石灰石标准样品研制

方法】石灰石化学分析方法石灰石的化学成分大致含量范围如下：SiO2：0.2－10%Al2O3：0.2－2.5%Fe2O3：0.1－2%CaO：45－55%MgO：0.1－2.5%烧失量：36－43%一般要求石灰石的SiO2含量＜2%，CaO含量＞53.5%（CaCO3含量＞95%）。

一、试样的制备试样必须具有代表性和均匀性，取样按GB/T 2007.1进行。

由大样缩分后的试样不得少于100 g，然后用鄂式破碎机破碎至颗粒小于13mm，再以四分法或缩分器将试样缩减至约25g，然后通过密封式制样机研磨至全部通过孔径为0.08mm方孔筛。

充分混匀后，装入试样瓶中，供分析用。

其余作为原样保存备用。

二、二氧化硅的测定：准确称取1.0g试样(精确至0.0001g)，置于100ml蒸发皿中，加入5－6gNH4Cl，用平头玻璃棒混匀，盖上表面皿，沿皿口滴加10ml （1＋1）HCl及8－10滴HNO3，搅拌均匀，使试料充分分解。

把蒸发皿置于沸水浴上，皿上放一玻璃三角架，再盖上表面皿加热，期间搅拌2次，待蒸发至干后再继续蒸发10－15min。

取下蒸发皿，加20ml（3＋97）热HCl，搅拌，使可溶性盐类溶解，以中速定量滤纸过滤，用胶头扫棒以（3＋97）热HCl擦洗玻璃棒及蒸发皿，并洗涤沉淀10－12次，滤液及洗液承接于500ml容量瓶中，定容至标线。

此即为试验溶液，用于测定CaO、MgO、Fe2O3、Al2O3用。

滤纸与沉淀置于已恒重的瓷坩埚（m2）中，先在电炉上以低温烘干，再升高温度使滤纸充分灰化，然后置于950℃高温炉中灼烧40min，取出，等红热退去后置于干燥器中冷却15－30min，称重。

如此反复灼烧，直至恒重。

记录沉淀及坩埚的质量（m1）。

注意事项：1、严格控制硅酸脱水的温度和时间。

硅酸溶胶加入电解质后并不立即聚沉，必须在沸水浴（可用大号烧杯加水煮沸代替水浴锅用）中蒸发干涸，时间为10－15min，温度严格控制在100－110℃以内。

石灰石化学分析操作规程Y一、样品制备准确称取约0.5g已在105~110℃烘干过的试样，置于银坩埚中，加盖5g氢氧化钠的银坩埚中，盖上坩埚盖（留有一定的缝隙），置于600~650℃的高温炉中熔融20min。

取出坩埚，放冷后，将坩埚连同熔物一起放在预先已盛有约100ml 热水的300ml烧杯中。

摇动烧杯，使熔块溶解。

用玻棒将坩埚取出，并用少量水和盐酸（1+5）将其洗净，洗液并入烧杯中，然后一次加入20ml盐酸，搅拌，使熔融物完全溶解，加数滴硝酸，并加热至沸。

将溶液冷至室温后移入250ml容量瓶中，以水稀释至标线，摇匀待用。

二、二氧化硅（氟硅酸钾容量法）吸取50ml试样溶液，放入300ml塑料杯中，加入10ml硝酸，冷却。

然后加入10ml150g/L氟化钾溶液，搅拌，再加固体氯化钾，搅拌并压碎不溶颗粒，直至饱和。

冷却，并静置15min。

用快速滤纸过滤，塑料杯与沉淀用50g/L氯化钾-乙醇溶液及1ml 10g/L酚酞指示剂溶液，用0.15mol/L氢氧化钠溶液中和未洗尽的酸，仔细搅动滤纸并随之擦洗杯壁，直至酚酞变红（不记读数）。

然后加入200ml沸水（沸水应预先用氢氧化钠溶液中和至酚酞呈微红色），以0.15mol/L氢氧化钠标准滴定溶液滴定至微红色（记下读数）/试样中二氧化硅的质量百分数按下式计算：SiO2= *100式中：Tsio 2——每毫升氢氧化钠标准滴定溶液相当于二氧化硅的毫克数；V——滴定时消耗氢氧化钠标准滴定溶液的体积，ml; 5——全部试样溶液与所分取试样溶液的体积比；M——试料的质量，g。

