风机工岗位技术操作规程
- 格式：doc
- 大小：59.00 KB
- 文档页数：7
风机工岗位技术操作规程D650-23离心风机的操作1风机工正常操作规程⑴经常检查和倾听各机体内部的声响及振动。
⑵经常检查轴承冷却油出口温度＜60℃，并调节油冷却器中冷却水的进水量,以保持进入轴承的油温在30-40℃间。
⑶经常检查风机转子的轴位移量小于0.5mm,否则应采取措施加以消除,0.6mm时联锁停机。
⑷经常检查轴承润滑系统的油压,一般保持在0.08-0.1MPa范围内,油压低于0.07MPa联锁启动备用油泵以恢复正常油压。
⑸经常检查油箱中油位，不得低于最低油位线，经常检查液力偶合器油箱液位高于最低油位线。
⑹经常检查各仪表的读数记录，发现与前次记录有急剧变化时，应及时找到原因予以消除。
⑺经常检查管路系统有无破裂、吸气、漏油现象。
⑻经常检查各润滑点，按规定加润滑脂。
⑼经常检查退液管畅通无阻。
⑽经常检查水封槽和地下放空槽运行是否正常。
⑾定期检查润滑油的质量，在安装后第一次运行时间满20分钟后进行换油，被更换的油如性质未变，经过滤油器过滤后仍可重新使用，以后每隔30天检查一次，发现变质即更换。
⑿46#抗磨液压油。
其主要性能为：OE50:2.95-3.31;凝点≤-50℃;闪点≥ 180 ℃;灰分≤0.005%；酸值：0.02mgKOH/g油⒀定期清洗油站上的油过滤器，清除过滤网上的污垢杂质。
⒁机组严禁在喘振工况区域运行。
⒂盘备用车。
⒃发现问题及时处理并向值班调度和车间汇报。
2 开车前的准备⑴与电工、仪表工配合，分别检查电器、仪表是否处于完好备用状态。
⑵检查风机润滑油符合46#抗磨液压油性能，油站油箱中的油高于最高油位线30-40mm，并准备一定容量的备用油，并保证油温在25℃-40℃，温度低时开电加热器。
⑶检查液力偶合器用油符合32#汽轮机油性能，油充满系统后在最高和最低油位之间，并保证油温在35℃-50℃。
⑷检查冷却水系统畅通。
⑸把水封槽注满水，通蒸汽，并保证机体温度≤100℃，同时风机盘车，放机体冷凝液，吹通退液管后关闭机前退液阀门。
⑹用蒸汽置换机前管内空气，送煤气，在机前取样做爆发试验合格。
⑺检查各个阀门处于正确开关位置，稍开煤气进口阀门。
⑻检查液力偶合器电动操作器和电动执行器的开关位置（现场手动调速时，电动执行器开关拨到“手动”位置；仪表调速时，电动执行器开关拨到“自动”位置，电动操作器开关拨到“手动”位置），液力偶合器勺管处于最低转速位置。
⑼油盅内加黄油。
⑽启动油站油泵，检查油压、油箱中油位是否正常。
⑾准备工作做好，通知调度开车。
3 开车⑴油压到0.1Mpa时，启动主电机，在规定时间内（1分钟左右）不能恢复额定电流时停止启动，禁止连续启动三次。
⑵机组在启动过程中，要仔细倾听各机体内部声响，并注意各轴承、齿轮的咬合、油泵或密封等工作情况，如有不正常振动声，立即采取措施或停车检查。
⑶风机启动后，待电流下降到正常值，电机转速稳定后，缓慢调节液力偶合器转速到900r/min。
⑷低速区运转正常后，继续调节液力偶合器转速，在1180-2625r/min 间迅速调过后，根据风机情况调节煤气出口阀门，同时适当调节液力偶合器转速，直到吸压力正常。
