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机械加工工艺介绍详解(课堂PPT)

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机械加工工艺资料课件

机械加工工艺资料课件
包括主运动和进给运动，主运动是切除工件上多余材料形成切屑的运动，进给 运动是使新的金属层不断投入切削的运动。
切削力
切削过程中刀具与工件之间相互作用产生的阻力，包括主切削力、背向力和进 给力，影响切削力的因素有工件材料、切削用量、刀具几何参数等。
刀具材料及选用原则
刀具材料
常用的刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷和超硬材料等，各种材料具有不同的 性能特点和应用范围。
05
CATALOGUE
检测技术与质量控制在机械加工中应用
检测设备分类及使用场景介绍
传统检测设备
三坐标测量机
如卡尺、千分尺、高度规等，适用于对零 件尺寸、平面度、垂直度等进行简单测量。
适用于对复杂零件的三维尺寸、形位公差 等进行高精度测量，广泛应用于汽车、航 空航天等精密制造领域。
光学投影仪
激光扫描仪
选用原则
根据工件材料、加工要求、刀具寿命和加工成本等因素综合考虑，选用合适的刀 具材料和几何参数，以达到高效、经济的切削加工。
工件材料及性能要求
工件材料
常见的工件材料有碳素钢、合金钢、铸铁、有色金属和非金 属材料等，各种材料具有不同的机械性能和加工性能。
性能要求
工件材料的性能要求包括力学性能（如强度、硬度、韧性等 ）、物理性能（如导热性、导电性等）和化学性能（如耐腐 蚀性、抗氧化性等），这些性能要求将直接影响切削加工的 难度和效果。
各种加工方法优缺点比较
车削优点
加工精度高、生产效率高、 适应范围广；缺点：设备 投资大、刀具磨损快、切 削力大。
铣削优点
生产效率高、加工表面质 量好、适应范围广；缺点： 刀具磨损快、切削力大、 成本较高。
刨削优点
结构简单、操作方便、成 本低；缺点：生产效率低、 加工精度低、劳动强度大。

机械加工工艺(PPT180页)

机械加工工艺(PPT180页)
11
三、外圆表面的加工方法
外圆表面的加工方法主要包括车削加工和磨 削加工。
图2-1中阶梯轴的外圆表面可采用以下加工方 法获得：
12
1、外圆表面的车削加工
车削加工的切削运动有哪些？有 什么作用？
答：工件旋转作主运动，车刀作纵向或横向进给运动。 主要用来加工各种回转表面。如圆柱、圆锥面等。
13
（1）车削加工的特点
2×φ28g6外圆表面的加工方案为：粗车—半精车— 磨削。
φ20h6 外圆表面的加工方案为：粗车—半精车—磨 削—超精加工。
29
❖小结
了解外圆表面技术要求
外
圆
选择加工设备—车床、磨床
表 面
选择加工方法—车削加工、磨削加 工；掌握其能实现的精度等级和表
加
面粗糙度
工
确定合理的加工方案
30
分析零件图2-3所示销轴的加工 分析 方法？
图2-3 销 轴 31
课后作业
习题册：任务1 选择外圆表面的加工 方法与加工设备
32
目录
33
任务 二 内圆表面的加工方法与加工设备
34
导入课题
内圆，常简称孔，也是组成机械零 件的基本表面，哪些机械加工设备可以 加工孔，加工方法有哪些呢？
35
任务实施
分析零件图2-6所示的衬套，如何根 据技术要求选择内孔的加工方法？
25
2、中等精度的加工方案
➢ 对于非淬火钢件、铸铁件及有色金属件的外
圆表面，加工方案为粗车—半精车—精车。加工 精度可达IT9 ～ IT8，表面粗糙度可达Ra3.2～ 1.6μm。
26
3、较等精度的加工方案
➢ 对于加工精度较高的淬火钢件、非淬火钢件