三、三氧化二铁（EDTA配位滴定法）吸取50ml试样溶液，放入400ml烧杯中。

加水稀释至约200ml，用氨水（1+1）调节溶液的pH至2（以精密pH试纸检验）。

将溶液加热至70℃左右，加10滴100g/L磺基水杨酸钠指示剂溶液，在不断搅拌下用0.015mol/L EDTA标准滴定溶液缓慢地滴定至呈亮黄色（终点时溶液温度应在60℃左右）。

石灰石分析样品制备方法的改进周军梅(连云港碱业有限公司,江苏连云港222042)摘要:现用分析操作法中石灰石样品的取样㊁制样方法不够严密,均匀度较差,对石灰石分析结果造成误差较大,商家经常有异议㊂通过试验对比,采取了相应的改进措施,进一步完善了分析方法,提高了所取样品的代表性和分析结果的准确度,及时准确地指导生产㊂关键词:石灰石;取样方法;样品制备;分析方法中图分类号:T Q075.2文献标识码:A文章编号:1005-8370(2020)01-14-03石灰石是氨碱法制取纯碱的主要原料之一,主要成分是碳酸钙,杂质包括碳酸镁㊁酸不溶物㊁泥沙等㊂在我公司纯碱生产原料石灰石由多家单位供货,由于产地不同,石灰石从外观到质量差异很大,具体表现为色差大,粒度大小不一,钙镁含量偏差大,水不溶物㊁泥沙㊁其它杂质含量不均匀㊂在实际原料分析中,石灰石平行样品之间存在较大差异,分析结果经常超差(平行样的分析结果相对偏差不大于0.2%),因此需要重新制样,重复试验,而且分析结果若与商家有异议,需找第三方复检㊂为确保分析数据具有科学性㊁公正性㊁代表性,及时有效的服务生产,对石灰石的取样㊁制备方法和分析方法进行改进㊂1石灰石样品的采样和制备1.1采样的原则1)采样技术应能保证在允许的采样误差范围内获得总体物料石灰石有代表性的样品㊂2)采样技术不能对物料石灰石的待测性质碳酸钙含量有任何影响㊂3)采样技术应完全㊁方便㊁成本低㊂1.2对采样器和分样器的基本要求1)所用材质不能和待采样物料石灰石有任何反应;不能使待采样物料石灰石污染㊁分层和损失㊂2)应清洁㊁干燥㊁便于使用㊁清洗㊁保养㊁检查和维修㊂1.3采样步骤从料堆上采取试样,堆积量100~200t为一个采样单位,如图1所示,分点采样不少于1.5k g,将样品全部混匀后,缩分约取1.5k g备用㊂图1从料堆上采样方法1.4采样现状石灰石粒度(块状)大小不均匀,色泽有明显差别的,人为主观影响较大,易造成与供应商之间的矛盾㊂41纯碱工业2 发现问题及改进措施2.1 石灰石粒度不均粒度(块状)均匀的石灰石,按以上方法直接制备,平行样分析数据平行,分析结果准确可靠㊂粒度不均的石灰石样品,因其块状大小悬殊,所含数量不等,质量不一,混合缩分时极不易混匀,造成分析结果偏向某一方,平行样分析数据超差,此时的分析结果不具有代表性㊂改进措施一:采取盲取法,用圆形1.5m 2大小遮盖物(帆布)在货堆上均匀分布位置蒙盖5个面,每个面采用9点法取样,如图2所示㊂图2 9点法取样每个面上事先留好只能手伸进去大小的孔,肉眼看不到石灰石块状大小和色泽的好坏,有效避免人为主观因素的影响㊂避免与供应商之间的摩擦㊂2.2 石灰石表面杂质含量不均石灰石中除了含有碳酸钙㊁碳酸镁㊁酸不溶物等内部杂质外,还有一些表面杂质,即水不溶物,以泥沙居多,泥沙较多时,因其大小不等,分布不均,在制备分析样品时加入量的多少会直接影响分析结果,从而影响石灰石的质量,此时平行样的分析结果也容易超差㊂2.3 石灰石中酸不溶物含量不等石灰石色泽差,含泥沙较多时,酸不溶物含量较高,碳酸钙含量就较低,易出现不合格品,易使分析结果总量低于99.5%,造成分析误差,直接影响生产;而且平行样之间的分析结果不容易平行,增加分析试验次数,还易与供应商之间产生异议㊂2.4 石灰石中碳酸钙含量不等取样㊁制样的偏面性易出现分析结果碳酸钙的含量偏差大,平行样之间差别大,难以评定石灰石的等级㊂改进措施二:石灰石样品破碎前,先把泥块拣出来,然后用破碎机迅速破碎,混匀,缩分,用四分法缩分3次后,用破碎机破碎成面粉状,一式三份,封存备用㊂改进措施三:邀请第三方参与监督联合取样,公司监察部㊁企划部㊁工会代表㊁供应部㊁质检等部门和供应商联合现场取样,制样,分样㊂将封存的一式三份样品给供应商一份,质检部门一份,第三方代表企划部一份㊂有异议时可以送权威部门复检㊂2.5 分析中使用的水溶性钙指示剂性质不稳定石灰石中碳酸钙分析方法:样品溶液调至碱性(pH=12)以钙试剂作指示剂,用E D T A 