⑸油冷却器出口温度达40℃, 液力偶合器油冷却器出口油温达50℃，打开冷却器进出口水阀门，前者保持在30-40℃，后者保持在40-50℃，要求油冷却器的水压低于油压。
⑹若开工气量较小时，开车前要先打开大循环管再开车。
⑺如气量较小时，开车后要先通过大循环管调节至稳定。
⑻打开机前退液阀门。
⑼最后一次做全面检查，一切正常后，将电动操作器开关拨到“自动”位置4 停车⑴将电动操作器开关拨到“手动”位置，勺管处于最低位置，同时关闭煤气进出口阀门。
⑵关电机前的几分钟，启动电动油泵，往机壳内通入蒸汽，使粘附在转子上的焦油软化，但注意勿使定子外壳的温度超过100℃。
⑶关电机，机组转子完全停止转动20分钟后，或从轴承中流出的油温低于45℃，停止油泵工作。
⑷记录从关电机到转子完全停止转动的时间；如机组比正常停车时间短时，应检查原因是否有磨刮等现象发生。
⑸油泵停后，切断油冷却器供水，并排出油冷却器内部的积水。
⑹用蒸汽吹扫退液管，保证畅通无阻。
⑺停车后的2小时，每隔15-20分钟盘车一次。
5 紧急停车的条件⑴机组突然发生振动或机组有磨刮等非正常声音。
⑵机组转子的轴向位移大于0.5mm，采取多种措施仍不能降低而继续增大。
⑶机组轴承振动大于0.06mm。
⑷机组本身零件有严重损坏，不能处理影响运行时。
⑸任一轴承或密封处发现冒烟。
⑹轴承温度急剧升高大于65℃，采取多种措施仍不能降低。
⑺油箱的油位下降到最低油位线，虽继续添加油仍未能制止。
⑻油箱起火不能扑灭时。
⑼进油管路的油压下降到0.05Mpa时，而连锁的泵投入工作，其油压仍不能达到0.05Mpa时。
⑽电机电流突然上升或电压突然下降，超过规定且不能跳闸。
⑾电机转速突然下降而机体温度升高时。
⑿各调节阀门损坏，起不到调节作用。
⒀风机机壳破裂或煤气管道、油管破裂。
⒁机前煤气系统着火。
⒂突然停水。
6 应急措施⑴紧急故障停机●转动液力偶合器电动操作器开关拨到“手动”位置，勺管处于最低位置●操作停机开关，停止机组●通知调度●其它按停机步骤进行操作⑵突然停蒸汽●若冬季长时间停蒸汽，将给退液管的清扫工作带来困难。
若影响到正常操作时，按停机步骤进行操作，通知调度室●短时间停蒸汽，不会影响到正常操作⑶突然停电●立即拉闸与调度室、变电所联系，若停电时间短，做好来电准备工作；若停电时间长，按停机步骤进行操作停止机组。
横管初冷器的操作1正常操作⑴经常检查并调节横管初冷器前后煤气温度、煤气压力，各段进出口水温。
⑵经常检查横管初冷器各个退液管及水封是否畅通。
⑶经常检查横管初冷器喷洒用冷凝液的流量。
⑷经常检查设备管道、阀门有无破裂、吸气、漏液现象。
2开车⑴打开退液阀门。
⑵水封槽注满水。
⑶打开横管初冷器顶部放散管，用蒸汽赶空气。
⑷赶净空气后，马上打开煤气进口阀门，关闭蒸汽，待顶部放散管煤气分析含氧量小于1%合格后，打开煤气出口阀门，关闭顶部放散管。
⑸通知水泵房供应循环水和低温水，并调节水量，使煤气温度符合规定要求。
⑹横管初冷器使用后，随即开冷凝液泵，严防溢槽。
⑺短时间停产（器内充满煤气时）可省去赶空气操作。
3停车⑴关闭煤气进出口阀门。
⑵关闭所有水进出口阀门，打开退水，管路上放散阀，放掉系统积水。
⑶关闭冷凝液进出口阀门。
