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精益管理五个基本原则：价值、价值流、流动、拉动、完美。
1、精益管理，源自于精益生产，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务。
精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存。
2、生产必须要由需求拉动，推迟产品的制造直到有客户需要这种产品，而不是把原料“推”到生产线，造成库存。
3、精益思想的要点是价值，价值只能由最终的顾客定义，只有当顾客的需求被满足时才有意义。
，越是在发生问题的源头进行管理或改善，失败成本越小，管理效果越好。
比如产品质量问题，在市场上被客户投诉所造成的质量损失最为惨重，在产品出货或生产过程中发现问题质量损失会小些。
何为“精益”近期在很多网络论坛上，报刊上都能看到“精益”的字眼，大家在大谈关于精益的各种报道时，有没有细细想过“精益”到底是什么?精益一词来自于日本丰田汽车的生产运作模式，英文——LEAN, 在用作形容词时可形容“瘦的, 贫乏的, 欠收的”，通俗的解释就是干枯的，没有剩余的。
当然大家在学习“TOYOTA PRODUCTION WAYS”时，就能很具体的理解“精益”的实质含义。
一位朋友在我给他们做精益生产培训时对精益的解释是：我们兢兢业业的做事，就是精益。
大家不难明白，他所说的“兢兢业业”只是代表我们的工作态度和技术能力。
那么到底精益是什么呢?从这么几个方面来对它分析，也许你更能透彻地理解精益的内涵：1、精益是一种思维模式在生产活动开展的过程中，我们一直主观认为只有企业为我们提供了“完整”的生产条件，才能组织生产，从表面的意义上来讲是没有什么不妥之处的，中国有句古话“巧妇难为无米之炊”，事实上也的确如此。
不过从深层次去思考，你会发现，我们的思维方式有一定的狭隘性和片面性。
例如对于装半杯水的杯子，乐观的人会说“这个杯子中‘还’剩半杯水”，而另一个条件完备主义者可能会说“这个杯子中‘只’有半杯水”。
虽然仅仅是“还”和“只”的差别，却体现了两种思维的模式，这就是精益要倡导的“还”模式。
任何时候，我们必须从心理上给自己勇气，因为无法提供足够的生产资源就认为办不到的人，也许能办到很容易办到的事情，而我们所说的精益是“还剩半杯水”思维，要去做常规、容易之外的事。
在生产资源不充足的情况下，我们可以组织现有资源能做的产品先生产，后续再补充不足的生产资源形成批量循环生产，这样既降低了库存，缩短了生产周期，提高了现金流，又能满足客户的需求，使生产与筹备两不误，不是很好么。
你也许要改变一下常规的思维去重新考虑如何来做“精益”，当然也要考虑“精益”到底要从哪里开始。
并不是你节约了一颗螺钉就“精益”了，也不是你进行了一台设备的改进，你的生产就“精益”了。
对精益的理解和认识精益是一种源自日本的管理理念，起源于20世纪50年代，其核心目标是通过消除生产过程中的浪费，提高生产效率和质量，从而提高企业的竞争力。
精益分为精益生产和精益管理两个方面，它们相辅相成，共同推动企业的持续发展。
精益生产，又称为丰田生产方式，主要通过生产流程的优化和精细化的现场管理来实现生产过程的精简化和高效化。
精益生产的核心理念包括：价值、价值流、流动、按需生产、完美、稳定性、简约、立即行动等。
它强调从顾客需求出发，通过不断地优化生产过程，实现对顾客需求的快速响应，提高顾客满意度。
精益生产方式已经在世界范围内得到了广泛的应用和推广，成为了许多企业提高竞争力的有效途径。
精益管理则主要关注企业的组织管理、人力资源和领导力等方面。
精益管理强调领导力、团队协作、持续改进、员工参与和顾客导向等核心价值，通过培养企业的内部文化，提高员工的执行力和管理潜能，从而实现企业的持续改进和长期发展。
精益管理可以帮助企业提高员工的工作效率，降低成本，提升企业的竞争力。
对于我国企业来说，理解和实践精益具有重要意义。
