7 150T液压机液压系统设计
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液压机液压系统设计
攀枝花学院学生课程设计说明书题目：液压传动课程设计——小型液压机液压系统设计学生姓名：学号：所在院系：机电工程学院专业：机械设计制造及其自动化班级：指导教师：职称：攀枝花学院教务处制攀枝花学院本科学生课程设计任务书注：任务书由指导教师填写。
摘要液压机是一种用静压来加工金属、塑料、橡胶、粉末制品的机械，在许多工业部门得到了广泛的应用。
液压传动系统的设计在现代机械的设计工作中占有重要的地位。
液体传动是以液体为工作介质进行能量传递和控制的一种传动系统。
本文利用液压传动的基本原理，拟定出合理的液压传动系统图，再经过必要的计算来确定液压系统的参数，然后按照这些参数来选用液压元件的规格。
确保其实现快速下行、慢速加压、保压、快速回程、停止的工作循环。
关键词：液压机、课程设计、液压传动系统设计AbstractHydraulic machine is a kind of static pressure to the processing of metal, plastic, rubber, the powder product of machinery, in many industrial department a wide range of applications. The design of the hydraulic drive system in modern mechanical design work occupies an important position. Transmission fluid is the liquid medium for the work carried out energy transfer and control of a transmission system.This paper using hydraulic transmission to the basic principle of drawing up a reasonable hydraulic system map ,and then after necessary calculation to determine the liquid pressure system parameters , Then according to the parameters to choose hydraulic components specification. To ensure the realization of the fast down, slow pressure, pressure maintaining, rapid return, stop work cycle.Key words:hydraulic machine, course design, hydraulic transmission system design.目录摘要 (I)Abstract (II)1 任务分析 (1)1.1技术要求 (1)1.2任务分析 (1)2 方案的确定 (2)2.1运动情况分析 (2)3 工况分析 (3)3.1工作负载 (3)3.2 摩擦负载 (3)3.3 惯性负载 (3)3.4 自重 (3)3.5 液压缸在各工作阶段的负载值 (3)4 负载图和速度图 (5)5 液压缸主要参数的确定 (6)5.1 液压缸主要尺寸的确定 (6)5.2 计算在各工作阶段液压缸所需的流量 (6)6 液压系统图 (9)6.1 液压系统图分析 (9)6.2 液压系统原理图 (9)7 液压元件的选择 (11)7.1液压泵的选择 (11)7.2 阀类元件及辅助元件 (11)7.3油箱的容积计算 (12)8 液压系统性能的运算 (13)8.1 压力损失和调定压力的确定 (13)8.2 油液温升的计算 (14)8.3 散热量的计算 (15)结论 (17)参考文献 (18)1 任务分析1.1技术要求设计一台小型液压压力机的液压系统，要求实现快速空程下行—慢速加压—保压—快速回程—停止的工作循环，快速往返速度为V=5.6 m/min，加压速度1V=70mm/min,其往复运动和加速（减速）时间t=0.02s，压制力为320000N，运2动部件总重为40000N,工作行程400mm,（快进380mm，工进20mm）,静摩擦系数fs=0.2，动摩擦系数fd=0.1油缸垂直安装，设计该压力机的液压系统传动。
