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无取向硅钢退火作用无取向硅钢退火是一种常见的金属加工工艺，主要用于改善硅钢的磁性能和机械性能。
在无取向硅钢的制造过程中，经过冷轧和热轧后，需要进行退火处理，以消除内应力、改善晶粒结构和磁性能。
本文将重点介绍无取向硅钢退火的作用及其工艺过程。
无取向硅钢是一种特殊的电工钢，由于其低磁滞损耗、高磁导率和良好的磁饱和磁感应强度等特性，广泛应用于电力工业、电子工业和交通工业等领域。
无取向硅钢的性能取决于其微观结构和晶粒取向，而退火过程正是对这些因素进行调控的重要工艺。
无取向硅钢退火的主要目的是改善材料的磁性能和机械性能。
在冷轧和热轧过程中，硅钢中的晶粒会发生拉伸和变形，形成了一定的内应力，导致磁导率下降。
通过退火处理，可以消除这些内应力，使晶粒恢复正常的形态和取向，提高磁导率和磁饱和磁感应强度。
无取向硅钢退火的工艺过程一般包括加热、保温和冷却三个阶段。
首先，将硅钢样品加热到适当的温度，一般在800-950摄氏度之间。
然后，保温一段时间，使晶粒得到充分的生长和再结晶，消除内应力。
最后，通过适当的冷却速度，固定晶粒的取向和结构，使其达到最佳的磁性能。
无取向硅钢退火过程中的温度和时间是影响退火效果的关键因素。
温度过高或时间过长会导致晶粒长大过大，从而降低磁导率和磁饱和磁感应强度。
而温度过低或时间过短则无法充分消除内应力和改善晶粒结构。
因此，在实际生产中，需要根据具体的硅钢材料和要求，进行合理的温度和时间控制。
除了温度和时间，退火过程中的冷却速度也是影响退火效果的重要因素。
过快的冷却速度会导致晶粒无法充分长大，从而影响磁性能的提高。
因此，在退火过程中，需要选择合适的冷却速度，使晶粒得到适当的长大和固定。
无取向硅钢退火是一种重要的金属加工工艺，通过合理的温度、时间和冷却速度控制，可以改善硅钢的磁性能和机械性能。
在实际生产中，需要根据具体的要求和材料特性，进行合理的退火工艺设计和参数控制，以获得最佳的退火效果。
这将有助于提高无取向硅钢的应用性能，推动相关领域的发展和进步。
电机用硅钢片研究报告电机用硅钢片是制造电机中的重要材料，其质量和性能直接影响到电机的效率和使用寿命。
本研究通过对硅钢片的材料成分、磁性能、加工工艺等方面进行分析和研究，探讨了提高硅钢片质量和性能的方法和途径，为电机制造业的发展提供了技术支持和借鉴。
一、硅钢片的材料成分分析硅钢片是由硅钢板冷轧而成的薄板材料，其主要成分为铁和硅。
硅钢片的硅含量一般在2%~4.5%之间，硅的含量越高，磁导率越大，磁能损耗越小。
硅钢片中还含有少量的碳、锰、硫等元素，这些元素的含量对硅钢片的性能也有一定的影响。
二、硅钢片的磁性能分析硅钢片是电机中的重要磁性材料，其磁性能直接影响到电机的效率和使用寿命。
硅钢片的磁性能主要包括磁导率、磁饱和磁感应强度、磁能损耗等指标。
磁导率是指材料在磁场中的导磁性能，磁导率越大，材料的磁性能越好。
硅钢片的磁导率一般在1.6T~2.2T 之间。
磁饱和磁感应强度是指材料在磁场中的饱和磁感应强度，磁饱和磁感应强度越大，材料的磁性能越好。
硅钢片的磁饱和磁感应强度一般在2.0T~2.1T之间。
磁能损耗是指材料在磁场中产生的能量损耗，磁能损耗越小，材料的磁性能越好。
硅钢片的磁能损耗一般在1.5W/kg~4.0W/kg之间。
三、硅钢片的加工工艺分析硅钢片的加工工艺对其质量和性能有着重要的影响。
硅钢片的加工工艺主要包括钢板的清洗、切割、冷轧、退火等过程。
钢板的清洗是为了去除表面的油污和氧化物，保证钢板的表面光洁度和质量。
钢板的切割是为了将大块的钢板切成所需的尺寸。
冷轧是将切割好的钢板通过辊轧机进行轧制，使其成为薄板材料。
退火是将轧制好的硅钢片在高温下进行加热处理，使其达到一定的软化程度，提高其磁导率和磁性能。
四、提高硅钢片质量和性能的方法和途径1. 优化硅钢片的材料成分，提高硅含量，降低杂质含量，提高硅钢片的磁导率和磁性能。
2. 优化硅钢片的加工工艺，采用先进的清洗、切割、冷轧、退火等工艺，保证硅钢片的表面光洁度和质量，提高其磁导率和磁性能。
冷轧生产线退火工艺本文档旨在介绍冷轧生产线的退火工艺，以帮助读者了解和掌握该工艺的基本原理和操作流程。
2.1 原料准备在退火工艺开始之前，需要对原料进行准备。
原料包括待退火的冷轧钢板、保护气体、冷却介质等。
这些原料的准备对于保证退火工艺的稳定性和产品质量至关重要。
2.2 加热加热是冷轧生产线退火工艺的关键步骤之一。
通过加热将冷轧钢板的温度升高至一定程度，以促进晶粒生长和内部应力的消除。
2.3 保温保温是在加热后将钢板保持在一定温度区间内的过程，在该温度区间内进行足够的时间，使得钢板的温度达到均匀稳定，并使晶粒生长得以完成。
2.4 冷却冷却是将钢板从退火温度迅速冷却至室温的过程。