标准滴定液滴定钙离子㊂水溶性钙指示剂(10g /L ),配制方法是称取1g 钙指示剂在玛瑙研钵中研细,转移到试剂瓶中,加入100m L 酒精溶剂,摇匀㊂此指示剂性质不稳定,滴定过程中接近滴定终点时,颜色由紫色变为蓝色时,颜色变化不敏锐,终点拖长,分析结果偏高㊂改进措施四:水溶性溶液性质不稳定,终点颜色变化不敏锐,终点拖长,测定结果偏高㊂固体指示剂性质稳定,终点颜色变化敏锐,测定结果准确㊂1)钙指示剂制备:称取10g 已于110ħ烘干的氯化钠(国标二级),0.2g 钙试剂先以部分氯化钠与钙试剂在玛瑙研钵内研细混合,再将剩余的磨细过的氯化钠加入,混合后盛入棕色瓶中存放在干燥器中㊂2)分析步骤:用移液管吸取25.0m L 测定酸不溶物R 2O 3时保留的滤液B 于250m L 三角瓶中,加(1+1)三乙醇胺溶液5m L ,2m o l /L 氢氧化钠溶液5m L ,用广泛(p H )试纸试之呈紫色(p Hȡ12),加钙指示剂约0.5g ,立即以E D T A 标准滴定溶液滴定至溶液由紫红色变为纯蓝色为止,记下消耗体积V ㊂3 改进前后效果对比由表1可看出:方法改进后,石灰石样品较均匀,平行样的分析数据平行,分析结果准确可靠,分析速度快,报出结果及时,对生产起到积极指导作用㊂由表2可以看出,分析方法中的钙指示剂改进配制方法后,滴定终点变化敏锐,平行样分析数据平行,石灰石含量符合规定要求㊂分析人员更及时准确地报出分析结果,有效的指导生产㊂另外,取样㊁制样人员和分析人员的技能水平有512020年第1期 周军梅:石灰石分析样品制备方法的改进高有低,参差不齐㊂2016年,有工作经验的老师傅都退休了,新进厂一批刚入职的大专毕业生,新老交替未对接好,有的刚入职的毕业生学的不是化学化工的相关专业,责任心又不强的,理论和实际操作技能水平较低,分析出的分析结果准确度差㊂取样㊁制样人员技能水平高的,取样时所取的样品代表性高,使用破碎机破碎时,样品破得均匀㊁细腻,混匀㊁缩分严格按要求进行,第一步能保证所分析样品的质量㊂分析人员技能水平高的,判别滴定终点准确㊂进而平行测定结果不易超差,平行测定值的相对偏差不大于0.2%,分析结果的准确性高,代表性也高,及时㊁准确㊁可靠的指导生产㊂确保工作质量,才能真正保生产,降能耗,促效益㊂与供应商之间也不易产生分歧㊂表1样品取样㊁制备方法改进前后的平行样测定结果抽取批次分析项目改进前改进后一二三四五六七八C a C O3,%平行样样189.8289.0990.0088.0588.7689.0288.3091.19平行样样287.3087.7888.2189.9988.7189.0288.4191.14相对偏差,%2.851.482.012.190.0600.120.05M g C O3,%平行样样13.724.113.605.195.315.055.753.21平行样样25.795.455.293.605.285.065.753.20酸不溶物平行样样15.465.805.405.764.934.934.954.60平行样样25.915.775.505.415.014.924.844.66表2分析方法改进前㊁后的平行样测定结果抽取批次分析项目改进前改进后一二三四五六七八C a C O3,%平行样样191.5890.1889.9992.0890.1889.7988.7991.11平行样样290.8192.0688.9391.1890.2089.8288.7991.11相对偏差,%1.972.062.322.080.0220.03300M g C O3,%平行样样13.064.314.603.294.314.695.554.08平行样样23.694.274.803.324.354.725.634.09酸不溶物平行样样14.304.504.403.704.514.524.663.81平行样样24.502.605.274.504.454.464.583.804小结石灰石的取样㊁分析对化验人员技能水平要求高,取样时所取的样品代表性高,使用破碎机破碎时,样品破得均匀㊁细腻,混匀㊁缩分严格按要求进行,第一步能保证所分析样品的质量㊂分析人员技能水平高的,判别滴定终点准确,进而平行测定结果不易超差,平行测定值的相对偏差不大于0.2%,分析结果的准确性高,代表性也高,能够及时㊁准确㊁可靠的指导生产,与供应商之间也不易产生分歧㊂收稿日期:2019-12-0161纯碱工业。