液压系统设计步骤
装载机旳构造原理-工作液压系统目前我国轮式装载机旳工作液压系统已发展到采用小阀操纵大阀旳先导工作液压系统。
但目前用得最多旳仍是机械式旳轮轴操纵工作液压系统。
图9所示为柳工ZL50C型装载旳轮轴操纵工作液压系统。
该系统由转斗缸1、动臂缸2、分派阀3、操纵杆7、工作泵8、软轴10等重要零部件构成。
该系统分派阀内带有控制系统最高压力旳主安全阀，此外在分派阀旳下面通转斗缸大小腔分别带有一种双作用安全阀（图中未画出）。
其作用是在工作装置运动过程中，转斗缸发生干涉时间起卸压力及补压作用。
两根操纵杆7通过两根软轴10直接操纵分派阀旳转斗阀及动臂阀，使定量齿轮工作泵8旳压力油进入转斗缸或动臂缸，使工作装置完毕作业运动。
图10a为该系统旳工作原理图。
2.1 设计环节液压系统旳设计环节并无严格旳次序，各环节间往往要互相穿插进行。
一般来说，在明确设计规定之后，大体按如下环节进行。
1）确定液压执行元件旳形式；2）进行工况分析，确定系统旳重要参数；3）制定基本方案，确定液压系统原理图；4）选择液压元件5）液压系统旳性能验算；6）绘制工作图，编制技术文献。
2.2 明确设计规定设计规定是进行每项工程设计旳根据。
在制定基本方案并深入着手液压系统各部分设计之前，必须把设计规定以及与该设计内容有关旳其他方面理解清晰。
1）主机旳概况：用途、性能、工艺流程、作业环境、总体布局等；2）液压系统要完毕哪些动作，动作次序及彼此联锁关系怎样；3）液压驱动机构旳运动形式，运动速度；4）各动作机构旳载荷大小及其性质；5）对调速范围、运动平稳性、转换精度等性能方面旳规定；6）自动化程序、操作控制方式旳规定；7）对防尘、防爆、防寒、噪声、安全可靠性旳规定；8）对效率、成本等方面旳规定。
设计计算环节1. 初选系统工作压力由机械设计手册表23.4-3 多种机械常用旳系统工作压力（小型工程机械工作压力为10-18ＭPa2. 液压缸尺寸旳选定采用差动连接时,按速比规定确定d/D,由表23.4-6得 d =0.71D由表23.4-7 常用内径D （mm ）选用D=63 d=45 活塞杆受压时2211A p A p mFw F -==η Fw-为实际受力，由载荷计算旳三个液压缸共受力109288.3N ；m η-液压缸旳效率，由机械设计手册查旳等于0.95241D A π=-无杆腔活塞有效作用面积; ()2242d D A -=π-有杆腔活塞有效作用面积; P1-液压缸工作腔压力（Pa ）；P2-液压缸回油腔压力（Pa ），初算时可参照表23.4-4取值为1MPa ；D-活塞直径；d-活塞杆直径。
7吨叉车液压系统设计
Harbin Institute of Technology综合课程设计（二）设计题目：7吨叉车双缸倾斜液压系统设计院系：机械设计制造及其自动化班级：1208103班设计者：张谦学号：1120810333指导教师：张辉设计时间：2015.11.30-2015.12.18哈尔滨工业大学目录1提升装置的设计 (1)2系统工作压力的确定 (2)3倾斜装置的设计 (2)4油路设计 (4)5液压阀的选择 (5)5.1提升系统液压阀选择 (6)5.2倾斜系统液压阀选择 (6)6液压泵的参数确定 (6)7输入功率计算 (7)8管路的尺寸 (7)8.1排油管路计算 (8)8.2吸油孔计算 (8)9油箱设计 (8)10系统温升验算 (9)11参考文献 (10)7.0吨叉车工作装置液压系统设计 1提升装置的设计根据设计条件，要提升的负载为7200kg ，因此提升装置需承受的负载力为：70009.8168670L F mg N ==⨯=为减小提升装置的液压缸行程，通过加一个动滑轮和链条（绳），对装置进行改进，如图1所示。
图1 提升装置示意图 由于链条固定在框架的一端，活塞杆的行程是叉车杆提升高度的一半，但同时，所需的力变为原来的两倍（由于所需的功保持常值，但是位移减半，于是负载变为原来的两倍）。
即提升液压缸的负载力为2137340L F N = 如果系统工作压力为210bar ，则对于差动连接的单作用液压缸，提升液压缸的活塞杆有效作用面积为532r 2137340=10 6.5410m 210L F A P --=⨯=⨯ 2-42r d =65.410m 4A π⨯所以活塞杆直径为d=0.091m ，查标准，取 d = 0.10m 。