冷却方式可以采用空冷、水冷、盐浴冷却等不同方式，具体的冷却方式需要根据产品需求和工艺要求进行选择。
2.5 质量检验退火后的钢板需要进行质量检验，包括外观质量检验、力学性能测试、化学成分分析等。
通过质量检验，可以确保产品符合相关标准和要求。
3.1 加热温度控制加热温度的控制对于退火工艺的成功至关重要。
需要根据不同钢种和产品要求确定适当的加热温度范围，并确保在加热过程中温度的均匀性和稳定性。
3.2 保温时间控制保温时间的控制也是冷轧生产线退火工艺的重要因素之一。
保温时间过短可能导致晶粒生长不完全，从而影响产品的性能；而保温时间过长则可能造成能源浪费和生产效率的降低。
3.3 冷却方式选择根据产品需求和工艺要求，选择合适的冷却方式对于保证产品质量具有重要意义。
不同冷却方式会对钢板的组织结构和性能产生不同的影响，需要进行合理选择和控制。
在进行冷轧生产线退火工艺时，必须严格按照相关安全规范操作，做好安全防护措施。
确保相关设备的运行安全，预防事故的发生，保障工人的人身安全。
冷轧生产线退火工艺是冷轧钢板制造过程中不可或缺的环节。
通过合理的工艺参数控制和操作流程控制，可以获得符合要求的产品。
在实际操作中，需要根据不同产品的要求和工艺特点进行灵活调整和改进，以提高产品质量和生产效率。
硅钢片退火流程：一、将待退火硅钢片装入铁盒（按硅钢片尺寸大小，注意装箱最好不要超过三层），装架，每箱硅钢片上覆盖一张略小于铁盒的盖板（最好用硅钢片材料做），吊至炉膛内，锁好炉盖。
二、装上烟囱，打开排气阀门。
三、首先打开电源开关，检查电气柜的电压、电流、仪表是否正常。
四、将温控表的初始温度设定为400℃，检查功率表的各项电流是否一致，在确保调整一致后，打开加热开关进行加热。
五、检查电房仪表的正常与否，进行煺火炉的功率调整。
六、接好氮气，检查是否漏气，并检查循环水的正常供给。
七、在温度升至400℃时，打开氮氮气阀门，注入100-200ml的氮气，此时将循环水的阀门打开。
八、温度确定升至400℃时，进行恒温，恒温1小时左右，并确定大华表温度也在400℃左右（此时废气不是很多）。
九、保温完毕后，将温控表设定为500℃，进行加热，此间注意电流表的状况是否一致，有问题及时处理。
十、温度升至500℃时进行恒温45分钟左右，此时看炉体有无变化，是否有漏气现象，循环水供给是否正常。
十一、恒温完毕后，将温控表设定为600℃，进行加温。
将氮气调压阀调大，注入200-400 ml的氮气，此时废气较多。
十二、温度升至600℃时，恒温45分钟左右，此时看一看电压是否正常。
十三、最后将温控表设定为680℃-750℃（根据硅钢片材质而定，冷轧无取向硅钢片低牌号国产一般退火温度在680℃左右，进口同等材质可适当+20℃，无取向高牌号一般退火温度在750℃左右。
冷轧取向硅钢片一般退火温度为820℃左右）。
氮气可以开大一些，或保持400 ml的氮气，此时废气较多。
十四、温度升至设定温度后，恒温时间不可少于2小时，大华表也应在设定温度上下，此时可将排气阀门关小一些。
十五、结束后，将排气阀门关小（不关闭即可），氮气注入在100-200ml，循环水阀门可关闭（出水阀门一直是打开的），关闭加热开关、电源开关。
十六、检查无误后，该炉硅钢片去应力退火过程进入自然冷却状态，当炉内温度降至380℃以下（最好是350℃）方可出炉。
硅钢退火工艺冷轧电工钢带片（冷轧硅钢片）含碳量一般小于0.003%，因此在消除应力退火时，必须严防渗碳，以免恶化磁性。
炉用材料，如炉罩、底版应选用低碳钢材，冲片表面的残余油脂，应在退火前清除，防止冲片氧化是消除应力退火效果的重要措施。
除合理选用退火气体外，在实际操作时，首先要确认炉膛密封是否完好。
同时，在送电升温前，先通入保护气体进行炉内清扫。
这个也可以参考下,根据实际情况设计.一、将待退火硅钢片装入铁盒(按硅钢片尺寸大小,注意装箱最好不要超过三层),装架,每箱硅钢片上覆盖一张略小于铁盒的盖板(最好用硅钢片材料做),吊至炉膛内,锁好炉盖.二、将大华表的三只热电偶安装在炉体上,装上烟囱,打开排气阀门.三、检查电气柜的电压、电流、仪表是否正常,装上大华表的记录纸,检查记录纸的正常走纸(首先打开电源开关).四、将温控表的初始温度设定为400℃,检查功率表的各项电流是否一致,在确保调整一致后,打开加热开关进行加热.五、检查电房仪表的正常与否,进行煺火炉的功率调整.六、接好氮气,检查是否漏气,并检查循环水的正常供给.七、在温度升至400℃时,打开氮氮气阀门,注入100-200ml的氮气,此时将循环水的阀门打开.八、温度确定升至400℃时,进行恒温,恒温1小时左右,并确定大华表温度也在400℃左右(此时废气不是很多).九、保温完毕后,将温控表设定为500℃,进行加热,此间注意电流表的状况是否一致,有问题及时处理.十、温度升至500℃时进行恒温45分钟左右,此时看炉体有无变化,是否有漏气现象,循环水供给是否正常.