
10.坩埚钎焊：将钎料放入坩埚中进行加热，然后将熔化的钎料倒入连接工件。
11.光束钎焊：利用激光束照射工件进行钎焊。
12.电子束钎焊：利用电子束对工件进行加热和钎焊。
13.感应钎焊：利用感应加热将钎料熔化并连接工件。
14.激光钎焊：利用激光进行钎焊，具有较高的精度和速度。
在进行钎焊时，还需要遵循一些技术规范：1.先清洁工件表面，去除氧化物、油脂等污染物。
2.钎焊前进行预热，提高钎焊质量和连接强度。
3.控制钎焊温度，防止过热或过冷引起焊接质量问题。
4.控制加热时间，避免过长或过短的加热时间影响钎焊质量。
5.控制钎料的使用量，确保钎料能充分填充连接间隙。
6.进行钎焊后，要对焊缝进行清理，去除焊渣和氧化物。
7.钎焊后进行表面处理，提高防腐性和美观度。
8.进行焊接质量检验，确保焊接接头的强度和密封性。
9.钎焊过程中要注意安全，佩戴防护设备，防止伤害。
10.根据具体工件的材料和要求选择合适的钎焊方法和钎料。
总之，钎焊是一种常用的焊接方法，在实际应用中有着广泛的用途。
掌握不同的钎焊工艺方法和遵循相应的技术规范，可以提高钎焊质量，确保焊接接头的强度和密封性。
焊接标准规范焊接是一种常见的金属连接方式，广泛应用于工业生产和建筑领域。
为了确保焊接质量和安全性，制定了一系列的焊接标准规范，以指导焊接工作者进行操作。
本文将介绍焊接标准规范的相关内容，以便大家更好地了解和遵守这些规定。
首先，焊接标准规范包括了焊接材料的选择和质量要求。
在进行焊接作业时，必须选择符合规范要求的焊接材料，包括焊条、焊丝、焊剂等。
这些材料必须符合相关的国家标准，以确保焊接接头的质量和可靠性。
同时，焊接材料的质量也直接影响到焊接接头的强度和耐腐蚀性能，因此必须严格按照规范要求进行选择和使用。
其次，焊接标准规范还包括了焊接工艺的要求。
在进行焊接作业时，必须按照规范要求选择合适的焊接方法和焊接参数，包括焊接电流、电压、焊接速度等。
同时，还需要对焊接接头的准备和清洁工作进行严格控制，以确保焊接接头的质量和外观。
此外，还需要对焊接过程中的温度和气氛进行控制，以防止焊接接头出现气孔、裂纹等质量缺陷。
另外，焊接标准规范还规定了焊接接头的检测和评定方法。
在完成焊接作业后，必须对焊接接头进行全面的检测和评定，以确保其质量和可靠性。
这包括了外观检测、尺寸检测、力学性能检测等多个方面，必须按照规范要求进行操作。
只有通过了严格的检测和评定，焊接接头才能够被认定为合格，才能够投入使用。
最后，焊接标准规范还规定了焊接作业的安全要求。
在进行焊接作业时，必须严格遵守相关的安全操作规程，包括焊接区域的防护、焊接作业人员的防护等。
同时，还需要对焊接设备和工具进行定期的检查和维护，以确保其正常运行和安全使用。
只有做好了安全防护工作，才能够有效地预防焊接作业中的安全事故发生。
总之，焊接标准规范是保障焊接质量和安全的重要依据，必须严格遵守和执行。
只有在遵守了相关的规范要求，才能够确保焊接接头的质量和可靠性，保障工程项目和生产作业的安全。
因此，我们每一个从事焊接作业的人员都应该加强对焊接标准规范的学习和理解，做到严格遵守和执行，为实现安全、高质量的焊接作业贡献自己的力量。
金属结构焊接规范介绍本文档旨在提供金属结构焊接的规范和标准，以确保焊接过程的安全性和质量。
质量要求1. 所有焊缝应符合设计要求，具有适当的强度和耐久性。
2. 焊接过程中应避免产生裂纹、熔花、气孔和夹渣等问题，确保焊缝的完整性。
3. 焊接应均匀而连续，无明显的间断或错位。
4. 焊接表面应干净、光滑，不应有明显的腐蚀或污染。
工艺要求1. 焊接前应对金属结构进行彻底的清洁和除锈处理，确保焊接区域的表面光洁。
2. 焊缝准备应符合设计要求，包括焊缝形状、倒角和间隙等参数。
3. 使用适当的焊接方法和焊接材料，确保焊接过程的可靠性和稳定性。
4. 控制焊接电流、电压和焊接速度等参数，以获得理想的焊接效果。
5. 焊接过程中应监控焊接温度和变形情况，并采取适当的措施进行调整和修正。
检验要求1. 焊缝应进行非破坏性检测，以验证焊接质量。