根据液压缸的最大长径比20：1，液压缸的最大行程可达到2.0 m ，即叉车杆的最大提升高度为4.0m ，能够满足设计要求的2 m 提升高度。
因此，提升液压缸行程为1m ，活塞杆和活塞直径为100/140mm （速比2）、100/180mm （速比1.46），或100/200mm(速比1.33)。
液压机控制系统设计
摘要四柱液压机由主机及控制机构两大部分组成。
液压机主机部分包括液压缸、横梁、立柱及充液装置等。
动力机构由油箱、高压泵、控制系统、电动机、压力阀、方向阀等组成。
液压机采用PLC控制系统，通过泵和油缸及各种液压阀实现能量的转换，调节和输送，完成各种工艺动作的循环。
该系列液压机具有独立的动力机构和电气系统，并采用按钮集中控制，可实现手动和自动两种操作方式。
该液压机结构紧凑，动作灵敏可靠，速度快，能耗小，噪音低，压力和行程可在规定的范围内任意调节，操作简单。
在本设计中，通过查阅大量文献资料，设计了液压缸的尺寸，拟订了液压原理图。
按压力和流量的大小选择了液压泵，电动机，控制阀，过滤器等液压元件和辅助元件。
关键词：四柱；液压机；PLC联系QQ：598120552有全套资料含CAD图纸目录第1章绪论 (4)1.1概述 (4)1.2发展趋势 (6)第2章液压机本体结构设计 (8)2.1 液压机基本技术参数 (8)2.2 液压缸的基本结构设计 (9)2.2.1 液压缸的类型 (9)2.2.2 钢筒的连接结构 (9)2.2.3 缸口部分结构 (9)2.2.4 缸底结构 (9)2.2.5 油缸放气装置 (10)2.2.6 缓冲装置 (11)2.3 缸体结构的基本参数确定 (11)2.3.1 主缸参数 (11)2.3.2 各缸动作时的流量： (12)2.3.3 上缸的设计计算 (14)2.3.4 下缸的设计计算： ......................................................... 错误！未定义书签。
2.4 确定快速空程的供液方式、油泵规格和电动机功率 ............ 错误！未定义书签。
2.4.1 快速空程时的供油方式 ................................................. 错误！未定义书签。
2.4.2 确定液压泵流量和规格型号 ......................................... 错误！未定义书签。
小型液压机液压系统设计
刖百 (2)一工况分析 (3)二•负载循环图和速度循环图的绘制 (4)三•拟定液压系统原理图 (4)1-确定供油方式 (5)2.调速方式的选择 (5)4. 液压阀的选择 (8)5. 确定管道尺寸 (9)6. 液压油箱容积的确定 (9)7. 液压缸的壁厚和外径的计算 (9)8. 液压缸工作行程的确定 (9)9. 缸盖厚度的确定 (9)10 ......................................................................................................................... 最小寻向长度的确定 . (10)11 ......................................................................................................................... 缸体长度的确定.. (10)四•液压系统的验算 (10)1 •压力损失的验算 (10)2 ........................................................................................................................... 系统温升的验算 (12)3 ........................................................................................................................... 螺栓校核 (13)五•参考文献14作为现代机械设备实现传动与控制的重要技术手段，液压技术在国民经济各领域得到了广泛的应用。
