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耐热钢的强化措施
耐热钢通常是用于高温工作环境的特殊合金钢，其强化措施主要包括以下几个方面：
一、合金成分设计：耐热钢的基本成分中通常包含高比例的耐热合金元素，如铬、镍、钼、钨等。
这些元素能够提高钢的耐高温性能，抵抗氧化和腐蚀。
二、固溶处理：通过固溶处理，将合金元素溶解在基体中，形成均匀的溶液。
这有助于提高耐热钢的强度和硬度，同时改善其高温性能。
三、时效处理：时效处理可以通过控制温度和时间来进一步调整合金元素的分布，达到更好的强化效果。
时效处理通常在固溶处理后进行。
四、晶粒控制：通过控制热处理过程中的冷却速率，可以影响晶粒的尺寸。
较小的晶粒通常意味着更好的机械性能和高温稳定性。
五、表面处理：在耐热钢的表面进行热喷涂、热浸镀、涂层等处理，可以提高其抗氧化和抗腐蚀性能。
六、强化相的形成：通过合金元素的添加和热处理，有时可以在耐热钢中形成强化相，如碳化物、硫化物等，以提高硬度和强度。
七、降低碳含量：通常，耐热钢中的碳含量相对较低，以防止在高温下形成易脆的碳化物，从而提高耐热性。
这些强化措施的选择和实施通常取决于具体的合金成分、应用场景和所需的性能要求。
在实际应用中，制造商会根据具体的产品需求
采用合适的强化方法。
15CrMOG耐热钢的焊接工艺云维厂国外引进的15CrMOG的耐热无缝钢管，用于蒸汽管道，耐高温（400゜左右），工作压力在38~45公斤/㎝2，由于管径小（Ø57×4、Ø38×3.5、Ø32×3.5）壁厚薄，给焊接工作带来一定难度，根据图纸要求，焊接施工质量目标执行现场设备工业管道焊接施工及验收规范（GB50236—98），因此对15CrMOG薄壁耐热钢管采用全氩弧焊焊接，对Ø159×8的耐热钢管道采用手工电弧焊焊接，为了确保焊接质量，我们对薄壁耐热钢管道焊接做了焊接工艺评定，其抗拉、弯曲试验都达到规范要求，为达到优质的焊接接头、特编制以下焊接工艺：1、焊接材料的选择及化学成份的比较。
1：2、15CrMOG耐热钢手工电弧焊采用焊条热307：1：3、15CrMOG耐热钢手工钨极氩弧焊采用焊丝：H13CrMOA、Ø2.5㎜。
2：焊前准备：2：1、坡口制作及清理，坡口加工应用机械制作，坡口角度α=60°焊前将坡口两侧内外20㎜范围内的油、锈、污、毛刺等清除干净，使之露出金属光铎，同时清理焊丝表面的油、锈、等杂质。
2：2、焊条烘烤温度选择：热307焊条烘烤温度为350℃，恒温1—2小时随用随取，焊条使用时必须放入保温桶内、并经100℃—150℃恒温。
2：3、管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2㎜。
3：焊接工艺要求：3：1、15CrMOG耐热钢焊接，根据管壁的不同厚度范围，选择不同的予热温度，小管径、薄壁管选择予热温度为150℃—250℃，管道组对定位焊缝也必须采用予热措施，定位焊缝应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。
3：2、采用氩弧焊时，严格按照工艺指导书的焊接规范施焊，采用小电流短电弧，快速、少摆动的的操作手法、焊丝应在氩气的保护下过度熔滴，并做好管内壁的氩气保护，以免管内氧化。
P 91一般用于高温高压的工况，在我国是近几年才发展起来的新材料！P 91属于9CrMo 耐热钢材料，焊接主要注意预热温度和后热、热处理温度！根据厚度不同可能还要进行中间热处理工艺！一般要求UT或RT检验。