十一、恒温完毕后,将温控表设定为600℃,进行加温.将氮气调压阀调大,注入200-400 ml 的氮气,此时废气较多.十二、温度升至600℃时,恒温45分钟左右,此时看一看电压是否正常.十三、最后将温控表设定为680℃-750℃(根据硅钢片材质而定,冷轧无取向硅钢片低牌号国产B50A600、50W600、50AW600、50WW540以下一般退火温度在680℃左右,进口同等材质可适当20℃,无取向高牌号一般退火温度在750℃左右.冷轧取向硅钢片一般退火温度为820℃左右).氮气可以开大一些,或保持400 ml的氮气,此时废气较多.十四、温度升至设定温度后,恒温时间不可少于2小时,大华表也应在设定温度上下,此时可将排气阀门关小一些.十五、结束后,将排气阀门关小(不关闭即可),氮气注入在100-200ml,循环水阀门可关闭(出水阀门一直是打开的),关闭加热开关、电源开关.十六、检查无误后,该炉硅钢片去应力退火过程进入自然冷却状态,当炉内温度降至380℃以下(最好是350℃)方可出炉.。
冷轧生产线退火工艺引言退火是冷轧生产线中的重要工艺之一，它能提高材料的塑性和韧性，减少应力，并改善材料的微观组织结构。
本文将介绍冷轧生产线退火工艺的基本原理、步骤以及对材料性能的影响。
一、冷轧生产线退火的基本原理冷轧生产线退火的基本原理是通过升温、保温和冷却过程控制材料的晶粒尺寸和晶体结构，从而达到改变材料力学性能的目的。
具体来说，退火过程中材料的晶粒会逐渐长大并重新排列，同时消除或减少材料中的应力和缺陷，从而提高材料的塑性和韧性。
二、冷轧生产线退火的步骤1.清洗：首先将冷轧板材从前工序传送到退火工序，需要对板材进行清洗，以去除表面的油污、氧化皮等杂质。
2.升温：将清洗后的板材放入退火炉中，通过加热使其温度逐渐升高，一般升温速度控制在5℃/min左右。
3.保温：当板材达到指定温度后，需要进行保温一段时间，以使材料的晶粒逐渐长大、晶体结构重排并消除应力。
保温时间一般根据材料的性质和要求来确定。
4.冷却：保温结束后，将板材从退火炉中取出，进行快速冷却。
冷却方式可以是自然冷却、水冷却或气体冷却，根据具体情况选择合适的冷却方式。
三、冷轧生产线退火对材料性能的影响冷轧生产线退火可以显著改善材料的力学性能和物理性能，具体影响如下：1. 提高材料的塑性和韧性退火过程中，材料的晶粒逐渐长大，晶界移动，且晶体结构重排，从而降低了材料的内应力和缺陷，提高了材料的塑性和韧性。
退火后的材料更容易进行加工和成型。
2. 降低材料的硬度和强度冷轧板材在冷轧过程中通常会产生较高的硬度和强度，通过退火能够降低材料的硬度和强度，使其更加柔软和易于加工。
3. 改善材料的织构和微观组织结构退火能够改善材料的织构和微观组织结构，使其晶粒更为均匀和细小，晶粒内部的组织结构更加致密。
这种改善能够提高材料的均匀性、稳定性和耐腐蚀性能。
4. 消除材料中的残余应力冷轧生产线退火过程中的加热、保温和冷却能够消除或减少材料中的残余应力。
残余应力会对材料的形状稳定性和力学性能产生不良影响，因此通过退火能够提高材料的综合性能。
冷轧薄板退火工序中存在的三大问题冷轧薄板退火工序中存在的三大问题冷轧薄板退火工序中存在的三大问题冷轧薄板退火工序中存在的三大问题粘结、氧化色和性能不合格是冷轧薄板退火工序中存在的三大问题，尤其是粘结与氧化色这两种缺陷较为突出。
一、粘结1、缺陷特征：退火钢卷层间互相粘在一起称粘结，粘结的形式有点状、线状和大块面粘合，粘结较严重时，手摸有突起感觉，多分布于带钢的边部或中间；严重的面粘结，开卷时被撕裂或出现孔洞，甚至无法开卷，成为“死卷”。
2、产生原因：（1）张力过大，张力是引起钢卷粘结的主要原因之一。
张力包括轧机的轧制张力和卷取张力。
张力过大时，会使保护气体的气流循环不好而产生热阻滞，使钢板发生粘结。
（2）板形不良，板形不好会使带钢在纵向上出现两边厚，中间薄或两边薄，中间厚或边浪、中间浪、多条浪及周边性的局部浪形等，经高温退火后，都能产生粘结。
（3）卷取时出现参差不齐的溢出边，带钢卷取不齐，特别是较薄的的板子，容易产生粘结。
（4）乳化液不纯，乳化液中有杂物，经退火蒸发后残留于钢板与钢板之间，如吹除不净，也会产生粘结。
（5）超温，不管是什么原因引起的，如果炉内出现严重超温时，也必然要引起粘结。
（6）气体循环不良，由于装炉堆垛不符合要求，致使保护气体在炉内循环不好，使炉温不均匀，个别部位形成热阻滞严重，温差大而产生粘结。
（7）带钢表面粗糙度太小。
（8）钢质太软，钢中碳、硅含量少，粘结倾向高。
(9) 冷却速度太快。
3、预防及消除方法：（1）正确选择卷曲张力。
（2）控制工作辊粗糙度。
（3）控制好板形和卷形。
（4）按堆垛原则堆垛，将塔形卷，溢出边卷放置钢垛上部。
（5）遵守操作规程，控制退火温度和时间。
（6）保证退火设备的完整性，检测仪表准确，热电偶插放到位等。