X射线荧光光谱法测定石灰石采用能量色散X射线荧光光谱法测定石灰石中CaO、MgO、SiO2含量。

将石灰石样品进行磨细处理，采用硼酸镶边衬底，在压片机上制成石灰石样片。

在X射线荧光光谱仪上按照选定的分析条件，以标准样品做工作曲线，根据工作曲线测定样品含量。

通过与国家标准化学法对照，分析结果基本一致。

标签：X射线荧光光谱法;石灰石;粉末压片;石灰石主要成分是碳酸钙（CaCO3），我国石灰石矿蕴藏量十分丰富，分布很广，质量各异。

石灰石经过高温煅烧制成石灰，石灰是生产电石的主要原材料之一，MgO、SiO2等含量对电石生产有一定的负面影响。

因此，快速分析石灰石中CaO、MgO、SiO2等含量很有必要。

目前，石灰石中CaO、MgO、SiO2等含量的分析主要采用化学分析方法，CaO、MgO含量的分析采用国家标准GB/T 3286.1-1998，SiO2含量的分析采用国家标准GB/T 3286.2-1998。

化学分析方法操作难度大，分析流程长，终点指示不明显，人为因素影响较大。

有关X射线荧光光谱法测定石灰石中的组分已有报道，已有文献中样品采用熔融制样【1】，但是较为繁琐。

本文采用X射线荧光光谱法测定石灰石中的CaO、MgO、SiO2，采用低能量X射线管和最新开发的C-Force 偏振光学系统，确保了对样品中元素的最佳激发。

使用Pd准直器，并用XRF软件中提供的经验系数法进行机体校正，其分析结果的精密度和准确度完全可以和化学分析结果聘美，而且操作简便、快捷。

仪器分析原理：X射线管通过产生入射X射线（一次X射线），来激发被测样品。

受激发的样品中的每一种元素会放射出二次X射线，并且不同的元素所放射出的二次X射线具有特定的能量特性或波长特性。

探测系统测量这些放射出来的二次X射线的能量及数量。

然后，仪器软件将探测系统所收集到的信息转换成样品中各种元素的种类及含量。

元素的原子受到高能辐射激发而引起内层电子的跃迁，同时发射出具有一定特殊性波长的X射线，根据莫斯莱定律，荧光X射线的波长λ与元素的原子序数Z有关，其数学关系如下：λ=K（Z? s）?2式中K和S是常数。

石灰石的化学分析方法D⒈１试样的制备试样必须具有代表性和均匀性。

由大样缩分后的试样不得少于100g，试样通过0.08mm 方孔筛时的筛余不应超过15％。

再以四分法或缩分器减至约25g，然后研磨至全部通过孔径为0.008mm方孔筛。

充分混匀后，装入试样瓶中，供分析用。

其余作为原样保存备用。

D⒈２烧失量的测定D⒈⒉１方法提要试样中所含水分、碳酸盐极其他易挥发性物质，经高温灼烧即分解逸出，灼烧所失去的质量即为烧失量。

D⒈⒉２分析步骤称取约1g试样(m)，精确至0.0001g,置于已灼烧恒量的瓷坩锅中,将盖斜置于坩锅上,放入马弗炉内,从低温开始逐渐升温,在950～1000℃下灼烧1h,取出坩锅置于干燥器中,冷却至室温,称量。

反复灼烧,直至恒量。

D⒈⒉３结果表示烧失量的质量百分数X LOI 按式(D1.1)计算:m－m1X LOI ＝————×100 ......................(D1.1)m式中: X LOI—烧失量的质量百分数,％;灼烧后试料的质量,g;m1—m—试料的质量,g。