焊接材料选取主要是同材质，但也有选用Ni基焊材的情况！坡口型式：双V型，对口间隙：3-5mm焊条/焊丝牌号：E9015-B9/ER90S-B9（焊材由外方供应）预热方式/温度：跟踪电加热/150-200℃（GTAW）、200-250℃（SMAW）保护气体：氩气，纯度≥99.99%，氩气流量：正面8-12L/min，背面第一遍10-25Lmin，第二遍3-8Lmin层间温度：＜300℃（采用远红外线测仪控温），后热处理：焊后升温至300-350℃，保温2h热处理：温度750℃-770℃，保温时间5min/mm，且不少于3h；焊后热处理升降温度小于150℃/h在工艺评定合格的基础上，及时编制了有关的焊接作业指导书。
P91/T91钢焊接作业指导书的内容如表四。
3.1 焊材的选择焊丝ER90S-B9 焊条E9015-B93.2 对口3.2.1 对口装备应采用专用对口卡具。
3.2.2 SA335P91大径管：对口间隙3-6mm；小径管：对口间隙1-3mm3.3 背面充氩方案3.3.1 采用背面充氩保护工艺，以避免焊缝根部氧化。
不仅第一遍打底时需要充氩保护，第二遍弧焊及第一遍电焊时，仍需充氩保护。
（在施工中未发生根部氧化现象）3.3.2 大径管充氩方法：一般情况下，可制作专用工具；无法采取专用装置时，可用耐高温应纸板配合耐温胶布等材料在焊口附近形成形成密闭气室。
小径管充氩：可利用水溶纸堵塞管口两端。
3.3.3 充氩位置：①从探伤孔进行充氩。
②利用对口间隙，将细长铜管或不锈钢管敲扁后通过坡口伸进焊接区域，进行充气保护。
③从管道开口端，利用制作的充氩工具进行充氩。
3.4 焊接预热3.4.1按以下温度进行焊前预热：WS：焊接预热150-200℃，D：焊接预热200-250℃；3.4.2 SA335P91材质大径管道：采用电脑温控设备，对焊口进行跟踪预热，热电偶对称布置，热电偶与管件应接触良好，并计量合格。
管道焊接施工工艺措施
编制依据
1 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
2 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
3 施工图纸
15CrMo钢是珠光体耐热钢的一种，其焊接性与低碳调质钢相近。
钢中的Cr、Mo等元素使过冷奥氏体的稳定性提高，因而焊接时热影响区有一定的淬硬及冷裂倾向。
为了防止脆化及冷裂，珠光体耐热钢一般要求焊前预热及焊后热处理。
15CrMo钢的焊前预热温度为150～250℃，焊后退火温度为630～720℃。
定位焊和正式焊接一样都应该预热，正式焊接时，应该连续施焊，保证层间温度与预热温度接近，如中途中断焊接，应该有保温缓冷措施。
再焊接前应该清扫、检查、重新预热后再焊接；对刚性大的焊件应进行后热，即在200-350℃保温0.5-2h后进行焊后热处理。
00Cr19Ni10钢可焊性较好，可不进行焊前预热。
15CrMo、20、00Cr19Ni10钢焊接时要求氩弧焊打底，焊条电弧焊盖面。
采用直流电源，焊条接正极，短弧操作。
20#钢焊接工艺参数如下：
:
00Cr19Ni10钢的焊接工艺参数如下
:
异种钢之间的焊接工艺参数如下:
注意事项：
1 焊接前，R307、J427焊条必须经过350℃烘1小时，A002焊条必须经过250℃烘1小时。
随烘随用。
2 焊条实行随烘随用，焊条在保温筒内不宜超过4小时，否则应重新烘烤且次数不宜超过二次。
焊条头必须回收。
3 焊前必须对焊缝坡口两侧50mm范围内清除锈、油污、水份等杂质。
4 管道焊接时防止穿堂风。
山东省“金蓝领”焊工技师（或高级技师）论文耐热钢薄壁管的TIG焊接工艺作者：单位：日期：耐热钢薄壁管的TIG焊接工艺摘要：通过焊接工艺试验和实践经验，介绍了12cr1MOV耐热钢薄壁管不作焊前预热和焊后热处理，管内不充氩气保护的氩弧焊焊接工艺。