机械加工工艺过程培训课件ppt)ppt

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总结词
航空航天零件的加工工艺要求极高，需 要克服材料难加工、精度要求高等挑战 。
VS
详细描述
航空航天零件多采用高强度、轻质材料， 如钛合金、铝合金等，加工难度较大。为 满足零件的力学性能和减重需求，常采用 特种加工工艺，如电火花加工、激光切割 等。同时，航空航天零件的加工精度要求 极高，需要进行精密测量和误差补偿，确 保零件的性能和安全性。
玻璃
具有透明、稳定和耐腐蚀 等特性，常用于制造光学 仪器、窗户和餐具等。
陶瓷
具有高硬度、耐高温和耐 腐蚀等特性，常用于制造 高级耐用品，如餐具和工 业用阀门等。
复合材料
玻璃纤维增强塑料
通过在塑料中加入玻璃纤维来提高其强度和刚度，常用于制造汽 车和飞机零部件。
碳纤维增强复合材料
由碳纤维和树脂等材料组成，具有高强度、轻量化和耐腐蚀等特性 ，广泛应用于航空、汽车和体育用品等领域。
02
机械加工工艺是制造业的核心技 术之一，广泛应用于汽车、航空 、电子、能源等领域。
机械加工工艺的重要性
机械加工工艺是实现产品设计的重要 手段，是制造业的基础和支撑。
高质量的机械加工工艺能够提高产品 质量、性能和可靠性，降低生产成本 和周期。
机械加工工艺的分类
01
02
03
04
根据加工方式的不同，机械加 工工艺可以分为切削加工、成 型加工、特种加工等类型。
机械加工工艺过程 培训课件
汇报人：可编辑 2023-12-23
目 录
• 机械加工工艺概述 • 机械加工工艺流程 • 机械加工工艺设备 • 机械加工工艺材料 • 机械加工工艺优化 • 机械加工工艺案例分析
01
机械加工工艺概述
机械加工工艺的定义

机械加工工艺过程培训课件ppt)ppt

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证加工质量和效率。
热处理
热处理是将零件加热到一 定温度，并进行保温或冷 却，以达到改变材料机械 性能的目的。
热处理的方法有很多种， 包括淬火、回火、退火等 ，不同的方法适用于不同 的材料和零件。
热处理过程中需要注意控 制加热的温度、时间和冷 却速度，以保证零件的机 械性能。
表面处理
表面处理是对零件表面进行涂覆、喷 涂、电镀等处理，以达到防腐、耐磨 、美观等目的。
机械加工工艺过程培 训课件
汇报人：可编辑 2023-12-23
• 机械加工工艺概述 • 机械加工工艺流程 • 机械加工工艺参数 • 机械加工工艺设备 • 机械加工工艺案例分析
目录
Part
01
机械加工工艺概述
机械加工工艺的定义
机械加工工艺是将原材料转化为成品的过程，涉及一系列的工艺步骤和操作，包括切割 、磨削、钻孔、车削等。
选择合适的刀具角度需要根据工件材 料、刀具材料、切削速度和进给量等 因素综合考虑。
刀具材料
刀具材料是影响机械加工质量和效率 的重要因பைடு நூலகம்之一。常用的刀具材料包 括高速钢、硬质合金、陶瓷和立方氮 化硼等。
选择合适的刀具材料需要根据工件材 料、切削速度、进给量和切削深度等 因素综合考虑。
Part
04
机械加工工艺设备
切削深度
切削深度是指刀尖在工件上切削的深度，也称为背吃刀量 。增大切削深度可以提高加工效率，但过大的切削深度会 导致刀具承受的切削力增大，刀具磨损加剧。
选择合适的切削深度需要根据工件材料、刀具材料、切削 速度和进给量等因素综合考虑。
刀具角度
刀具角度是指刀具切削刃相对于刀具 基面或切削平面之间的夹角。刀具角 度对切削力、切削热、切屑形态和刀 具磨损等都有影响。