D⒈⒉４允许差同一实验室的允许差为:0.25％;不同实验室的允许差为:0.40％。

D⒈３二氧化硅的测定(基准法)D⒈⒊１方法提要试样以无水碳酸钠烧结,盐酸溶解,加固体氯化铵于沸水浴中加热蒸发,使硅酸凝聚,灼烧称量。

用氢氟酸处理后,失去的质量即为二氧化硅含量。

D⒈⒊２分析步骤称取约0.6g试样（m2 ），精确至0.0001g，置于铂坩锅中，将盖斜置于坩锅上，在950～1000℃下灼烧5min，取出铂坩锅冷却至室温，用玻璃棒仔细压碎块状物,加入0.3g研细无水碳酸钠混匀。

再将坩锅置于950～1000℃下灼烧10min，取出冷却至室温。

将烧结物移入瓷蒸发皿中,加少量水润湿,盖上表面皿。

从皿口加入5mL盐酸(1+1)及2～3滴硝酸,待反应停止后取下表面皿,用平头玻璃棒压碎块状物使分解完全,用热盐酸(1+1)清洗坩锅数次,洗液合并于蒸发皿中。

电厂石灰石粉化验标准电厂石灰石粉是电厂烟气脱硫的重要原料，其质量直接影响烟气脱硫效果。

因此，对电厂石灰石粉的化验标准非常重要。

下面将介绍电厂石灰石粉化验标准的相关内容。

一、外观质量。

1. 电厂石灰石粉应呈白色或微黄色，无明显的杂质和色斑。

2. 粒度应均匀，无结块，无明显颗粒状物质。

3. 应具有一定的流动性，不易结块。

二、化学成分。

1. 主要成分应为氧化钙（CaO），其含量不低于90%。

2. 含有氧化镁（MgO）、二氧化硅（SiO2）等杂质的含量应符合国家标准。

三、物理性能。

1. 比表面积应符合国家标准，一般要求在300-600平方厘米/克之间。

2. 吸湿性应较低，不易吸湿结块。

3. 火山灰含量应符合国家标准，一般不超过5%。

四、水分含量。

1. 电厂石灰石粉的水分含量应控制在一定范围内，一般不超过1%。

2. 水分含量对石灰石粉的流动性和使用效果有直接影响，因此需严格控制。

五、石灰石粉的贮存和包装。

1. 石灰石粉应存放在干燥通风的仓库中，远离水源和酸性物质。

2. 包装应牢固，防潮防尘，避免外来杂质的混入。

3. 包装袋上应标明产品名称、生产日期、生产厂家等信息。

六、化验方法。

1. 采用国家标准规定的化验方法进行化验，确保结果的准确性和可靠性。

2. 化验过程中需注意样品的采集、制样、试验条件等细节，以避免误差的产生。

七、质量控制。

1. 生产过程中需建立完善的质量控制体系，对原料、生产工艺、成品进行全程监控。

2. 对不合格产品要及时处理，避免影响后续工艺和产品质量。

八、质量检验。

1. 对成品石灰石粉进行全面的质量检验，确保产品符合国家标准和用户要求。

2. 对检验结果进行记录和归档，以备日后查证。

总之，电厂石灰石粉的化验标准是保证产品质量的重要保障，只有严格按照标准进行化验和质量控制，才能生产出优质的石灰石粉，满足电厂脱硫工艺的需要。

希望各生产厂家和相关部门能够重视石灰石粉的化验工作，确保产品质量，为电厂脱硫工作提供可靠的保障。

石灰石粉亚甲蓝值标准样品
在制备石灰石粉亚甲蓝值标准样品时，首先需要选择高纯度的石灰石粉作为原料。

然后根据相关的标准方法，将石灰石粉样品与亚甲蓝溶液按一定的比例混合，并进行充分的反应和平衡。

接着需要对样品进行严格的干燥和粉碎处理，以获得均匀的标准样品。

在实际应用中，石灰石粉亚甲蓝值标准样品可以用于校准实验室仪器的准确度，评估石灰石粉的吸附性能，以及进行质量控制和质量保证。

此外，这些标准样品还可以用于研究和开发新的石灰石粉材料，以及进行相关领域的科研工作。

总的来说，石灰石粉亚甲蓝值标准样品在石灰石粉行业中具有重要的作用，它为石灰石粉产品的质量控制和技术研究提供了可靠的参考依据。

制备和应用这些标准样品需要严格遵循相关的标准和规范，以确保其准确性和可靠性。