首先，精益可以帮助企业提高生产效率和质量，降低成本，从而提高市场竞争力。
其次，精益有助于企业培养高素质的人才，提高员工的工作能力和职业素养。
最后，精益可以推动企业实现可持续发展，为社会作出积极贡献。
要理解和实践精益，企业需要从以下几个方面入手：首先，企业应当明确精益的核心价值观，将其融入企业的战略规划和经营活动中。
其次，企业需要建立精益的组织结构和人才队伍，培养员工的参与意识和创新能力。
最后，企业应持续改进，不断优化生产过程，实现企业的持续发展。
总之，精益是一种以顾客需求为导向，通过消除浪费、提高效率和质量，实现企业持续发展的管理理念。
企业要想在激烈的市场竞争中立于不败之地，就必须深入理解和实践精益，将其作为企业发展的指导思想，努力提高企业的核心竞争力。
可编辑修改精选全文完整版精益管理心得体会精益管理心得体会（通用5篇）某些事情让我们心里有了一些心得后，心得体会是很好的记录方式，从而不断地丰富我们的思想。
那么如何写心得体会才能更有感染力呢？以下是小编收集整理的精益管理心得体会（通用5篇），仅供参考，希望能够帮助到大家。
精益管理心得体会1在集团的号召和带领下，XX公司XX项目部积极响应并开展了对于精益管理的学习和实践活动。
学习让我们了解到精益管理的概念始创于日本丰田汽车公司，精益管理包括两个要素：“精”和“益”。
“精”即为少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量；“益”即为多产出经济效益，实现企业和个人升级的目标。
丰田公司的生产方式原则为“杜绝一切形式的浪费”。
反观我们自身的工作流程，各个环节同样也存在不同程度的浪费：重复沟通的浪费、等待时间的浪费、因资料分类整理无序造成的各种浪费等等。
发现这些浪费加以整顿改善，并形成新的流程和制度，这将大大减少时间、人力、金钱的成本，此为“精”；成本的降低将带来利润的增加，此为“益”。
公司开展了一系列的精益管理实践工作。
首先，积极开展对员工的精益管理培训，与兄弟公司开展各项对标学习，并在各部门内部成立精益管理工作小组，收集部门层面上能减少投入、减少消耗各种资源的项目或工作流程。
其次，启动公司员工“快速改善”提案的落实，做到月人均1条，将“快速改善”工作常态化，落实到员工个人身上，每位员工都在用心发现与实践中体会到精益管理带来的切实效用。
最后，对以上收集到的的信息进行整理和分析，将普遍存在的，收效甚好的改善方案一一罗列，编写入新的流程，制度化规范化。
精益管理是一个永无止境的精益求精的过程，在这个过程中，全员积极热情地参与其中，把日常琐碎、具体、细微的工作做到极致，这将为个人和公司的提升共同带来不可估量的收益。
精益管理心得体会2精益管理，源自于精益生产，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学，简单地讲就是以最小的资源投入，包括人力、资金、时间等，创造出尽可能多的价值，为顾客提供最新的产品和及时的服务，而这无疑是公司发展壮大到一定程度所必须走的一条路。
5个精益原则范文精益是一种生产方式和管理模式，致力于减少浪费、提高效率、提升质量，以满足客户需求。
精益原则是指在精益思想指导下，组织和企业遵循的一系列基本原则，用于指导管理和运营。
下面我们将介绍5个精益原则：1.客户价值：客户是企业存在的根本，能够为客户创造价值是企业赖以生存的基础。
在精益管理中，企业应该始终将客户价值放在首位，以客户需求为导向，关注客户的利益和满意度。
企业需要不断改善产品和服务，以提高客户价值，满足客户的需求，提升客户忠诚度。
2.流程优化：精益管理强调优化价值流程，减少浪费，提高效率。
企业需要深入了解自己的生产和运营流程，识别并消除各种形式的浪费，包括等待时间、运输费用、库存积压等，从而提高生产效率和质量水平。
通过持续的改进和创新，优化企业的价值流程，实现资源最大化利用，降低成本，提高生产能力。
3.持续改进：精益管理强调持续改进的理念，不断追求完美，永不满足于现状。