机械加工工艺资料课件

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智能化、自动化加工技术
总结词
智能化、自动化加工技术是机械加工工艺的另一重要发展趋势，能够提高加工过程的稳定性和可靠性，降低人工 干预和操作难度。
详细描述
智能化加工技术通过引入人工智能、机器学习等技术，实现加工过程的自适应控制和智能优化，提高加工过程的 稳定性和可靠性。自动化加工技术则通过自动化设备、机器人等手段，实现加工过程的自动化和连续化，降低人 工干预和操作难度，提高生产效率和产品质量。
机械加工工艺资料课 件
• 机械加工工艺概述 • 机械加工工艺流程 • 机械加工工艺参数 • 机械加工工艺设备 • 机械加工工艺应用实例 • 机械加工工艺发展趋势与展望
01
机械加工工艺概述
定义与分类
定义
机械加工工艺是将原材料转化为 成品的过程，涉及一系列的工艺 步骤和操作。
分类
根据加工方式和所用工具的不同， 机械加工工艺可以分为铣削、车 削、磨削、钻孔等多种类型。
03
热处理过程中需注意控制温度、时间和介质，以获 得所需的材料性能和防止零件变形。
表面处理
01
表面处理是对零件表面进行涂 覆、电镀、喷涂等处理，以提 高其耐腐蚀性、耐磨性和美观 性。
02
表面处理可以采用物理或化学 方法，选择合适的表面处理方 法需要考虑零件的材料、用途 和环境条件等因素。
03
表面处理过程中需注意控制涂 层厚度和质量，防止涂层脱落 和腐蚀问题。
刀具选择与使用
刀具是机械加工中的重要工具，选择合适的刀具可以提高加工效率、减小刀具磨损、提高加工精度。在选择刀具时，需要考 虑工件材料、加工要求、刀具材料、刀具形状和参数等因素。
在使用刀具时，需要注意刀具的安装、调整和保养。正确的安装和调整可以保证刀具的正常使用和加工效果，而良好的保养 可以延长刀具寿命和提高加工效率。

机械加工工艺基本知识PowerPoint演示文稿.pptx

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（三）定位误差的计算
由 因于此定在位计误算差定Δ位D误是差由时基，准先不分重别合算误出差Δ和和基Δ准位，移然误后差将组两合者而组成合的而。
得 （ （ （Δ123）））D。ΔΔΔ组YYY≠=≠合000，时，，Δ可ΔΔB有BB≠=≠如000时 时时下， ，，情Δ Δ况DD==：Δ ΔYB
B
Y
如如 “果果+设”设计、计基“基准—准不”在在的定定判位位别基基方面面法上上为，：：ΔΔDD==ΔΔBB±+ΔΔYY ①分析定位基面尺寸由大变小（或由小变大）时，定位基准的变动 方向； ②当定位基面尺寸作同样变化时，设定位基准不动，分析设计基准 变动方向； ③若两者变动方向相同即“+”，两者变动方向相反即“—”。
由右图可知，若V形块的夹角 α=900，且不计V形块的 误差， 仅考虑工件的外圆尺寸公差δd 的影响，使工件中心沿Z向从O1 移至O2，即在Z向的基准位移量 可由下式计算
O1O2
d 2sin 2
0.707d
11
机电教研室
现代数控技术
第八节 定位误差分析
第三章 机械加工工艺基本知识
位移量的大小与外圆柱面直径公差有关，因此对于 较精密的定位，需适当提高外圆的精度。V形块的对中 性好，所以沿其X方向的位移量为零。
βi——δi的方向与加工尺寸方向之间的夹 角（0）。
7
机电教研室
现代数控技术
第三章 机械加工工艺基本知识
第八节 定位误差分析
（二）基准位移误差的计算
下面分析几种常见的定位方式产生的基准位移 误差的计算方法：
1.工件以平面定位 工件以平面定位时的基准位移误差计算较方便。
如图4-37所示的工件以平面定位时，定位基面 的位置可以看成是不变动的，因此基准位移误 差为零，即工件以平面定位时

机械加工工艺过程培训课件ppt)ppt


进给量
总结词
进给量是指切削工具在单位时间内沿进给方向移动的距离，它决定了切削层的厚度和切削宽度。
详细描述
进给量的大小对切削效率、加工表面质量和刀具寿命也有影响。增加进给量可以减少切削时间，提高 加工效率，但过大的进给量可能导致切削力增大，刀具磨损加快。因此，需要根据具体的加工要求和 刀具性能来选择合适的进给量。
CHAPTER
毛坯制造
毛坯制造方法
根据零件材料和尺寸要求，选择 合适的毛坯制造方法，如铸造、 锻造、焊接等。
毛坯质量要求
确保毛坯的尺寸、形状和表面质 量符合机械加工要位
定位原理
根据零件的几何特征和加工要求，选 择合适的定位基准和定位元件，确保 零件在加工过程中稳定可靠。
成型加工是指通过模具或成型工具对 材料进行塑性变形，以获得所需形状 和尺寸的加工方式，如锻造、铸造等 。
切削加工是指通过切削工具对材料进 行切削，以获得所需形状和尺寸的加 工方式，如铣削、车削等。
特种加工是指采用特殊的加工方法和 设备，对材料进行加工的加工方式， 如激光切割、电火花加工等。
02 机械加工工艺流程
切削速度
总结词
切削速度是指切削工具在切削过程中相对于 工件表面的线速度。
详细描述
切削速度是影响切削效率、加工表面质量和 刀具寿命的重要因素之一。提高切削速度可 以减少切削时间，提高加工效率，但过高的 切削速度可能导致切削力增大、工件表面粗 糙度增加或刀具磨损加快。因此，需要根据 具体的加工要求和材料特性来选择合适的切 削速度。
02
机械加工工艺是制造业的核心技 术之一，广泛应用于汽车、航空 、电子、能源等领域。
机械加工工艺的重要性
机械加工工艺是实现产品设计的重要 手段，是制造业的基础和支撑。