液压压力机是压缩成型和压注成型的主要设备，适用于可塑性材料的压制工艺。
液压传动系统的设计与计算
液压传动系统的设计与计算[原创2006-04-09 12:49:44 ] 发表者: yzc741229液压传动系统设计与计算液压系统设计的步骤大致如下：1.明确设计要求，进行工况分析。
2.初定液压系统的主要参数。
3.拟定液压系统原理图。
4.计算和选择液压元件。
5.估算液压系统性能。
6.绘制工作图和编写技术文件。
根据液压系统的具体内容，上述设计步骤可能会有所不同，下面对各步骤的具体内容进行介绍。
第一节明确设计要求进行工况分析在设计液压系统时，首先应明确以下问题，并将其作为设计依据。
1.主机的用途、工艺过程、总体布局以及对液压传动装置的位置和空间尺寸的要求。
2.主机对液压系统的性能要求，如自动化程度、调速范围、运动平稳性、换向定位精度以及对系统的效率、温升等的要求。
3.液压系统的工作环境，如温度、湿度、振动冲击以及是否有腐蚀性和易燃物质存在等情况。
图9-1位移循环图在上述工作的基础上，应对主机进行工况分析，工况分析包括运动分析和动力分析，对复杂的系统还需编制负载和动作循环图，由此了解液压缸或液压马达的负载和速度随时间变化的规律，以下对工况分析的内容作具体介绍。
一、运动分析主机的执行元件按工艺要求的运动情况，可以用位移循环图(L—t)，速度循环图(v—t)，或速度与位移循环图表示，由此对运动规律进行分析。
1.位移循环图L—t图9-1为液压机的液压缸位移循环图，纵坐标L表示活塞位移，横坐标t表示从活塞启动到返回原位的时间，曲线斜率表示活塞移动速度。
该图清楚地表明液压机的工作循环分别由快速下行、减速下行、压制、保压、泄压慢回和快速回程六个阶段组成。
2.速度循环图v—t(或v—L)工程中液压缸的运动特点可归纳为三种类型。
图9-2为三种类型液压缸的v—t图，第一种如图9-2中实线所示，液压缸开始作匀加速运动，然后匀速运动，图9-2 速度循环图最后匀减速运动到终点；第二种，液压缸在总行程的前一半作匀加速运动，在另一半作匀减速运动，且加速度的数值相等；第三种，液压缸在总行程的一大半以上以较小的加速度作匀加速运动，然后匀减速至行程终点。
150T液压机设计计算说明书(1)
目录一150T液压机液压系统工况分析 (1)1.1工况分析 (1)1.2负载图和速度图的绘制： (2)二液压机液压系统原理图设计 (4)2．1自动补油的保压回路设计 (4)2．2释压回路设计： (4)2．3液压机液压系统原理图拟定 (5)三液压系统的计算和元件选型 (6)3．1确定液压缸主要参数： (6)3．2液压元件的选择 (8)四液压缸的结构设计 (14)4.1液压缸主要尺寸的确定 (14)4.2液压缸的结构设计 (16)五液压集成油路的设计 (18)六液压站结构设计 (19)六液压站结构设计 (20)6．1液压站的结构型式 (20)6．2液压泵的安装方式： (20)6.3液压油箱的设计 (20)6.4液压站的结构设计 (23)一 150t 液压机液压系统工况分析本机器适用于可塑性材料的压制工艺。
如冲压、弯曲、翻边、薄板拉伸等。
也可以从事校正、压装、砂轮成型、冷挤金属零件成型、塑料制品及粉末制品的压制成型。
本机器具有独立的动力机构和电气系统。
采用按钮集中控制，可实现调整、手动及半自动三种操作方式。
本机器的工作压力、压制速度、空载快速下行和减速的行程范围均可根据工艺需要进行调整，并能完成一般压制工艺。
此工艺又分定压、定程两种工艺动作供选择。
定压成型之工艺动作在压制后具有保压、延时、自动回程、延时自动退回等动作。
本机器主机呈长方形，外形新颖美观，动力系统采用液压系统，结构简单、紧凑、动作灵敏可靠。
该机并设有脚踏开关，可实现半自动工艺动作的循环。
1.1 工况分析本次设计用类比的方法初步确定了立式安装的主液压缸活塞杆带动滑块及动横梁在立柱上滑动下行时，运动部件的质量为500Kg 。
1．工作负载 工件的压制抗力即为工作负载：36150109.8 1.4710t F N =⨯⨯=⨯ 2. 摩擦负载 静摩擦阻力： 0.25009.8980fs F N =⨯⨯=动摩擦阻力： 0.15009.8490fd F N =⨯⨯=3. 惯性负载 0.3()5007500.2n v F m N t ∆==⨯=∆60.5100.02412000b F N =⨯⨯=自重： 4900G mg N == 4. 液压缸在各工作阶段的负载值：其中：0.9m η= m η——液压缸的机械效率，一般取m η=0.9-0.97。