企业需要建立改进的机制和文化，鼓励员工提出改进意见，推动组织不断学习和发展。
通过细化目标，制定具体计划，监控执行情况，及时调整和优化，实现全员参与、逐步改进的目标。
4.尊重人员：精益管理强调尊重人员，认为人员是企业发展的核心动力。
企业需要重视员工的意见和建议，鼓励团队合作，提升员工的专业能力和工作满意度。
企业需要提供培训和发展机会，激励员工发挥潜力，实现个人价值和组织目标的统一5.持续提升质量：精益管理强调质量第一，追求零缺陷，不断提高产品和服务质量水平。
企业需要建立质量保障体系，强化质量控制，加强过程监控，及时发现和解决质量问题。
企业需要不断优化产品设计和制造工艺，提高工艺稳定性和可靠性，确保产品达到预期要求。
总结来说，精益管理的5个原则是客户价值、流程优化、持续改进、尊重人员和持续提升质量。
这些原则共同构成了精益管理的核心理念，指导企业实现高效生产、提高竞争力和创造持续增长的价值。
企业如果能够贯彻这些原则，并结合实际情况灵活应用，必将取得长足的进步，并获得可持续发展。
精益知识点总结归纳整体内容：1. 什么是精益2. 精益的目标3. 精益的原则4. 精益的工具和技术5. 精益的应用场景6. 精益的优势和挑战7. 总结1. 什么是精益精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产管理方法，源自于日本的丰田生产体系。
它通过识别并消除生产过程中的浪费，提高生产效率，降低成本，提高产品质量，最终实现以客户为导向的生产和价值创造。
2. 精益的目标精益生产的目标是提供超过客户期望的产品和服务，同时以更高的生产效率和更低的成本来实现。
通过减少浪费和提高生产流程的稳定性和可靠性，精益生产可以不断提高产品的价值和质量，从而在市场上保持竞争力。
3. 精益的原则精益生产的核心原则包括：价值流、价值流映射、流程、拉动、极致的生产、持续的改善。
价值流是指产品或服务在生产过程中所经历的一系列步骤。
精益生产通过价值流映射来分析和优化价值流，从而去除不必要的步骤和浪费，提高生产效率。
流程、拉动、极致生产和持续改善则是精益生产的关键概念，以确保生产流程的稳定和高效。
4. 精益的工具和技术精益生产使用了多种工具和技术来实现生产流程的优化和改进，其中包括：课题单、5S、持续改善、标准化工作、SMED等。
这些工具和技术帮助企业识别和去除生产过程中的浪费，提高生产效率和质量。
5. 精益的应用场景精益生产可以应用于任何生产性质的企业和组织，尤其适用于制造业和服务业。
在制造业中，精益生产可以帮助企业提高生产效率和减少成本；在服务业中，精益生产可以帮助企业提高服务质量和客户满意度。
6. 精益的优势和挑战精益生产的优势在于它能够提高生产效率和质量，降低成本，提高客户满意度，增强企业竞争力。
然而，精益生产也面临着一些挑战，如对组织文化和管理理念的挑战，应用工具和技术的难度等。
7. 总结精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产管理方法，它通过去除不必要的步骤和浪费，提高生产效率和质量，从而为企业创造更大的价值。
精益生产的核心原则包括价值流、价值流映射、流程、拉动、极致的生产、持续的改善。
目录第1课：什么是精益（Lean） (3)第2课：什么是TPS (4)第3课：什么是JIT (5)第4课：什么是浪费 (7)第5课：什么是3M（Muda,Mura,Muri） (9)第6课：什么是看板（kanban） (12)第7课：什么是自働化 (16)第8课：什么是均衡化 (18)第9课：什么是连续流 (21)第10课：什么是推动生产和拉动生产 (23)第11课：什么是TT/CT/LT (27)第12课：什么是SMED (29)第13课：什么是山积表（Yamazumi） (32)第13课：什么是ECRS (34)第14课：什么是防错 (36)第15课：什么是流程图 (41)第16课：什么是PDCA (43)第17课：什么是5Why (46)第18课：什么是A3 