机械加工工艺过程ppt幻灯片课件

二、机械加工工艺过程的组成
4. 走刀 在一个工步中，有时因所需切除的
金属层较厚而不能一次切完，需分几 次切削，则每一次切削称为一次走刀。
14
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
3 铣键槽、去毛刺
一个 铣 床
工序号
表2 大批大量生产的工艺过程
工序内容
设备
1 铣两端面，钻两端中心孔* 铣端面钻中
两个 心孔机床
2
车大外圆及倒角
两个 车床 I
3 车小外圆、切槽及倒角 三个 车床II
4 铣键槽
一个 专用铣床
5 去毛刺
钳工台
13
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
一、定位基准的选择
1.粗基准的选择 • 应选加工余量小的、较准确的、光洁的、面积较大
的毛面做粗基准，不应选有毛刺的分型面，避免浇 口、冒口。 • 选重要表面做粗基准，因为重要表面一般都要求加 工余量均匀。选非加工表面做粗基准，这样可以保 证加工表面和非加工表面之间的相对位置要求，同 时可以在一次安装下加工更多的表面。如11图 • 粗基准一般只能使用一次，因为粗基准为毛面，定 位基准位移误差较大，如重复使用，将造成较大的 定位误差，不能保证加工要求。 • 若零件的所有表面都要加工，则应以加工余量最小 的表面作为粗基准。
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经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用

机械加工工艺基本知识PPT课件

电火花线切割加工原理：利用电极丝对 工件进行脉冲放电时产生的电蚀作用进行加工 。
第35页/共38页
电解加工原理：利用金属在电解液中发生 电化学阳极溶解的原理，将工件加工成形。
激光加工原理：利用光能经过透镜聚焦后 在焦点上达到很高的能量密度，靠光热效应对 材料进行加工。
第36页/共38页
表面强化工艺
毛坯 手工砂型铸 部分采用金属 机械造型、压力铸 造、自由锻 模铸造和模锻 造、模锻等
工人 技术熟练工 技术比较熟练 调整工要求技术较
人
工人
高，操作要求较低
第10页/共38页
（3）生产纲领与生产类型的关系
单件、小批量生产 低
成批生产 大批大量生产
设 备
工 人 技
要
术
求
水 平
高
高
低
生
产 率
低
高
高
生 产 成 本
床身加工的粗基准
第23页/共38页
（2）精基准的选择原则 ●基准重合原则：设计基准与定位基准重合。 尽可能选用设计基准作为定位基准，这样可 避免因定位基准与设计基准不重合而引起的 定位误差，以保证加工面与设计基准间的位 置精度。
第24页/共38页
●基准统一原则：应使尽可能多的表面加工 时都用同一个定位基准，这样有利于保证各 加工面之间的位置精度。
低
第11页/共38页
7.2 工件的安装
将工件在机床上或夹具中加以定位和夹紧 的过程叫工件的安装或装夹。
定位是指保证工件在机床上或夹具中占有 正确的位置。
夹紧是指工件定位后将其固定，使其在加 工过程中承受切削力作用后仍能保持定位位置 不变。
第12页/共38页
7.2.1 定位 工件的六点定位原理