2. 可选择采用X射线或超声波等方法进行焊缝的缺陷检测。
3. 对于关键焊缝，应进行破坏性检测，以评估焊接连接的强度和可靠性。
安全要求1. 焊接操作人员应具备相关的技能和培训，确保焊接安全。
2. 使用适当的个人防护装备，包括焊接手套、面罩和防护眼镜等。
3. 在焊接过程中应严格遵守防火和防爆措施，确保工作环境的安全。
4. 定期进行设备检查和维护，以确保焊接设备的安全和正常运行。
以上是金属结构焊接的规范和标准，详细的操作指南和技术细节请参考相关资料和标准。
*注意：本文档提供的信息仅供参考，请在实际操作中遵循适用的法律法规和标准要求。
本文档不对信息的准确性和完整性作出保证。
*。
焊接件通用技术规范1.目的为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求，特制订本规范。
2.范围如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定（含规范和图纸）、或已给出的规定不全时，在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规范的要求。
3.一般要求3.1焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。
3.2焊接件材料和焊接材料3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。
3.2.2用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时应按照材料标准规定，验收合格后方准使用。
3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确认合格后方准使用。
3.2.4原材料下料前的形状偏差应符合有关标准规定，否则应予以矫正或另作他用（矫正可下料前校正，也可下料后校正），使之达到要求。
矫正后，钢材表面不应留有明显的损伤。
3.3焊接零件未注公差尺寸的形位公差3.3.1零件尺寸的极限偏差手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢）零件尺寸的极限偏差应符合表1规定。
3.2.2零件形位公差3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表2规定，直线度应在被测面的全长上测量。
表2 mm3.2.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表3的规定，歪扭误差应符合表4的规定。
表3 mm3.2.2.3板材与型材零件切割边棱对表面垂直度，不得大于表5规定。
图1 L—边棱长度；t—直线度3.2.2.4板材零件边棱之间的垂直度与平行度，不得大于相应尺寸的公差之半（见图2）。
t≤Δ图23.2.2.5型材零件切割断面对其表面的垂直度以及型材零件切割断面的平行度，不得大于型材零件切割断面之间的尺寸公差之半（见图3）。
图33.2.2.6弯曲成型的筒体零件尺寸的极限偏差、圆角和弯角，（≥5mm钢板）应符合表6规定。
建筑钢筋焊接规范在建筑结构中，钢筋是起到连接和增强作用的关键部分。
钢筋的连接方式多种多样，其中焊接作为一种常见的方式，它连接牢固、结构紧凑、美观得到了广泛使用。
然而，不正确的焊接方法会给建筑结构造成极大的危害，如焊接缺陷、强度低、致裂纹、易断裂等问题。
因此，为了保证建筑结构的安全性和耐久性，国家制定了严格的钢筋焊接规范。
下面将介绍一些常用于建筑结构的焊接规范。
1.焊接材料的选择焊接材料必须符合国家的标准，它们需要能够适应钢构件的强度等级，同时焊接材料必须具有良好的焊接性能，另外，还需要针对不同的用途和环境来选择。
2.焊接方法的选择在选择焊接方法时，需要考虑不同的焊接要求和实际情况，如焊接材料的厚度、尺寸、连接形式、环境等。
3.焊缝的准备焊缝的准备是一个很关键的步骤，不良的准备可能导致焊接接头出现缺陷等问题。