这类耐热钢焊接时的主要问题是焊接接头的热影响区或融合区容易铲射冷裂纹。
为了消除或减少冷裂纹的形成，在设计焊接结构时，要选择合理的结构形式，避免焊接时的应力集中。
要严格清理，清洗焊丝，彻底清理坡口两侧15mm内油垢、铁锈及油漆等，正确选用焊接参数。
要选择合理的焊接顺序，以减少焊接残余应力。
耐热钢薄壁管的 T I G焊接工艺概述：2003年我公司承建的金阳电厂 75T 锅炉安装工程采用了工艺，取得了一次性X射线探伤100%合格的好成绩。
提高了工效，简化了一些对施工不利的工序，改善了施工环境，操作简单方便，节约能源，节省了所有的辅助工时，降低了成本。
特别对于空间位置狭窄的施工环境作业，其优点更为突出。
手工钨极氩弧焊的焊接工艺，一般在焊接过程中，为了防止焊缝根部氧化，要在焊缝背面充注氩气保护。
另外，12Cr1MoV耐热钢在焊接过程中其热影响区具有较大的淬硬倾向，当接头内存在较大的焊接应力和金属中扩散氢含量过高时，较易产生冷裂纹。
因此，通常都采用焊前预热、焊后热处理的工艺。
且浪费极大。
特别在排列密集、空间位置狭窄、高处作业时难度更大。
因此。
我们选用了手工钨极氩弧焊管内不充氩气保护，焊前、焊后均不进行热处理作为课题进行探讨。
对12Cr1Mov薄壁管焊接进行了工艺试验及工艺评定，经检验表明：这种接头性能完全符合国家质量规范要求。
1.焊接机具及焊接材料的选用（1）焊机焊接设备根据实际需要选用150A至300A的直流氩弧焊机。
（2）焊接材料焊接材料包括：焊条、焊丝、气体（氩气纯度为99.5%）焊丝选用时考虑化学成分与母材等同的焊丝。
为减少焊缝金属淬硬倾向，并为取消焊前预热，焊后热处理创造条件，决定选用机械性能和化学成分都较接近母材的Ho8CrMoVA.焊丝熔敷金属化学成分表：表1Ho8CrMoVA熔敷金属化学成分（%）2.焊接工艺试验在制定焊接工艺规程前，对材质的裂纹敏感性Pcm进行了计算。
P91钢管道焊接及热处理施工工法P91钢管道焊接及热处理施工工法一、前言P91钢是一种高温高压力下常用的材料，广泛应用于石油化工、电力、核电等行业的管道和设备中。
考虑到P91钢的特殊性质，焊接和热处理过程需要采取一系列特殊的施工工法来确保施工过程的质量和安全。
二、工法特点P91钢管道焊接及热处理施工工法具有以下特点：1. 高温焊接：P91钢在高温下具有良好的焊接性能，因此施工过程中需要进行高温焊接，以保证焊缝的质量和强度。
2. 热处理：P91钢需要经过适当的热处理过程，以提高其强度和耐高温性能。
热处理工艺需要严格控制温度和时间，以确保材料性能的稳定性。
3. 质量控制：P91钢的焊接和热处理工艺对施工质量要求非常高，需要严格控制焊接参数、热处理工艺和材料质量，以避免焊接缺陷和材料失效。
三、适应范围P91钢管道焊接及热处理施工工法适用于各种高温高压力的管道和设备，特别是在石油化工、电力和核电等行业的应用中。
四、工艺原理P91钢管道焊接及热处理施工工法的工艺原理基于其焊接和热处理特性：1. 焊接原理：P91钢在高温条件下具有较高的焊接性能，可以采用TIG焊、MIG焊和电弧焊等方法进行焊接。
焊接过程中需要严格控制焊接参数，如焊接电流、电压和焊接速度，以避免焊缝氢致裂纹等焊接缺陷。
2.热处理原理：P91钢经过热处理后可以提高其强度和耐高温性能。
热处理过程需要控制温度和时间，通常采用淬火和回火的方法，以保证材料的组织和性能达到设计要求。
五、施工工艺P91钢管道焊接及热处理的施工工艺可以分为以下几个阶段：1. 材料准备：包括母材、焊材和热处理介质的准备，需要对材料的质量和性能进行检测和评估。
2. 焊接准备：对焊接设备和工具进行准备和检测，确保其正常运行和安全使用。