Report (49)第19课：什么是目视化管理 (51)第20课：什么是纸卡系统（Kaimishibai） (53)第21课：什么是OPL (55)第22课：什么是大部屋-Obeya (57)第23课：什么是标准作业 (61)第24课：什么是安灯系统（Andon） (65)第25课：什么是大野耐一圈 (68)第26课：什么是“三现”主义 (69)第27课：什么是Gemba walk (71)我们一起学精益-第28课：什么是单件流 (74)第29课：什么是物料超市 (77)第30课：什么是水蜘蛛 (80)第31课：什么是循环取货（Milk run） (83)第32课：什么是先进先出（FIFO ） (85)第33课：什么是双料箱系统（Two-bin System） (88)第34课：什么是线边物料（Border of Line） (90)第35课：什么是cell单元生产 (92)第36课：什么是低成本自动化（LCA ） (94)第37课：什么是接着线（Chaku-Chaku Line） (96)第38课：什么是自动卸料（Hanedashi） (99)第39课：什么是意大利面条图（Spaghetti Chart） (101)第40课：什么是价值、价值流、价值流图 (102)第41课：什么是问题和问题意识 (105)第42课：什么是改恶与改善 (107)第43课：什么是解决问题的步骤（PSP） (109)第44课：什么是内建质量 (113)第45课：什么是品管圈QCC (116)第46课：什么是鱼骨图 (118)第47课：什么是提案改善 (120)第48课：什么是改善周 (122)第49课：什么是TPM (124)第50课：什么是OEE (128)第51课：什么是自主保全（AM） (130)第52课：什么是计划保全（PM） (132)第53课：什么是3P-生产准备流程 (134)第54课：什么是战略部署（PD） (136)第55课：什么是工作教导 (142)第56课：什么是日常管理（DM） (144)第57课：什么是5S (146)第58课：什么是红牌作战 (150)第59课：什么是TOC (152)第60课：什么是SWOT分析 (154)第1课：什么是精益（Lean）精益生产（Lean Production），简称“精益”，利用杜绝浪费和无间断的作业流程，而非分批和排队等候的一种生产方式。
什么是精益精益是对英文Lean的一种翻译，Lean的一般含义，是指事物的一种极端或一种倾向，是带有瘦弱、贫瘠、细小、干瘦、扁平、精确、精准含义的一个英文词汇。
一、定义把这个词汇用于一种思想的描述、一种生产方式的描述、一种有效事物的描述，人们选用精益这个词汇，是非常妥贴的。
精益这个词汇，在中文里是"精益求精"的简称。
反映的是"少而精" 的概念，能够非常妥贴地表述上个世纪末在发达国家出现的"精益思想"、"精益企业"、"精益生产"，以及在农业、工业、建筑业、物流乃至军事领域的一种趋势。
二、词语用途1、精益思想精益思想是指运用多种现代管理方法和手段，以社会需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，有效配置和合理使用资源，最大限度地为企业谋求经济效益的一种新型的经营管理理念。
2、精益企业精益企业是精益生产沿产品价值流方向的扩大和延伸。
从价值流的概念可知，精益企业是一个企业群体，由若干个法律上相互独立和自主经营、但又同处于某类产品价值创造过程上下各环节，在生产、供应、销售等方面相互联系和相互依赖的不同公司或企业构成。
其使命就是在对产品价值创造过程进行共同分析的基础上，集中致力于产品价值的创造活动。
3、精益生产所谓精益生产，简言之，就是一种以满足用户需求为目标、力求降低成本、提高产品的质量、不断创新的资源节约型的生产方式。
4、精益管理《管理精益》中所描述的一种方式:精益通过提高员工的水平来保证产品开发。
在这个定义的基础上，这篇论文接下来解释了精益是怎样提高人员的水平的:方法就是解决问题。