因此，焊接过程前需要进行严格的准备，如清洁焊接部位、调整间隙、磨除毛刺等。
4.焊接参数的选择焊接参数的选择需要根据不同的焊接过程要求来确定。
当规定了焊接参数后，需要进行焊接试样检测，如拉伸、弯曲、冲击等检测方法，来验证焊接的质量。
5.焊接过程的控制焊接过程控制中需要严格遵守安全操作规程、操作规范和规程，确保操作标准化。
操作中必须注意避免操作失误，同时还需要按照操作流程进行连续可靠的检测。
6.焊后处理焊接完毕后，需要对焊接区域进行检测测、去除瑕疵缺陷等处理，以确保焊后质量的稳定。
总体来说，建筑施工中钢筋焊接质量直接影响到建筑结构的安全性和耐久性。
通过遵照国家的钢筋焊接规范，选择正确的焊接材料、焊接方法、控制焊接过程等措施，才能提高焊接接头的强度和连接的牢固度，确保建筑结构的安全和稳固。
焊接钢管规范钢管是一种重要的建筑材料，被广泛应用于建筑结构、输送系统等领域。
而焊接是将两个或多个钢管连接在一起的常用方法，然而如果焊接不规范，就会对结构造成严重的影响，甚至可能引发安全事故。
因此，正确的焊接钢管规范至关重要。
一、焊接前准备工作在焊接前，需要进行准备工作，以确保焊接能够顺利进行。
首先是钢管的准备。
钢管应该进行清洗，以去除表面的污垢、油脂和锈屑。
其次，需要对焊接区进行准备。
对于普通焊接，应将管端端部削平，以保证管端之间的距离一致，以及焊接质量的均匀性。
对于高频焊接，也需要将管端端部进行加工，以消除材料的应力，并保持管段之间的连接。
二、焊接操作在进行焊接时，需要注意一些规范，以确保连接质量。
首先是选择合适的焊接方法。
一般来说，电弧焊、高频焊和氩弧焊是常见的焊接方法，其中氩弧焊的质量最高，用于高要求的场合。
同时，在选择电弧焊时，应注意当前的电流和电压。
如果电流过小或电压过低，就会导致焊接不良。
除了焊接方法，还需选择合适的焊接材料。
焊接材料应与钢管本身相适应，以确保焊接的质量。
并且在焊接过程中加入钎焊粉，可以提高焊接强度和耐腐蚀性。
三、焊接后的处理焊接完成后，需要对焊缝进行检查和处理。
首先是检查焊缝的质量。
焊缝应该均匀不松散，焊缝处不能出现裂缝。
其次是进行无损检测。
这个过程可以通过X光、超声波等成像技术进行。
最后是对焊接缝进行防腐处理。
端头、焊缝和接头都需涂上防腐油漆，以防止氧化和腐蚀。
总之，焊接钢管是一项复杂的工作，需要掌握规范的方法和操作技巧。
通过正确的准备工作、焊接方法和焊后处理，可以保证钢管的连接质量和安全性。
常规平焊的焊接方法平焊平焊时，由于焊缝处在水平位置，熔滴主要靠自重自然过渡，所以操作比较容易，允许用较大直径的焊条和较大的电流，故生产率高。
如果参数选择及操作不当，容易在根部形成未焊透或焊瘤。
运条及焊条角度不正确时，熔渣和铁水易出现混在一起分不清的现象，或熔渣超前形成夹渣。
平焊又分为平对接焊和平角接焊。
1.平对接焊（1）不开坡口的平对接焊当焊件厚度小于6mm时，一般采用不开坡口对接。
焊接正面焊缝时，宜用直径为3~4mm的焊条，采用短弧焊接，并应使熔深达到板厚的2/3，焊缝宽度为5~8mm，余高应小于1.5mm，如图2-1所示。
对不重要的焊件，在焊接反面的封底焊缝前，可不必铲除焊根，但应将正面焊缝下面的熔渣彻底清除干净，然后用3mm焊条进行焊接，电流可以稍大些。
焊接时所用的运条方法均为直线形，焊条角度如图2-2所示。
在焊接正面焊缝时，运条速度应慢些，以获得较大的熔深和宽度；焊反面封底焊缝时，则运条速度要稍快些，以获得较小的焊缝宽度。
图２－２平面对接焊的焊条角度运条时，若发现熔渣和铁水混合不清，即可把电弧稍微拉长一些，同时将焊条向前倾斜，并往熔池后面推送熔渣，随着这个动作，熔渣就被推送到熔池后面去了，如图2-3所示。
图2-3 推送熔渣的方法3214图2-4 对接多层焊（2）开坡口的平对接焊当焊件厚度等于或大于6mm时，因为电弧的热量很难使焊缝的根部焊透，所以应开坡口。
开坡口对接接头的焊接，可采用多层焊法（图2-4）或多层多道焊法（图2-5）。