同时，对焊接环境进行清洁和保护，以避免杂质和污染对焊接质量的影响。
3. 焊接过程：根据焊接工艺要求进行焊接，目标是获得无缺陷的焊缝，并且焊缝的性能和强度达到设计要求。
p91焊接与热处理工艺(一)P91焊接与热处理工艺简介•P91钢是一种高合金钢，具有优异的耐高温、耐压力和抗蠕变性能。
•焊接和热处理工艺对P91钢的性能至关重要，需要特殊的操作和注意事项。
焊接工艺•P91钢的焊接需要采用预加热和后热处理的工艺，以降低焊接区的残余应力。
•预加热温度一般在200~250摄氏度，保持时间根据板材厚度确定。
•焊接过程中需要控制焊接速度和温度，避免产生裂纹和氮化物析出。
焊接材料选择•焊接材料需要选择与P91钢具有相似的化学成分和机械性能。
•建议使用P92、P23或P122焊丝进行焊接，以确保焊缝与母材的匹配性和可靠性。
焊接参数控制•焊接电流、电压和速度需要严格控制，以避免焊接区出现氮化物析出和裂纹。
•推荐采用小电流大电压的参数，避免焊接区过热和产生太多热输入。
热处理工艺•P91钢的热处理工艺主要包括回火和正火，目的是调整其组织和提高其性能。
•热处理时需要注意温度和保温时间的控制，以避免过度回火或过火导致性能下降。
回火热处理•回火温度一般在620~680摄氏度范围内，保持时间根据板材厚度确定。
•回火工艺可以消除焊接区的残余应力，提高整体的韧性和抗蠕变性能。
正火热处理•正火温度一般在980~1040摄氏度范围内，保持时间根据板材厚度确定。
•正火工艺可以提高P91钢的强度和耐蠕变性能，适合在高温和高压环境下使用。
注意事项1.在焊接和热处理过程中，需要严格遵守工艺规范和操作要求，确保质量和安全。
2.焊接人员需要具备专业的技能和经验，熟悉P91钢的特性和工艺要求。
3.在实际操作中，应定期检测焊接接头和热处理后的材料，确保其达到标准要求。
4.若发现焊接接头出现裂纹或热处理后材料性能下降，应及时采取对应的修补和调整措施。
总结: P91钢的焊接和热处理工艺对其性能和可靠性至关重要。
通过控制焊接参数和热处理条件，可以确保焊接接头和热处理后的材料具有良好的性能和可靠性。
同时，需要密切关注工艺规范和操作要求，以确保质量和安全。
耐热钢的焊接工艺耐热钢的焊接工艺1.耐热钢的焊接性分析高温下具有足够的强度和抗氧化性的钢称为耐热钢，高温下具有足够的强度和抗氧化性的钢称为耐热钢。
耐热钢按其合金成分不同，可分为低合金（合金的质量分数在5%以下），中合金（合金的质量分数为5%～12%）和高合金（合金的质量分数为12%以上）耐热钢。
耐热钢主要用于重油裂解、煤液化等新工艺所需要更趋高温、高压以及原加氢反应器大型化的设备制造。
以Cr、Mo为主要合金元素的低合金耐热钢，基体组织是珠光体（或珠光体+铁素体）称为珠光体耐热钢，常用钢号有15CrMoR（SA387Cr12）、14Cr1MoR、（SA387 Cr11）12Cr2Mo1R （SA387 Cr22）、12CrMoV、12Cr2MoWVTiB、14MnMov。
由于珠光体耐热钢中含有一定量的Cr、Mo和其它一些合金元素，所以热影响区会产生硬脆的马氏体组织，低温焊接或焊接刚性较大的结构时，易形成冷裂纹。
下面主要讨论低合金耐热钢的焊接工艺。
2.耐热钢的焊接主要的工艺措施（1）预热预热是焊接珠光体耐热钢的重要工艺措施。
为了确保焊接质量，不论在定位焊或正式施焊过程中，焊件都应预热并保持为80～150℃用氩弧焊打底和CO2气体保护焊时，可以降低预热温度或不预热。
（2）焊接材料低合金耐热钢焊接材料的选用原则，焊缝金属的合金成分与强度性能基本上与母材金属相应指标一致，或应达到产品技术条件提出的最低性能指标。