150T四柱液压机液压系统毕业设计
1 绪论本设计的容是150T四柱液压机液压系统设计。
液压技术是机械设备中广泛采用的技术方式。
该技术采用液体作为工作介质，通过动力组件将机械能转换为液体的压力能，在通过管道、控制组件，借助执行组件将压力能转换为机械能，驱动负载实现运动，完成所需动作。
液压传动相对于机械传动来说是一门新技术，液压传动系统有液压泵、阀、执行器与辅助件等液压组件组成。
液压传动原理是把液压泵或原动机的机械能变为液压能，然后通过控制、液压阀和液压执行器，把液压能转变为机械能，以驱动工作机构完成所需的各种动作。
液压传动技术是机械设备中发展速度最快的技术之一，其发展速度仅次于电子技术，特别是近年来液压与微电子、计算机技术相结合，使液压技术的发展进入了一个新的阶段。
从70年代开始，电子学和计算机进入液压技术领域，并获得了重大的效益。
例如在产品设计、制造和测试方面，通过利用计算机辅助设计进行液压系统和组件的设计计算、性能仿真、自动绘图以与资料的采取和处理，可提高液压产品的质量、降低成本并大大提高交货周期。
总之，液压技术在与微电子技术紧密结合后，在微电脑或微处理器的控制下，可以进一步拓宽它的应用领域，使得液压传动技术发展成为包括传动、控制、检测在的一门完整的自动化技术，使它在国民经济的各个方面都得到了应用。
本文研究容是150T四柱液压机液压系统设计，整个设计过程基本上体现了一个典型的液压系统的设计思路。
液压传动在金属切削机床行业中得到了广泛的应用。
例如磨床、车床、铣床、钻床以与组合机床等的进给装置多采用液压传动，它可以在较大围进行无级调速，有良好的换向性能，并易实现自动工作循环。
组合机床是由具有一定功能的通用部件（动力箱、滑台、支承件、运输部件等）和专用部件（夹具、多轴箱）组成的高效率专用机床。
组合机床加工围广、自动化程度高，在机械制造业的成批和大量生产中得到了广泛的应用。
叠加阀是在60年代由美国双A公司等较早开发的，但品种规格少，且都以小通经为主。
液压系统设计：小型液压机方案
液压系统设计：小型液压机方案概述本文档旨在提供一种小型液压机的设计方案。
该方案将涵盖液压系统的设计要点和关键组件的选择。
通过遵循本文档中的设计方案，您将能够构建一台高效、可靠的小型液压机。
设计要点在设计小型液压机时，以下要点需要特别关注：1. 功能需求明确液压机的功能需求，包括最大工作压力、工作速度、工作行程等。
这些需求将直接影响系统设计和组件选择。
2. 液压系统布局设计合理的液压系统布局，确保液压元件的布置紧凑、管路简洁，以提高系统效率并降低能量损失。
3. 液压泵选择选择适当的液压泵以满足液压机的工作需求。
考虑泵的最大流量、压力能力和功率要求等因素。
4. 液压缸选择根据液压机的工作负荷和行程需求选择合适的液压缸。
考虑缸的工作压力范围、行程长度和负载能力等因素。
5. 控制阀选择选择合适的液压控制阀来实现液压机的控制功能。
根据机器的工作方式和需求，选择单向阀、先导阀、比例阀等控制元件。
6. 液压油选择选择具有良好润滑性和耐热性的液压油，并定期更换和维护油品，以确保系统的正常运行。
关键组件在小型液压机的设计中，以下组件是关键的：1. 液压泵液压泵是液压系统的动力源，它负责提供液压能量。
常见的液压泵类型包括齿轮泵、柱塞泵和叶片泵。
根据系统的需求和性能要求选择适当的液压泵。
2. 液压缸液压缸是液压机的执行元件，负责转化液压能为机械能。
选择适当的液压缸以满足液压机的工作负荷和行程要求。
3. 控制阀控制阀用于控制液压系统的流量和压力。
常见的控制阀包括单向阀、溢流阀、先导阀和比例阀等。
根据液压机的控制需求选择合适的控制阀。
4. 液压油箱液压油箱用于存储液压油，并提供冷却和过滤功能。
选择适当的液压油箱以确保系统的正常运行和润滑。
总结通过遵循本文档中的设计方案，您将能够设计出一台高效、可靠的小型液压机。
请根据液压机的具体需求和性能要求，选择适当的组件，并确保系统布局合理、管路简洁。
同时，定期维护和更换液压油，以确保系统的正常运行。
液压系统设计计算
液压系统设计计算有的液压系统简单，有的液压系统复杂。