123456789101112图2-5 对接多层多道焊多层焊时，对第一层的打底焊道应选用直径较小的焊条，运条方法应以间隙大小而定，当间隙小时可用直线形，间隙较大时则采用直线往返形，以免烧穿。
当间隙很大而无法一次焊成时，就采用三点焊法（图2-6）。
先将坡口两侧各焊上一道焊缝（图2-6中1、2），使间隙变小，然后再进行图2-6中缝3的敷焊，从而形成由焊缝1、2、3共同组成的一个整体焊缝。
但是，在一般情况下，不应采用三点焊法。
312图2-6 三点焊法的施焊次序在焊第二层时，先将第一层熔渣清除干净，随后用直径较大的焊条和较大的焊接电流进行焊接。
用直线形、幅度较小的月牙形或锯齿形运条法，并应采用短弧焊接。
以后各层焊接，均可采用月牙形或锯齿形运条法，不过其摆动幅度应随焊接层数的增加而逐渐加宽。
焊条摆动时，必须在坡口两边稍作停留，否则容易产生边缘熔合不良及夹渣等缺陷。
为了保证质量和防止变形，应使层与层之间的焊接方向相反，焊缝接头也应相互错开。
多层多道焊的焊接方法与多层焊相似，所不同的是因为一道焊缝不能达到所要求的宽度，而必须由数条窄焊道并列组成，以达到较大的焊缝宽度（图2-5）。
焊接时采用直线形运条法。
在采用低氢型焊条焊接平面对接焊缝时，除了焊条一定要按规定烘干外，焊件的焊接处必须彻底清除油污、铁锈、水分等，以免产生气孔。
在操作时，一定要采用短弧，以防止空气侵入熔池。
运条法宜采用月牙形，可使熔池冷却速度缓慢，有利于焊缝中气体的逸出，以提高焊缝质量。
2.平角接焊平角接焊主要是指T形接头平焊和搭接接头平焊，搭接接头平焊和T形接头平焊的操作方法类似，所以这里不作单独介绍。
T形接头平焊在操作时易产生咬边、未焊透、焊脚下偏（下垂）、夹渣等缺陷，如图2-7所示。
咬边下垂图2-7 T形接头平焊在操作时易产生的缺陷为了防止上述缺陷，操作时除了正确选择焊接参数外，还必须根据两板的厚度来调节焊条的角度。
如果焊接两板厚度不同的焊缝时，电弧就要偏向于厚板的一边，使两板的温度均匀。
常用焊条角度如图2-8所示。
T形接头的焊接除单层焊外也可采用多层焊或多层多道焊，其焊接方法如下。
（1）单层焊焊脚尺寸小于8mm的焊缝，通常采用单层焊（一层一道焊缝）来完成，焊条直径根据钢板厚度不同在3~5mm范围内选择。
焊脚尺寸小于5mm的焊缝，可采用直线形运条法和短弧进行焊接，焊接速度要均匀，焊条角度与水平板成45°，与焊接方向成65°~80°的夹角。
焊条角度过小会造成根部熔深不足；角度过大，熔渣容易跑到前面造成夹渣。
在使用直线形运条法焊接焊脚尺寸不大的焊缝时，将焊条端头的套管边缘靠在焊缝上，并轻轻地压住它，当焊条熔化时，会逐渐沿着焊接方向移动。
这样不但便于操作，而且熔深较大，焊缝外表也美观。
焊脚尺寸在5~8mm时，可采用斜圆圈形或反锯齿形运条法进行焊接，但运条速度不同，否则容易产生咬边、夹渣、边缘熔合不良等现象。
正确的运条方法如图2-9所示，a点至b点运条速度要稍慢些，以保证熔化金属与水平板很好熔合；b点至c点的运条速度要稍快些，以防止熔化金属下淌，当从b点运条到c点时，在c点要稍作停留，以保证熔化金属与垂直板很好熔合，并且还能避免产生咬边现象，c点至b点的运条速度又要稍慢些，才能避免产生夹渣现象及保证根部焊透；b点至d点的运条速度与a点至b点一样要稍慢些；d点至e点与b点至c点相同，e点与c点相同，要稍作停留。
整个运条过程就是不断重复上述过程。
同时在整个运条过程中，都应采用短弧焊接。
这样所得的焊缝才能宽窄一致，高低平整，不产生咬边、夹渣、下垂等缺陷。
图2-9 平角焊的圆圈形运条在T形接头平焊的焊接过程中，往往由于收尾弧坑未填满而产生裂缝。
所以在收尾时，一定要保证弧坑填满，具体措施可参阅焊缝收尾法。
（2）多层焊焊脚尺寸在8~10mm时，可采用两层两道的焊法。
焊第一层时，可采用3~4mm直径的焊条，焊接电流稍大些，以获得较大的熔深。
采用直线形运条法，在收尾时应把弧坑填满或略高些，这样在焊接第二次收尾时，不会因焊缝温度增高而产生弧坑过低的现象。
在焊第二层之前，必须将第一层的熔渣清除干净，如发现有夹渣，应用小直径焊条修补后方可焊第二层，这样才能保证层与层之间紧密的熔合。