（3）焊后缓冷焊后应立即用石棉布覆盖焊缝及热影响区，使其缓慢冷却。
（4）焊后热处理焊后应立即进行高温回火，防止产生延迟裂纹、消除应力和改善组织。
焊后热处理温度应避免在350～500℃温度区间内进行，因珠光体耐热钢在该温度区间内有强烈的回火脆性现象。
3.典型耐热钢的焊接工艺举例1. 15CrMoR（SA387Cr12）钢的焊接工艺该钢的焊接性良好，焊接时焊条电弧焊可选用R307焊条。
施焊时可选用直流反接，短弧焊接。
焊接耐高温钢的工艺措施
作者：李效辉魏永明杨霞李志刚
来源：《中国科技博览》2016年第16期
[摘要]12CrMo钢是通用的1/2Cr-1/2Mo钢，是在1/2Mo钢基础上发展的珠光体热强钢。
因为加入了0.5%Cr可以有效的阻止石墨化倾向，它的耐热性比1/2Mo钢要高500。
本文对锅炉蒸汽管道和裂解炉辐射段炉管材质12CrMo新旧管材和12CrMo大型锻件的焊接性进行了分析和试验，制定出合理的焊接工艺，对旧炉管和锻件易出现的热裂纹，采取针对性方法修复，有效的解决了新旧炉管焊接难题，达到使用要求，延长了炉管的使用寿命。
[关键词]12CrMo钢新旧炉管焊接热裂纹焊接工艺
中图分类号：TG457.11 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）16-0035-01
0前言
中原油田有裂解炉辐射段炉管其材质为12CrMo钢的离心铸造管，设计压力为1.1MPa，工作介质主要为裂解原油和气态烃，在480℃～540℃的高温下，原料受热在炉管内发生热裂解反应，经过高温生成多种化工产品，炉管长期处于生产运行中，在高温，高碳情况下连续工作，炉管偶尔会出现抗氧化性，抗渗碳等性能不良，因为要连续长时间使用，该种材料焊接时应考虑焊缝的热强度和高温耐性。
一、12CrMo钢材料焊接性能分析
1、12CrMo钢的化学成分及加工性能。
12CrMo钢的焊接性能总的来说还可以，但是如果壁厚大于13mm的钢管焊前不预热不当，极易在焊缝及近缝区产生热裂纹等缺陷。
Si的含量较高它主要是为了提高材料的抗氧化性能，但它在焊接时易形成硅酸盐杂质，而产生裂纹。
其微量合金、Al、Ti 、Zr等合金元素，因溶解度有限的问题，有时能形成有害的易熔夹层，也会使接头中出现细小热裂纹。
会不同程度的降低该材料的焊接性能。
2、锅炉旧炉管长期运行后或温度操控不当的情况下，有些管子表面会形成一层渗碳层，并且合金元素因为烧损，造成了改变金属内部组织结构的情况。
所以在焊前我们应该进行严检查，要彻底解决除母材缺陷和不足，弥补合金元素的损失，有利于提高焊接质量。
3、维修更换炉管时，新旧炉管组对后焊接，旧母材上也容易出现热裂纹。
钢管产生热裂纹的主要原因是，12CrMo钢这种材料的导热率相对比较小，而热膨胀又系数大，特别是在焊缝接局部加热和冷却的条件下，焊接接头在冷却过程中可产生较大的拉应力，焊前预热温度达不到要求，是产生裂纹的主要原因。
我们通过上述对该材质的分析和试验，找到了出现裂纹的原因，为了达到满意的焊接效果，在焊接时必须制定合理细致的焊接工艺，焊接要必须一次成功，尽量减少二次返修及补焊。
二、12CrMo钢的参数及焊接工艺，以我单位以Ф114×8mm新旧炉管横口连接固定焊为例。
1、焊接方法的制定
要想避免12CrMo钢炉管在焊接过程中易出现的热裂纹，在焊接时应采用热输入集中且较小的焊接工艺方法，做到控制层间温度不易过高，手工焊条用E5515-B1或热204焊条。
厚度大于12mm的钢管，焊前预热至200～250℃，Ф114×8mm新旧炉管厚度不用预热。
我们也可以采用手工钨极氩弧焊进行打底焊接，直流正接，因为直流正接钨极的发热量小，不易过热，避免产生夹钨，而且熔深大，熔宽较窄，易控制焊缝成形，焊接质量也非常好，焊后不用热处理。