4、检测判断：（1）用肉眼检查。
（2）普通冷轧板及钢带允许有局部的粘结痕迹，标准中有明确规定的不允许存在。
（3）严重的粘结判废。
二、氧化色（氧化边）1、缺陷特征：钢板及钢带表面被氧化，其颜色由边部的深蓝色逐步过渡到浅蓝色、淡黄色，统称氧化色。
宝钢硅钢退火硅钢简介硅钢，也被称为电工钢或冷轧非取向硅钢，是一种特殊的冷轧钢材。
它主要由铁、硅、铝和碳等元素组成，其中硅元素的含量较高，一般在2%至4.5%之间。
硅钢具有优异的电磁性能，广泛应用于电力、电子、通信和汽车等领域。
硅钢的主要特点是低磁滞、低铁损、高磁导率和高饱和磁感应强度。
这些特性使得硅钢在电机和变压器等电力设备中具有重要的应用价值。
硅钢的优异性能是通过退火工艺实现的。
硅钢退火工艺硅钢退火是指将冷轧硅钢在一定温度下加热，并在适当的时间内冷却至室温，以改善其磁性能和机械性能的一种热处理方法。
硅钢退火工艺通常包括连续退火和间歇退火两种方式。
连续退火连续退火是指将硅钢连续送入退火炉进行加热和冷却。
连续退火的工艺流程包括预热、加热、保温和冷却四个步骤。
1.预热：将冷轧硅钢在退火炉中进行预热，使其温度逐渐升高，以减少冷轧硅钢与退火炉内壁的温度梯度。
2.加热：将预热后的硅钢继续加热至一定温度，通常在800℃至900℃之间。
加热过程中，硅钢内部的晶粒会重新长大，减少晶界的数量，提高硅钢的磁导率。
3.保温：在一定温度下保持一段时间，使硅钢中的组织达到平衡状态。
保温时间的长短会影响硅钢的磁性能和机械性能。
4.冷却：将保温后的硅钢迅速冷却至室温。
冷却速度的快慢会影响硅钢的磁滞和铁损等性能。
间歇退火间歇退火是指将硅钢在退火炉中进行加热和保温，然后将其取出进行冷却。
间歇退火的工艺流程包括加热、保温和冷却三个步骤。
1.加热：将硅钢放入退火炉中进行加热，温度通常在800℃至900℃之间。
2.保温：在一定温度下保持一段时间，使硅钢中的组织达到平衡状态。
3.冷却：将保温后的硅钢取出，通过空气冷却或水冷却等方式迅速冷却至室温。
间歇退火相比连续退火，可以更好地控制硅钢的磁性能和机械性能，但生产效率较低。
宝钢硅钢退火工艺宝钢是中国最大的钢铁企业之一，也是硅钢的主要生产厂家之一。
宝钢在硅钢退火工艺方面具有丰富的经验和先进的设备。
目录摘要 (2)一、引言............................................................................................................................................................ ３二、主体............................................................................................................................................................ ３（一）、安全.............................................................................................................................................. ３1、安全教育培训.............................................................................................................................. ３2、机械点检安全规程...................................................................................................................... ４3、岗位安全生产职责...................................................................................................................... ５（二）连退机组工艺................................................................................................................................ ５1、连退机组的主要任务及原理 ...................................................................................................... ８1.1连退机组主要任务.............................................................................................................. ８1.2、机组工艺原理................................................................................................................... ８2、连续退火工艺及设备.............................................................................................................. １０2.1 入口密封室..................................................................................................................... １１2.2 预热/无氧化加热炉...................................................................................................... １２2.3 1＃炉喉........................................................................................................................... １２2.4 辐射管加热段................................................................................................................. １３2.5 均热段............................................................................................................................. １４2.6 2＃炉喉.............................................................................................................................. １５2.7 管冷段........................................................................................................................... １５2.8 膨胀节........................................................................................................................... １６2.9 保护气体循环喷射冷却器 ............................................................................................. １７2.9 出口密封室..................................................................................................................... １８2.10 最终气体喷射冷却....................................................................................................... １９三、总结........................................................................................................................................................ ２０（一）、收获与总结.............................................................................................................................. ２０（二）、对学校开设课程的建议.......................................................................................................... ２１致谢：............................................................................................................................................................ ２１摘要：硅钢被誉为钢铁行业的“工艺品”，广泛的应用于各种电机和变压器的中心部件，其制造工艺复杂，装备总类多，设备自动化程度较高，生产过程困难，对各项指标的要求较高。
硅钢片怎样进行热处理【详解】硅钢片怎样进行热处理【详解】A、关于铁损：铁芯损失是指铁芯单位质量的硅钢片在交变磁场作用下所消耗的无效功率，其单位是W／kg，铁芯本身消耗的这一部分无效功率变成热量而损失掉，电机和变压器在工作运转一个阶段后发热(一般称为温升)就是由于这种热量引起的。
硅钢片的铁损低，一方面可延长电机和变压器的工作运转时间和简化冷却系统；另一方面可节约大量的电力。
B 、关于退火的目的：冷轧硅钢片具有许多优异的性能，但半成品冷轧硅钢这些优异的性能（包括导磁，铁损等）只有在合理的退火之后才能充分的表现出来，加之硅钢片经冲剪之后边沿产生很大的塑变和应力对硅钢片的性能会造成影响，所以经冲剪成形之后的冷轧硅钢片应该进行退火处理。
C 、关于温度：温度的高低会影响到硅钢退火后的晶粒大小和应力应变的消除程度，而晶粒大小会影响到铁损值的大小，一般晶粒大时磁滞损会降低，但涡流损会提高，另外温度过高还会影响到硅钢原始的绝缘层，并且温度越高对保护气无氧化的要求就越高，所以必须把握适当的退火温度，不能太高。
一般无取向硅钢推荐温度680℃-750℃（根据硅钢片材质而定，冷轧无取向硅钢片低牌号国产B50A600、50W600、50AW600、50WW540以下一般退火温度在680℃左右，进口同等材质可适当+20℃，无取向高牌号一般退火温度在750℃左右。
冷轧取向硅钢片一般退火温度为820℃左右）。
D 、关于加热冷却速率：在连续处理炉中加热冷却速率，主要是为了在满足生产效率前提下防止变形，总的原则是：高温慢、低温可适度快，且冷却要比加热慢，一般<600℃可自由升温，>600℃加热速度小于50℃/h,预热与加热温差不大于80℃，降温则应更慢，低于650℃可加快降温。
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冷轧钢板中退火的应用在冷轧带钢生产中，应用最多的是退火。
所谓退火，是将带钢缓慢加热到所需的温度(高于AC3或在AC1和Acm之间，也可以在Ac1以下)，并且在该温度下停留一段时间，然后慢慢冷却到一定温度(如600℃左右)出炉，再在空气中冷却。
由于目的和要求不同，其工艺和最后获得的组织也不同，因此，退火又可分为以下几种方式：(1)完全退火将带钢加热到AC3以上，经保温一段时间后，缓慢冷却到600℃左右出炉，然后在空气中冷却，这种退火称为完全退火。
完全退火主要用于含碳小于0.8％的亚共析钢带和共析钢带，过共析钢不宜采用这种方法。
因其采用完全退火后会使过共析钢带中出现网状渗碳体，增大脆性。
完全退火的目的，是使组织发生重结晶细化，从而得到较细而均匀一致的组织，以消除热轧所造成的带状组织或魏氏组织(钢过热时，奥氏体晶粒长大，而后在快冷时沿一定方向形成脆而粗大的针状组织，即魏氏组织；亦可用正火方法消除)，同时，使带钢软化消除内应力。
在实际生产中，退火往往是在较高的温度下进行，这是为了加速带钢的组织转变，并进一步使奥氏体化学成分趋于均匀。
但在这种温度下，一般保温时间不宜过长，否则会引起晶粒的粗大。
由于合金元素(除锰外)大都有阻止晶粒长大的作用，因此，对一些合金带钢来说，温度适当高些，就更没有什么关系了。
(2)不完全退火与完全退火不同之处是加热温度稍低。
亦即将带钢加热到Ac1与AC3之间的一个温度，而加热时间，保温时间，冷却速度等均与完全退火相同，至于加热温度，就碳钢而言一般在AC1以上40～60℃之间，而合金钢则视其AC1而定，一般在AC1以上30～50℃，不过在实际生产中往往高于这个温度。
由于不完全退火只能使带钢中的部分组织(珠光体)发生重结晶细化，但处理后仍有部分原始组织(铁素体或渗碳体)保留下来，因此这种退火只用于已经经过正确热轧或退火后的亚共析钢。
不需要改变其组织仅为消除内部具有较大的应力，或降低硬度、提高塑性、达到提高机械性能的目的，或用来促使过共析钢的软化。