在焊第二层时，可采用4mm 直径的焊条，焊接电流不宜过大，电流过大会产生咬边现象。
用斜圆圈形或反锯齿形运条法施焊，具体运条方法与单层焊相同。
但是第一层焊缝有咬边时，在第二次焊接时，应在咬边处适当多停留一些时间，以弥补第一层咬边的缺陷。
（3）多层多道焊当焊接焊脚尺寸大于10mm的焊缝时，如果采用多层焊，则由于焊缝表面较宽，坡度较大，熔化金属容易下垂，给操作带来一定的困难。
所以在实际生产中都采用多层多道焊。
焊脚尺寸为10~12mm时，一般用两层三道来完成。
焊第一层（第一道）时，可采用较小直径的焊条及较大焊接电流，用直线形运条法，收尾与多层焊的第一层相同。
焊完后将熔渣清除干净。
焊第二道焊缝时，应覆盖不小于第一层焊缝的2/3，焊条与水平板的角度要稍大些（图2-10中a），一般为45°~55°，以使熔化金属与水平板很好熔合。
焊条与焊接方向的夹角仍为65°~80°，用斜圆圈形或反锯齿形运条，运条速度除了在图2-9中的c点、e点上不需停留之外，其他都一样。
焊接时应注意熔化金属与水平板要很好熔合。
ａｂ图２－１０ 多层多道焊的焊条角度焊接第三道焊缝时，应覆盖第二道焊缝的1/3~1/2。
焊条与水平板的角度为40°~45°（图2-10中的b），角度太大易产生焊脚下偏现象。
一般采用直线形运条法，焊接速度要均匀，不宜太慢，因为速度慢了容易产生焊瘤，使焊缝成形不美观。
如果发现第二道焊缝覆盖第一层大于2/3时，在焊接第三道时可采用直线往复运条法，以避免第三道焊缝过高。
如果第二道覆盖第一道太少时，第三道焊接时可采用斜圆圈运条法，运条时在垂直板上要稍作停留，以防止咬边，这样就能弥补由于第二道覆盖过少而产生的焊脚下偏现象。
如果焊接焊脚尺寸大于12mm以上的焊件时，可采用三层六道、四层十道来完成，如图2-11所示。
焊脚尺寸越大，焊接层数、道数就越多。
１２３４５６１２３４５６７８９１０图２－１１多层多道焊的 焊道排列在实际生产中，如果焊件能翻动时，应尽可能把焊件放成图2-12所示船形位置进行焊接，这种位置是最佳的焊接位置。
因为船形焊时，能避免产生咬边、下垂等缺陷，而且操作方便，易获得平整美观的焊缝，同时，有利于使用大直径焊条和大电流，不但能获得较大的熔深，而且能一次焊成较大断面的焊缝，能大大提高生产率。
采用船形焊时，运条采用月牙形或锯齿形运条法。
焊接第一层采用小直径焊条及稍大电流，其他各层与开坡口平对接焊相似。
图１２ 船形焊常用焊接材料最小预热温度1.本表是根据SN200-2010标准中公式计算得出。
2.计算碳当量时，按材料所含物质的最大含量计算。
3.当碳当量大于0.5时，本表中所列温度仅供参考20CrMn 0.41 158 35CrMn0.53 248 40CrMn0.63 323 20CrMnMo0.45 188 40CrMnMo0.66 345 20CrNi0.37 128 40CrNi 0.59 2931Cr18Ni9 1Cr18Ni9Ti不锈钢的焊接性能良好，没有冷裂倾向，一般不需要预热，冬季室外焊接时预热到30-50℃即可。
0Cr18Ni9(304)00Cr19Ni10(304L)焊接接头的坡口形式常用焊接方法代号本部分标准摘自SN200-2010标准，图纸中有要求，一律按图纸要求执行，如图纸中没有明确要求，按本标准执行摘自GB/T5185-2005(与ISO4063-1998等效)该标准中的建议焊接方法仅供参考，拟定焊接工艺时，应根据现场实际条件及工艺装备进行调整。
焊接件未注公差本表摘自SN200-2010焊接部分，其含义为如果图纸中没有明确标注公差，均以此作为必须遵守的最低要求。
1.长度尺寸（适用于外部尺寸，内部尺寸，台阶尺寸，宽度尺寸和中心距尺寸）2. 直线度平行度和平面度本公差表适用于焊接和焊接组件的总尺寸，也适用于局部长度。
3. 角度尺寸(角度公差以角的短边为基准边，长度从图纸中标明的基准点算起如图8-12)为了把角度尺寸换算成长度尺寸，以便进行测量，另外给出了各个角度公差对应的正切值。
最大允许偏差值用正切值乘以短边长度得出（单位为mm）。