2、焊前准备
焊接前旧钢管表面必须清理，用磨光机彻底打磨清除焊缝表面和内部6～10mm两侧的氧化皮，杂质，油污，黑色覆盖物，渗碳层等，一直到打出金属光泽。
3、选择焊接方法。
打底选手工钨极氩弧焊，填充盖面选手工电弧焊。
可用加热好的E5515-B1焊条在旧炉管母材端部表面堆焊。
4、加工沟槽可以避免再次受热产生新的缺陷。
在旧炉管母材端部表面焊接过程中，因旧炉管可能存火焰切割而产生的微细裂纹及严重碳化，改变了母材组织性能，为了避免焊接时产生裂纹，未熔合，增强母材的塑性，减小焊接应力，我们要用切割机在旧炉管端部表面加工三角形或矩形的沟槽，有利于避免因火焰切割受热产生的缺陷。
三、微裂纹较严重的旧炉管焊接注意事项。
1、在焊接过程中要尽量减少焊接应力。
微裂纹较严重的旧炉管焊接时旧母材薄弱处产生的应力集中。
如何防止产生热裂纹呢？我们的做法是，焊接时通过电流来调节熔合比，形成与新管材料相近的过渡层，在增加焊接母材合金元素的含量值，增加焊接母材的塑性后在与新管进行组对焊接，保证对口质量，错边量不大于0.4mm。
然后在管端加工好坡口。
2、选择性能优于母材的焊丝。
焊接中应尽可能采用选择塑性，韧性，高温力学性能都好于原母材的焊丝，同时还能弥补了母材合金元素的烧损，调整焊缝合金成分，提高并改善旧母材的组织性能等，以确保焊接质量的提高。
四、焊接过程与方法
1、第一层选用氩弧焊打底焊
对口时焊点点到坡口边缘为四点，打底焊接时要把焊点打磨掉，有利于防止产生热裂纹的产生。
为减小焊缝的过热，采用小的电流，进行焊接，焊滴在熔池上部边缘，采用抹、续、滴等运条方式，焊把可做轻微摆动，运弧下时稍快，上时稍慢，可用月牙、锯齿等运弧方法。
2、第二层填充焊
填充焊可用手工电弧焊，也可用自动焊或氩弧焊。
填充焊采用多层多道焊和小截面快速焊，尽量减小焊缝的过热，造成导致焊接接头高温韧性下降，产生热裂纹。
3、盖面焊
盖面焊可用手工电弧焊或氩弧焊，保证熔化的前提下再考虑焊缝的成型，焊肉不能过厚，过厚将造成搭接，依据焊缝的宽窄不同，选择压一层或两层，焊肉不能过高，不超过母材表面0.5～1mm就行，焊接尽可能的不再熔化旧母材，只熔化长过肉的堆焊过渡层。
五、焊接过程中出现的问题及解决方法。
1、焊接过程中在弧坑内出现裂纹
产生原因：收弧快，焊丝没有添满弧坑等。
解决方法：延长热量衰减时间，调整到衰减时间约4秒左右，注意观察焊丝是否添满熔池，焊丝要甩至新管坡口边缘。
2、焊接时旧管母材上产生了热裂纹
产生原因是因为熔池温度过热，焊弧在一个地方停留时间过长，焊丝添加的不及时或不均匀。
解决方法：焊接融化时调小电流，提高速度，采用多道多层焊，这样可以避免焊缝金属二次过热。
产生原因焊接过程中母材的表面，内壁及内部有未清除干净的杂质、氧化皮、油污和渗碳层等残存物等。
解决方法：焊前用磨光机，钢丝刷、清洁剂等彻底清除旧管母材表面及内部的杂质。
4、新旧母材焊接时不熔合
产生原因是堆焊时焊的不均匀，过渡层所含合金元素不符合标准，管内充气保护不好，焊丝添加忽快忽慢，不稳定。
解决方法是在旧炉管上堆焊时的厚度要均匀，并且要达到一定的厚度，约为2～3mm。
六、焊后要进行外观检查和探伤
焊接冷却后要对焊缝进行X光射线拍片检查、着色渗透检查，，没有裂纹，没有内部缺陷，外部有没有咬边。
规定不低于II级片为合格。
七、结论
通过长期对12CrMo新旧炉管的焊接试验，只要选用正确的焊接材料，合理的焊接工艺，对旧炉管进行堆焊的方式，发现减少了焊接应力。
科学的的控制焊接过程，有效的防止了热裂纹出现的发生，解决了长期困扰我单位的技术难题，节约了大量资金，提高了效率和使用年限。