这是由负载的工艺要求决定的。
我们在这里介绍的液压系统是简单的开关型液压系统，也即普通液压系统，不是伺服或者电液比例液压系统。
关于伺服或者电液比例液压系统，我们以后再研究。
我公司原有一台工程油缸试验台，采用的是高低压泵合流。
额定流量为100升，系统额定最高压力为31.5MPa。
为了突出重点，便于叙述，适当做了一些简化。
一液压基本回路一个实用的液压系统原理图都是由液压基本回路组成的。
液压基本回路可以在机械设计手册，或者其他液压设计资料中查到。
1 液压基本回路的分类设计资料中介绍的液压基本回路分类很详细。
但总括起来无非是，泵-电机组，压力控制回路，流量控制回路，方向控制回路和执行机构。
参看图1油缸试验台液压原理图。
在图1中，电机M1 Y112M-4和斜盘柱塞泵10YCY14-1B，电机Y160M-4和叶片泵YB1-80，组成泵-电机组，为系统提供动力；先导卸荷阀③,安全溢流阀④，电磁溢流阀⑤，组成压力控制回路；电液换向阀⑥和先导式液控单向阀⑦，组成方向控制回路。
一般说来，流量控制往往会伴随着压力的损失。
例如，在薄壁节流小孔中，流量d Q C A = （1） 此公式的使用条件为0.5l d≤。
式中Q —经过薄壁小孔的流量，3/m s ；d C —薄壁小孔流量系数，对于紊流，0.600.61d C = ； 0A —孔口面积，2m ； ρ—流体的密度，3/kg m ； p ∆—压力差，12p p p ∆=−，Pa ；d —小孔的直径，m ； l —小孔的长度，m 。
这种压力能损失往往转化为热能，使液压系统升温。
在理论上，变量泵不会因为流量或压力的变量产生能量损失。
2 液压基本回路的联结液压基本回路，特别是液压元件，在液压原理图中的联结，要么是并联，要么是串联。
二 液压系统原理图1 液压系统原理图应该包括的的基本内容一个符合要求的液压原理图除了表示系统外，还应该包括两个基本内容：液压元件明细表和电磁铁动作顺序表。
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150T 液压机液压系统设计一 绪论1.1 液压传动与控制概述液压传动与控制是以液体（油、高水基液压油、合成液体）作为介质来实现各种机 械量的输出（力、位移或速度等）的。
它与单纯的机械传动、电气传动和气压传动相比， 具有传递功率大，结构小、响应快等特点，因而被广泛的应用于各种机械设备及精密的 自动控制系统。
液压传动技术是一门新的学科技术，它的发展历史虽然较短，但是发展 的速度却非常之快。
自从 1795 年制成了第一台压力机起，液压技术进入了工程领域； 1906年开始应用于国防战备武器。
第二次世界大战期间，由于军事工业迫切需要反应快、精度高的自动控制系统，因 而出现了液压伺服控制系统。
从 60 年代起，由于原子能、空间技术、大型船舰及电子 技术的发展，不断地对液压技术提出新的要求，从民用到国防，由一般的传动到精确度 很高的控制系统，这种技术得到更加广泛的发展和应用。
在国防工业中：海、陆、空各种战备武器均采用液压传动与控制。
如飞机、坦克、 舰艇、雷达、火炮、导弹及火箭等。
在民用工业中：有机床工业、冶金工业、工程机械、农业方面，汽车工业、轻纺工 业、船舶工业。
另外，近几年又出现了太阳跟踪系统、海浪模拟装置、飞机驾驶模拟、船舶驾驶模 拟器、地震再现、火箭助飞发射装置、宇航环境模拟、高层建筑防震系统及紧急刹车装 置等，均采用了液压技术。
总之，一切工程领域，凡是有机械设备的场合，均可采用液压技术。
它的发展如此 之快，应用如此之广，其原因就是液压技术有着优异的特点，归纳起来液压动力传动方 式具有显著的优点：其单位重量的输出功率和单位尺寸输出功率大；液压传动装置体积 小、结构紧凑、布局灵活，易实现无级调速，调速范围宽，便于与电气控制相配合实现 自动化；易实现过载保护与保压，安全可靠；元件易于实现系列化、标准化、通用化； 液压易与微机控制等新技术相结合，构成“机-电-液-光”一体化便于实现数字化。
1.2 液压机的发展及工艺特点液压机是制品成型生产中应用最广的设备之一，自 19 世纪问世以来发展很快，液 压机在工作中的广泛适应性，使其在国民经济各部门获得了广泛的应用。
