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XXX
毕业设计(论文)
谐波齿轮减速器设计及性能仿真
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希望能帮到你 摘 要
谐波传动是一个相对较新类型的传输。新的运动转换原理，新的啮合特性，但柔性部件的发展有这样的传输原因需要专门的理论。与一般的齿轮传动比，体积小，重量轻，精度高，低噪音等相比。由于谐波传动柔轮的存在可以产生变形控制波动，从而使啮合原理，算术几何，强度计算，结构设计，与传统的刚性构件面向实质上是一个很大的区别。
关键词: 谐波、有限元、三维、减速机
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希望能帮到你 Abstract
《装备制造技术）＞２０１２年第９期
汽车微电机中蜗杆斜齿轮啮合传动设计
魏敏’，魏勇
（１．广西机电职业技术学院，广西南宁５３０００７；２．科博达重庆汽车电子有限公司，重庆４０１３３２）
摘要：为了提高汽车微电机的工程塑料斜齿轮与蜗杆啮合传动副的使用寿命及降低噪声，简单分析了斜齿轮与蜗杆
传动的啮合理论基础，并介绍了这种啮合传动的设计计算方法。 关键词：蜗杆；斜齿轮；啮合传动
中图分类号：ＴＨ１３２．４ 文献标识码：Ａ 文章编号：１６７２－５４５Ｘ（２０１２）０９—００４９—０３
汽车中的雨刮、天窗、摇窗、座椅等电机，都采用
的是永磁直流电机。永磁直流电机具有体积小、输出
功率大、启动力矩大、正反转控制方便等优点，但永 磁直流电机的转速较高，一般在３ ０００～５ ０００ ｒ／ｍ，根
据其在汽车上具体部位的使用要求，一般输出转速相 对较低，在几转到几十转，因此，常需要在永磁直流电
机的输出端加蜗轮副减速机构以组成低速电机。
在机械传动结构中，渐开线圆柱蜗轮蜗杆传动，
可以实现大传动比，而且工作平稳，噪声小，还可以 实现自锁。但其缺点是沿齿线滑动速度大，导致传动
效率降低，润滑效果不好，发热量大。为了既保持渐
开线圆柱蜗杆蜗轮传动的优点，又能最大程度上限 制其缺点，在汽车电机减速机构的蜗轮副传动中，并
不是使用常规的蜗轮蜗杆副传动，而是用工程塑料
制作的斜齿轮代替蜗轮。
塑料相对于钢材有着较多的优点，如价格便宜，
质量轻，具有抗噪音和非导电性，在啮合过程中，具 有更好的摩擦特性等，同时，塑料斜齿轮与蜗轮相
比，适用于模具注射成型，减速器结构紧凑、安装方
便，适合批量生产，既节约材料成本又降低加工成
本，因此在汽车电机中得到广泛采用。
１ 斜齿轮与蜗杆传动的啮合理论基础
在直齿圆柱齿轮啮合传动中，轮齿的整个齿宽同
时进入接触，当转动一定角度后，整个齿宽又突然分
离，从而使传动不够平稳，冲击造成的噪音较大。为了
e
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题 目 谐波齿轮减速器的设计与建模
学生姓名 e 学号 e
所在学院 机 械 学 院
专业班级 机 械 制 造 及 其 自 动 化
指导教师 e __ __
完成地点 ___
2009 年 6 月 10 日
e
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谐波齿轮减速器的设计与建模
作者：e
（e）
指导老师：e
[摘要]：谐波齿轮传动是50年代中期，随着空间技术的发展，在薄壳弹性变形的理论基础上发展起来的一种新型的传动技术。我国从1961年开始谐波齿轮传动方面的研制工作，并且在研究、试制和使用方面取得了较大的成绩。但是在民用产品应用中，谐波减速器存在着传动“爬行”和“丢步的现象严重影响其谐波齿轮类产品的设计制造，也制约着其产品的不断推广，是该产品亟待解决的技术难题。本文主要介绍了谐波齿轮传动的原理，发展历史，应用领域，发展趋势及其优缺点。前半部分介绍了谐波齿轮减速器的设计计算，为了更好地分析谐波齿轮传动，后半部分用PRO/E建立了三维模型。写出了主要零件的绘制过程，并展示了各个零部件，最后给出了装配图。
[关键词]：谐波齿轮，传动设计，三维模型，装配
e
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The design and modeling of harmonic gear reducer
Author：e
(e)
Tutor: e
[Abstract]Harmonic gear transmission is developed with the of space science and thchnology in mid 50s,on the basis of
内齿轮与外齿轮啮合中心距
内齿轮与外齿轮啮合中心距的意义与应用
1. 引子
在机械工程领域，齿轮是一种常见且重要的传动装置，用于把动力或运动传递给其他机械部件。内齿轮与外齿轮作为齿轮传动的两种常见形式，其啮合中心距对传动效果具有重要影响。
2. 内齿轮与外齿轮的定义
内齿轮是指齿轮的齿面朝内，外齿轮则相反，齿面朝外。它们通过啮合中心距确定传动效果。
3. 内齿轮与外齿轮啮合中心距的意义
3.1 传动效率
内齿轮与外齿轮的啮合中心距直接影响齿轮传动的传动效率。合理选择啮合中心距可降低摩擦损失、振动和噪音，提高传动效率。
3.2 传动比
啮合中心距还决定了内齿轮与外齿轮的传动比。通过调整啮合中心距，我们能够实现不同的速比转速，满足不同传动要求。
3.3 轴向力与径向力
啮合中心距还会对齿轮传动中的轴向力与径向力产生影响。合理调整啮合中心距，可降低齿轮传动中的力矩和应力，提高传动可靠性。
3.4 结构设计
在齿轮传动的结构设计中，内齿轮与外齿轮的啮合中心距直接关系到传动装置的轴线布局、轴向间隙、尺寸和强度分配等，必须经过仔细计算和调整。
4. 内齿轮与外齿轮啮合中心距的计算方法
啮合中心距的计算涉及多个参数，包括齿数、模数、压力角等，需要根据具体情况使用相关公式计算。一般来说，通过齿轮几何计算可以得到理论啮合中心距，然后结合实际工程要求进行调整与优化。
5. 应用案例
内齿轮与外齿轮的啮合中心距在各种机械设备中广泛应用。以车辆变速箱为例，通过合理选择啮合中心距，可以实现不同档位的转速需求，并平衡传动效率与结构强度。在工业机械设备中，合理调整啮合中心距能够优化传动装置的结构设计，并满足复杂工况下的运行要求。
6. 个人观点和理解
内齿轮与外齿轮的啮合中心距作为齿轮传动中的重要参数，在设计与应用中需要给予足够的重视。我认为，在传动效率、传动比、轴向力与径向力、结构设计等方面，合理选择和优化啮合中心距能够提高齿轮传动的性能与可靠性。齿轮几何计算与实际工程结合的方法对于正确计算和调整啮合中心距至关重要。