机械加工工艺流程介绍PPT课件


1.3 机械加工中的术语
2 2
一．工序：
○ 一个（一组）工人，在同一 工作地点（同一机床），对 一个（一组）零件所连续完 成的那部分工艺过程。
● （如何理解？拆卸后算下一 个工序吗？实际的操作是如 何的？）
二．工步：
● 加工表面、刀具、进给量、 转速不变的条件下，所连续 完成的那部分工艺过程。
● （如何理解？）
2
3 1 4 ①粗车、半精车Φ48外圆；②粗车、半精车Φ30外圆；③切槽；④倒角。
4 1 1 ① 铣键槽
51
打毛刺
6 2 3 ①磨外圆；②磨外圆；③调头磨外圆；
设备 铣床 车床 铣床 磨床
机械加工中的夹具、量具
5.1 夹具定义
夹具 ○ 机械制造过程中用来固定加工对象，使之占有正确的 位置，以接受施工或检测的装置。从广义上说，在工 艺过程中的任何工序，用来迅速、方便、安全地安装 工件的装置，都可称为夹具。例如焊接夹具、检验夹 具、装配夹具、机床夹具等。其中机床夹具最为常见， 常简称为夹具 。 ○ 夹具通常由定位元件、夹紧装置 、对刀引导元件、分 度装置、连接元件以及夹具体（夹具底座）等组成。
二．专用夹具 ○ 为某一特定零件的特定工序专门设计和制造的夹具。 ● 为某种产品零件在某道工序上的装夹需要而专门设计制造，服务对象专一，针对性很强， 一般由产品制造厂自行设计。 ● 所以：定位精度高，生产率高，适用于大批量生产。
04
实践和现场经验，以及 不断累积的过程；
05
五．基本的电脑操作，会 机械和工艺制图软件更 ……
1.检查零件的图纸是否完整正确；
对加工零件进 行工艺分析
审查零件材料的 选择是否恰当；
审查零件的结 构工艺性；
分析零件的技 术要求；
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基本表面主要由如下的加工方法获得
2020/7/8
14
3.1 切削运动
要完成零件表面的切削加工，刀具和工件应 具备形成表面的基本运动，即切削运动
切削运动：刀具和工件的相对运动 切削运动分为主运动和进给运动 主运动：提供切削可能性的运动。主运动只有
一个
进给运动：提供连续切削可能性的运动。进给
运动可以有多个
进 给 量：刀具在进给运动方向上相对于工件的位 移量，用f表示，车、钻和铣削时单位 为mm/r
背吃刀量: 已加工表面和待加工表面之间的垂直距 离，用ap表示，单位为mm，如下图：
2020/7/8
17
3.2.1车削切削速度、背吃刀量的计算
切削速度：
v πdn (m/s) 601000
背吃刀量：
a d max d min (mm)
等加工方法获得。
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8
零件精度等级及其相应的加工方法
精度等级 尺寸精度范围
低精度
中等 精度
IT13～IT 11 IT10～IT 9
IT8～IT 7
高精度
特别 精密 精度
IT7～IT 6 IT5～IT2
Ra值范围 （μm） 25～12.5 6.3～3.2
1.6～0.8
0.8～0.2
相应的加工方法
2）机床、刀具和工件在加工时的振动； 3）切削时从零件表面撕裂的切屑产生的痕迹； 4）加工时零件表面发生塑性变形。
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2.2 表 面 粗 糙 度
表面粗糙度对零件质量的影响：
零件的表面粗糙度对机器零件的性能和使用寿命影响较大，主要 有以下几个方面： 1）零件表面粗糙，将使接触面积减小，单位面积压力加大，接触
机械加工工艺
2020/7/8
1
第一章.切削加工的基础知识 第二章.金属切削机床 第三章.机械加工工艺过程
2020/7/8
2
机械加工工艺基础： 主要介绍机械加工的基本概念、切削
基本原理、切削机床与刀具、切削加工基 本工艺过程、选择切削加工方法的基本原 则，以及零件机械加工结构工艺性。
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Ra(微米) 50 25 12.5 6.3
3.2 1.6 0.8 0.4 0.1-0.012
表面特征 可见明显刀痕 可见刀痕 微见刀痕 可见加工痕迹
微见加工痕迹 看不清加工痕迹 可辨加工痕迹方向 微辨加工痕迹方向 只能按表面光泽辩识
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13
3.切削运动与切削用量
机器零件的基本表面包括：外圆、内圆（孔）、平 面和成型面
p
2
V:切削速度 d:工件直径 n:工件转速
dmax:待加工表面 直径
dmin:已加工表面直 径
ap:背吃刀量