由于液压机的 液压系统和整机结构方面，已经比较成熟，目前国内外液压机的发展不仅体现在控制系 统方面，也主要表现在高速化、高效化、低能耗；机电液一体化，以充分合理利用机械 和电子的先进技术促进整个液压系统的完善；自动化、智能化，实现对系统的自动诊断 和调整，具有故障预处理功能；液压元件集成化、标准化，以有效防止泄露和污染等四 个方面。
作为液压机两大组成部分的主机和液压系统，由于技术发展趋于成熟，国内外机型 无较大差距，主要差别在于加工工艺和安装方面。
良好的工艺使机器在过滤、冷却及防 止冲击和振动方面，有较明显改善。
在油路结构设计方面，国内外液压机都趋向于集成 化、封闭式设计，插装阀、叠加阀和复合化元件及系统在液压系统中得到较广泛的应用。
特别是集成块可以进行专业化的生产，其质量好、性能可靠而且设计的周期也比较短。
近年来在集成块基础上发展起来的新型液压元件组成的回路也有其独特的优点，它 不需要另外的连接件其结构更为紧凑，体积也相对更小，重量也更轻无需管件连接，从 而消除了因油管、接头引起的泄漏、振动和噪声。
逻辑插装阀具有体积小、重量轻、密 封性能好、功率损失小、动作速度快、易于集成的特点，从 70 年代初期开始出现，至 今已得到了很快的发展。
我国从 1970 年开始对这种阀进行研究和生产，并已将其广泛 的应用于冶金、锻压等设备上，显示了很大的优越性。
液压机工艺用途广泛，适用于弯曲、翻边、拉伸、成型和冷挤压等冲压工艺，压力 机是一种用静压来加工产品。
适用于金属粉末制品的压制成型工艺和非金属材料，如塑 料、玻璃钢、绝缘材料和磨料制品的压制成型工艺，也可适用于校正和压装等工艺。
由于需要进行多种工艺，液压机具有如下的特点：（1） 工作台较大，滑块行程较长，以满足多种工艺的要求；（2） 有顶出装置，以便于顶出工件；（3） 液压机具有点动、手动和半自动等工作方式，操作方便；（4） 液压机具有保压、 延时和自动回程的功能， 并能进行定压成型和定程成型的操作， 特别适合于金属粉末和非金属粉末的压制；（5） 液压机的工作压力、压制速度和行程范围可随意调节，灵活性大。
二 150t 液压机液压系统工况分析本机器(见图 1.1)适用于可塑性材料的压制工艺。
如冲压、弯曲、翻边、薄板拉伸 等。
也可以从事校正、压装、砂轮成型、冷挤金属零件成型、塑料制品及粉末制品的压 制成型。
本机器具有独立的动力机构和电气系统。
采用按钮集中控制，可实现调整、手 动及半自动三种操作方式。
本机器的工作压力、压制速度、空载快速下行和减速的行程 范围均可根据工艺需要进行调整，并能完成一般压制工艺。
此工艺又分定压、定程两种 工艺动作供选择。
定压成型之工艺动作在压制后具有保压、延时、自动回程、延时自动 退回等动作。
本机器主机呈长方形，外形新颖美观，动力系统采用液压系统，结构简 单、紧凑、动作灵敏可靠。
该机并设有脚踏开关，可实现半自动工艺动作的循环。
2.2 工况分析本次设计在毕业实习调查的基础上，用类比的方法初步确定了立式安装的主液压缸 活塞杆带动滑块及动横梁在立柱上滑动下行时，运动部件的质量为500Kg。
1．工作负载 工件的压制抗力即为工作负载： 36 150109.8 1.4710 t F N=´´=´ 2. 摩擦负载 静摩擦阻力： 0.25009.8980 fs F N=´´=动摩擦阻力： 0.15009.8490 fd F N=´´= 3. 惯性负载 0.3 ()500750 0.2n v F m N t D ==´= D 6 0.5100.02412000 b F N=´´= 自重： 4900 G mg N== 4. 液压缸在各工作阶段的负载值：其中： 0.9 m h = m h ——液压缸的机械效率，一般取 m h =0.9-0.97。
工况负载组成 推力 F/ m h 启动8080 b fs F F F G N =+-= 8977.8N 加速8340 b fd m F F F F G N =++-= 9266.7N 快进7590 b fd F F F G N =+-= 8433.3N 工进1477590 fd t b F F F F G N =++-= 1641766.67N 快退 5390 fd b F G F F N =++= 5988.9N2.3 负载图和速度图的绘制：负载图按上面的数值绘制，速度图按给定条件绘制，如图：三 液压机液压系统原理图设计3．1 自动补油的保压回路设计考虑到设计要求，保压时间要达到5s，压力稳定性好。
若采用液压单向阀回路保压 时间长，压力稳定性高，设计中利用换向阀中位机能保压，设计了自动补油回路，且保 压时间由电气元件时间继电器控制，在0-20min内可调整。