⑷通蒸汽清扫煤气室，开放散，待放散管冒出大量蒸汽关闭蒸汽门。
⑸关闭退液阀门。
⑹冬季或长时间停用，需要将横管初冷器水封槽及管道的液体放空并吹扫干净。
⑺短时间停产时，关闭煤气进出口阀门，停水，停冷凝液。
4清扫操作⑴当横管初冷器阻力大于800 Pa且横管初冷器后煤气温度达不到标准时，需清扫。
⑵按开工操作开待用初冷器。
⑶正常后按停工操作停要停的初冷器，退液阀门不关。
⑷打开循环氨水泵出口到初冷器清扫阀门，或打开蒸汽进口阀门进行清扫。
⑸清扫时间视具体情况确定。
⑹清扫完毕后，关闭进气门或进氨水、退液阀门。
5应急措施⑴突然停水：与综合水泵房和初冷下段泵房及调度员联系，问清楚停水原因和时间，若时间短，让炉顶放散，边放散边维持生产，若时间长按停工操作处理。
⑵突然停电：与调度联系，若时间短可维持生产；若时间长按停工操作处理。
电捕焦油器的操作1开工前的准备工作：⑴检查电器、仪表是否完好，绝缘箱绝缘程度符合规定要求。
⑵检查排液水封槽液位和排液管是否畅通。
⑶绝缘子加热，开蒸汽夹套加热，使绝缘箱温度达到80-100℃。
⑷检查设备内有无杂物，电晕极和沉淀极系统无接触现象后，进行电路试验，检查设备是否良好。
⑸检查氧分仪是否正常运行，含氧量是否合格。
2 开工操作：⑴蒸汽赶空气：试验合格后，打开下部蒸汽清扫管、连通阀和上部放散管阀门，往设备内，通蒸汽吹扫，将设备内的空气赶净，当放散管冒出大量蒸汽5分钟后，关小蒸汽阀门。
⑵煤气赶蒸汽：慢慢打开煤气入口阀，关闭蒸汽阀门，从放散管冒出大量煤气后取样做爆发试验和含氧量分析，合格后关闭放散管和连通管，最后慢慢打开煤气出口阀门，关闭煤气交通阀门，注意压力吸力的变化，打开退液管。
⑶接通高压电源：启动控制柜，从最低电压开始逐步升到选定的工作电压、电流、二次电压、电流。
3电捕焦油器日常操作规程⑴值班人员严格按照《电捕焦油器操作记录》规定的内容逐项如实填写数据。
⑵值班人员每天接班认真检查瓷瓶加温装置蒸汽是否畅通，各种仪表是否正常。
⑶每隔三天对1#电捕焦油器停机冲洗，具体操作程序：依次打开进氨水阀门、排液阀门，阀门要开到最大，冲洗30分钟。
⑷1#电捕焦油器冲洗完后先关进氨水阀门，待电捕里面的水排空后，最后按照开机程序开机，待1#电捕焦油器升压稳定后，再停2#电捕焦油器冲洗，程序按照1#电捕焦油器程序进行。
⑸开机前先检查电源指示灯是否亮，输入电压表指示是否正常，升压旋钮反时针是否到底，检查完毕正常后方能开机，其顺序为：先按控制启动，再接通电源启动，然后按照顺时针方向慢慢地转动升压旋钮，当其指针在30KV时停下，稳定5分钟后，然后转动旋钮使输出电压表指针在35-40KV。
⑹停机时先按电源停止按钮，再按控制停止按钮，然后将升压按钮旋转反时针转到底为止。
⑺如发生故障报警，先按复位按钮，开机时按照开机程序依次进行。
⑻如发生超氧报警，先按控制停止按钮，开机时按照开机程序依次进行。
4安全注意事项⑴停电捕焦油器进行清洗、清扫，必须先断开瓷瓶并接地放电，防止被电捕焦油器内残余高压击伤。
⑵停电捕焦油器后要及时用蒸汽清扫，防止器内有氧化气体着火。
⑶在开电捕焦油器时，要注意器内压力，不得超过规定。
⑷电故障引起的电器设备自动跳闸，应立即切断电源，通知电工处理。