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18Βιβλιοθήκη 4.切 削 刀 具刀具性能的好坏也是直接影响切削效果的一个重要因素，刀具性能主要取决于 两个因素：即刀具材料和刀具的几何角度
4.1 刀具材料应具备如下五个基本特性：
1.高硬度：HRC>60 以上; 2.高的强度与韧性：保证能够承受切削力的作用而不破坏； 3.高的热硬性：材料在高温下仍然保持高硬度的性能，热硬性 用热硬温度表示； 4.良好的耐磨性； 5.良好的工艺性和经济性；
工件横向间歇移动或刨刀垂向、斜向 间歇移动 刨刀横向、垂向、斜向间歇移动
工件转动，同时工件往复移动，砂轮 横向移动 工件转动，同时工件往复移动，砂轮 横向移动 工件往复移动，砂轮横向、垂向移动
16
3.2切削用量
切削用量包括切削速度、进给量和背吃刀量
切削速度：切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬 时速度,用V表示，单位为m/s
粗车、粗镗、粗铣、粗刨、钻孔等
半精车、半精镗、半精铣、半精刨、 扩孔等 精车、精镗、精铣、精刨、粗磨、粗 铰等 精磨、精铰等
Ra＜0.2 研磨、珩磨、超精加工、抛光等
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2.2 表 面 粗 糙 度
• 表面粗糙度：零件微观表面高低不平的 程度。
产生的原因：
1）切削时刀具与工件相 对运动产生的磨擦；
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2.2 表 面 粗 糙 度
• 国家标准规定：表面粗糙度分为14个等级，
分别用
表示，数字越大，
表面越粗糙。
• 表面粗糙度符号上的数值Ra,单位是微米
（μm）。
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2.3 常见加工方法的Ra表面特征
加工 粗车 粗铣 钻孔
精铣 精刨
方法 粗镗 粗刨
半精车
精车 粗磨 精磨 精密加工
3
第一章
切削加工的基础知识
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4
1.1 钳工与机械加工
• 钳工：通过工人手持工具进行切削加工。 • 机械加工：采用不同的机床（如车床、铣
床、刨床、磨床、钻床等）对工 件进行切削加工。
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5
2.零件表面质量的概念
零件几何参数： 宏观几何参数： 包括：尺寸、形状、位置等要素。 微观几何参数： 指：微观表面粗糙程度。
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2.1 加 工 精 度
• 国家标准规定：常用的精度等级分为20级， 分别用IT01、IT0、IT1、IT2…IT18表示。 数字越大，精度越低。其中IT5-IT13常用。
• 高 精 度：IT5、IT6 通常由磨削加工获得。 • 中等精度：IT7-IT10 通常由精车、铣、刨获得。 • 低 精 度：IT11-IT13 通常由粗车、铣、刨、钻
变形加大，磨擦阻力增大，磨损加快； 2) 表面粗糙度影响配合性质。对于间隙配合，表面粗糙易磨损，
造成间隙迅速加大；对于过盈配合，在装配时，可使微小凸峰 挤平，有效过盈量减少，使配合件强度降低； 3）零件表面粗糙，低谷处容易聚积腐蚀性物质，且不易清除，造 成表面腐蚀； 4）当零件承受载荷时，凹谷处易产生应力集中，以致产生裂纹而 造成零件断裂。
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2.1 加 工 精 度
• 加工精度：指零件经切削加工后，其尺寸、 形状、位置等参数同理论参数的相符合的 程度，偏差越小，加工精度越高，它包括：
a. 尺寸精度：零件尺寸参数的准确程度。 b.形状精度：零件形状与理想形状接近程度。 c.位置精度：零件上实际要素（点、线、面）相对
于基准之间位置的准确度。
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机床名称
卧式车床 钻床 卧铣、立铣 牛头刨床
龙门刨床 外圆磨床
内圆磨床
平面磨床
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机床的切削运动
主运动
进给运动
工件旋转运动 钻头旋转运动 铣刀旋转运动 刨刀往复运动
工件往复运动 砂轮高速旋转
砂轮高速旋转
砂轮高速旋转
车刀纵向、横向、斜向直线移动 钻头轴向移动
工件纵向、横向、斜向直线移动