此回路完全适合于保压性能 较高的高压系统，如液压机等。
自动补油的保压回路系统图的工作原理：按下起动按纽，电磁铁1YA通电，换向阀 6接入回路时，液压缸上腔成为压力腔， 在压力到达预定上限值时压力继电器 11 发出信号，使换向阀切换成中位；这时液压泵 卸荷，液压缸由换向阀M型中位机能保压。
当液压缸上腔压力下降到预定下限值时，压 力继电器又发出信号，使换向阀右位接人回路，这时液压泵给液压缸上腔补油，使其压 力回升。
回程时电磁阀2YA通电，换向阀左位接人回路，活塞快速向上退回。
3．2 释压回路设计：释压回路的功用在于使高压大容量液压缸中储存的能量缓缓的释放，以免她突然释 放时产生很大的液压冲击。
一般液压缸直径大于 25mm、压力高于 7Mpa 时，其油腔在排 油前就先须释压。
根据设计很实际的生产需要，选择用节流阀的释压回路。
其工作原理：按下起动按 钮，换向阀6的右位接通，液压泵输出的油经过换向阀6的右位流到液压缸的上腔。
同 时液压油的压力影响压力继电器。
当压力达到一定压力时，压力继电器发出信号，使换 向阀 5 回到中位，电磁换向阀 10 接通。
液压缸上腔的高压油在换向阀 5 处于中位（液压泵卸荷）时通过节流阀9、换向阀10回到油箱，释压快慢由节流阀调节。
当此腔压力 降至压力继电器的调定压力时，换向阀6切换至左位，液控单向阀7打开，使液压缸上 腔的油通过该阀排到液压缸顶部的副油箱 13 中去。
使用这种释压回路无法在释压前保 压，释压前有保压要求时的换向阀也可用M型，并且配有其它的元件。
机器在工作的时候，如果出现机器被以外的杂物或工件卡死，这是泵工作的时候， 输出的压力油随着工作的时间而增大，而无法使液压油到达液压缸中，为了保护液压泵 及液压元件的安全，在泵出油处加一个直动式溢流阀 1，起安全阀的作用，当泵的压力 达到溢流阀的导通压力时，溢流阀打开，液压油流回油箱。
起到保护作用。
在液压系统 中，一般都用溢流阀接在液压泵附近，同时也可以增加液压系统的稳定性。
使零件的加 工精度增高。
3．3 液压机液压系统原理图拟定上液压缸工作循环（1） 快速下行。
按下起动按钮，电磁铁1YA通电，这时的油路为： 液压缸上腔的供油的油路变量泵1—换向阀6右位—节流阀8—压力继电器11—液压缸15液压缸下腔的回油路液压缸下腔15—液控单向阀7—换向阀 6右位—电磁阀5—背压阀4—油箱油路分析：变量泵1的液压油经过换向阀6的右位，液压油分两条油路：一条油路通过 节流阀7流经继电器11，另一条路直接流向液压缸的上腔和压力表。
使液压缸的上腔加 压。
液压缸 15 下腔通过液控单向阀 7 经过换向阀 6 的右位流经背压阀，再流到油箱。
因为这是背压阀产生的背压使接副油箱旁边的液控单向阀 7 打开，使副油箱 13 的液压 油经过副油箱旁边的液控单向阀14给液压缸15上腔补油。
使液压缸快速下行，另外背 压阀接在系统回油路上，造成一定的回油阻力，以改善执行元件的运动平稳性。
（2） 保压时的油路情况：油路分析：当上腔快速下降到一定的时候，压力继电器 11 发出信号，使换向阀 6 的电磁铁1YA断电， 换向阀回到中位， 利用变量泵的柱塞孔从吸油状态过渡到排油状态， 其容积的变化是由大变小，而在由增大到缩小的变化过程中，必有容积变化率为零的一 瞬间，这就是柱塞孔运动到自身的中心线与死点所在的面重合的这一瞬间，这时柱塞孔 的进出油口在配油盘上所在的位置，称为死点位置。
柱塞在这个位置时，既不吸油，也 不排油，而是由吸转为排的过渡状态。
液压系统保压。
而液压泵1在中位时，直接通过 背压阀直接回到油箱。
（3） 回程时的油路情况：液压缸下腔的供油的油路：变量泵1——换向阀6左位——液控单向阀7——液压油箱15的下腔液压缸上腔的回油油路：液压腔的上腔——液控单向阀14——副油箱 13液压腔的上腔—节流阀8——换向阀6左位——电磁阀5——背压阀4——油箱 油路分析： 当保压到一定时候，时间继电器发出信号，使换向阀 6 的电磁铁 2YA 通电，换向阀接到左位，变量泵1的液压油通过换向阀旁边的液控单向阀流到液压缸的 下腔，而同时液压缸上腔的液压油通过节流阀 9（电磁铁6YA接通） ，上腔油通过换向阀 10接到油箱，实现释压，另外一部分油通过主油路的节流阀流到换向阀6，再通过电磁 阀19，背压阀11流回油箱。