这一定义揭示了以下管理实践的美妙之处:仔细设计你的工作，让你能够清晰地看见所发生的问题(以及同时出现的学习机会)，并在问题出现后以科学的方式解决。
精益的定义范畴精益是一种管理方法和思维方式，旨在提高组织的效率和质量，减少浪费和不必要的活动。
它是从丰田生产方式中发展起来的，后来被广泛应用于制造业和服务业。
精益的核心原则是通过消除浪费和不必要的活动来提高价值流动。
它强调以客户为中心，追求持续改进和团队合作。
下面将介绍精益的几个重要原则和如何在实践中应用它们。
1.价值流思维：精益强调要从整个价值流的角度来看待问题，而不是只关注单个环节或部门。
通过绘制价值流地图，可以清晰地了解价值的流动路径，找出浪费和不必要的环节，并进行改进。
2.浪费的识别和消除：精益认为任何与创造价值无关的活动都是浪费。
常见的浪费包括过产、等待、运输、库存、不必要的运动、不合格品等。
通过识别并消除这些浪费，可以提高效率和质量。
3.持续改进：精益强调持续改进的重要性。
它鼓励团队不断地寻找问题和改进的机会，并通过小步快走的方式进行试验和学习。
持续改进需要建立学习型组织，鼓励员工参与和贡献。
4.团队合作：精益倡导跨部门的合作和团队精神。
它强调要打破功能性壁垒，促进信息共享和沟通。
团队合作可以提高工作效率和质量，并增强员工的归属感和满意度。
5.质量第一：精益强调质量是一切工作的基础。
它提倡从源头上预防问题，而不是仅仅依靠检验和纠正。
通过建立可靠的工艺和标准化的工作方法，可以提高产品和服务的质量。
精益的应用范围非常广泛，不仅适用于制造业，也适用于服务业和行政管理。
下面将介绍一些实际应用案例。
1.生产线优化：在制造业中，精益可以应用于生产线的优化。
通过分析价值流，消除浪费和瓶颈，可以提高生产效率和质量。
2.库存管理：精益可以帮助企业优化库存管理。
通过减少库存和缩短供应链，可以提高资金周转率和响应能力。
3.服务流程改进：在服务行业中，精益可以应用于服务流程的改进。
通过识别并消除不必要的环节和等待时间，可以提高服务质量和客户满意度。
4.项目管理：精益可以应用于项目管理。
通过减少不必要的活动和优化资源分配，可以提高项目的交付效率和质量。
对精益的理解精益生产模式是指在生产过程中借助各种工具和方法来精细化生产，并在合理的情况下减少系统的浪费。
它不仅仅是一种生产方式，还是一种理念和文化，它可以帮助企业提高生产效率，降低成本，提高产品质量，提升员工素质，并且为企业打造出一个高效的管理体系。
下面是对精益理解的详细阐述：第一步：精益文化的价值体现精益文化是指一种重视效率和品质的企业管理之道，它把最小限度的资源用在最多的生产上。
具体体现在：1. 制造质量检验：减少生产过程中的废品和缺陷，从而提升产品品质。
2. 科学管理：通过生产工艺的优化和效率的提升，实现合理的资源调配，从而提高生产效率。
3. 职业技能培训：加强员工的技术培训，不断提升员工的工作技能和思维习惯，从而提高员工素质。
第二步：精益文化的实现方式精益文化的实现需要有一种适合企业的管理模式，这种模式通常具有以下特点：1. 推导理念：精益是一种管理理念，需要公司高层的重视与提倡。
2. 连续改进：靠着不断的改善，升级生产更先进的应用技术，从而实现更高的生产效率。
3. 团队合作：重视解决问题和创新思维的抽象能力，在团队合作得到突破性的解决方案。
第三步：精益改善的架构精益改善架构是一个灵活的组织体系，主要由以下部分构成：1. 带领者：带领整个团队进入精益文化的改变过程，并且组织好每一个营销点的管理工作。
2. 团队成员：由技工、技术员、质量控制员等从事生产的人员。
3. 流程改造：根据传统的生产流程，用更简化的流程指引流向，加快根据新工艺制定并试验安装改造后的流程。
4. 度量方法：对于流程和效果进行度量，了解改造的效果和影响，决定下一步改善的方向。
总之，精益生产依赖于先进技术、高效管理和强烈的改进意识。
企业应该注重现代化的生产、管理和思维，并不断提升员工素质，为创造一个高效能的企业文化不断努力。