石灰石中钙镁含量的测定石灰石是一种含有高含量钙(carbonate)和镁的沉积性岩石。

测定石灰石中钙和镁的含量对于确定岩石矿物组成、矿石品质评估和工业应用都非常重要。

下面将介绍一种测定石灰石中钙镁含量的方法。

测定方法：目前常用的测定方法有两种：酸解法和复合指标法。

1.酸解法：这种方法主要通过用稀盐酸溶解石灰石中的钙与镁，然后通过络合滴定法测定被酸溶解出来的钙和镁的含量。

a.样品准备：首先，需要将石灰石样品研磨成粉末，取适量的样品放入烧杯中，并将其干燥至恒定质量，以确定样品中的水含量。

b.酸解：取一定量的干燥样品放入烧杯中，加入足量浓盐酸(约5-10倍样品质量)。

用玻璃棒搅拌均匀，然后将烧杯放入石化橱或消化器中，并加热至酸溶液完全挥发，得到溶解的金属离子。

c.滴定：用其中一种络合剂(例如:酞菁络合剂)作为指示剂，并用其中一种标准的金属络合滴定剂(例如:EDTA溶液)进行滴定。

在滴定过程中，络合剂会与溶解出的钙和镁形成稳定的络合物，从而起到指示的作用。

在滴定过程中，溶液的颜色会发生明显的变化，从而判断滴定的终点。

d.计算：通过反应的化学方程式和滴定的体积，可以计算出石灰石中钙和镁的含量。

2.复合指标法：这种方法是通过测定石灰石样品中的酸可溶性镁和酸不可溶性镁的含量，然后结合石灰石中钙和镁之间的比例关系，计算出总的钙镁含量。

a.样品准备：首先，需要将石灰石样品研磨成粉末，取适量的样品放入烧杯中，并将其干燥至恒定质量，以确定样品中的水含量。

b.酸溶：将一定量的干燥样品放入烧杯中，加入足量稀盐酸(约5-10倍样品质量)，用玻璃棒搅拌均匀，并加热约30分钟至1小时，使得样品中的酸可溶性镁得以溶解。

c.滤液处理：将溶解样品过滤，将过滤后的固体洗净，并将其干燥至恒定质量。

此固体为酸不可溶性镁。

d.计算：通过测定溶解样品中的酸可溶性镁和酸不可溶性镁的含量，并结合钙镁之间的比例关系，可以计算出石灰石中钙和镁的含量。

有关石灰石检测标准-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1生产对石灰石原材料的要求均质稳定，适中的易烧性；石灰石的氧化钙含量必须大于48%（样品之间的标准偏差要小于），氧化镁最好控制在5%以下，SiO2含量在2%~6%。

石灰石对水泥煅烧的影响习惯上，生料在一定的温度（T）条件下经过一定时间（Q）煅烧后，通过测定f-CaO来衡量其易烧性，即：f-CaO=f（Q∶T），当温度超过1300℃时，熔融相形成，易烧性随f-CaO的增大而降低.从CaCO3分解所得的CaO在硅酸盐氧化物中扩散的活性程度，取决于分解产物CaO的缺陷结构的不规则程度和密度，而影响最大的是方解石晶体的大小。

随着方解石晶体尺寸的减小，分解出的CaO缺陷结构密度增大，CaCO3晶体愈小，分解出的CaO颗粒也愈小，分散度愈大，在等量熔体条件下，CaO颗粒与熔体的接触面愈大，故CaO溶解及参与烧成反应的数量愈多，因此其易烧性越好.MgO对熟料煅烧的影响熟料煅烧时，约有2%的MgO和熟料矿物结合成固熔体，此类固熔体甚多，例如CaO·MgO·SiO2、2CaO·MgO·SiO22CaO·MgO·2SiO2、3CaOMgO·2SiO、7CaOMgO·2Al2O3、3CaO·MgO·2Al2O3、MgOAl2O3、MgO·Fe2O3以及C3MS2等，此类化合物的稳定温度在1200～1350℃，同时它还可能含有一些微量元素。

在温度超1400℃以上时，MgO的化合物会解，且从熔融物中结晶出来。

当熟料中含有少量细小方镁石晶格的MgO时，它能降低熟料液相生成温度，增加液相数量，降低液相粘度，增加液相表面张力，有利于熟料形成和结粒，也有利于C3S的生成，还能改善熟料色泽。

粗大方镁石晶体的MgO超过2%时，则易形成方镁石晶体，导致熟料安定性不良。