恒丰铸轧试车大纲

铸轧工艺操作规程铸轧工艺操作规程一．铸轧配料工艺操作规程：1. 本标准适用于氧化铝、冰晶石熔盐电解法生产的铝锭和配制合金用的铝中间合金锭；2. 所用的原材料和废料不得带有泥土、煤炭、油污、冰雪及雨水等赃物；3. 三级废料用量不得超过装炉量的5%，不许使用纯铝以外的挤压制品的废料；4. 镁可直接以金属形式配入成品合金中，其他元素必须以中间合金形式配入；5. 配料计算时，中间合金加入量按其他化学成分分析单进行计算；6. AL－Ti－B溜槽加入量在0.01%左右，如没有AL－Ti－B丝，可用AL－Ti 中间合金代替使用，在熔炉倒炉前加入，彻底搅拌，使成分均匀；7. 用于铝箔坯料的铸轧板，铝钛硼丝必须按AL－3Ti－0.2B加入，其余的为AL －5Ti－1B。

二．熔炼工艺操作规程1. 装炉（1）装炉前必须清炉，应将炉墙、炉角、炉底的渣子及其他赃物彻底清净；（2）装炉前必须按配料工艺操作过程的要求检查炉料，未经检查员检查或不符合要求的不准装炉；（3）装炉顺序：板带箔——废料——铝锭——大块废料——中间合金；（4）装炉料应尽量一次加入，余料可在第二次加入，但炉料内的中间合金除AL－Ti－B或AL－Ti外，必须在第一次加入。

（5）第一次炉料融化之前，应根据融化情况尽量提早第二次装炉，不能等化成液体后再加料；（6）备料中有镁时，必须在炉料全部融化扒渣后加入。

2. 熔炼（1）按燃气熔炼炉安全操作规程要求点火，先明火后燃气，如一次点不着，立即关闭燃气阀，打开空气吹尽炉膛内残余燃气，再进行第二次点火，点燃后检查燃烧情况，调整风量，已达到最佳燃烧；（2）当炉料已大部分熔化时，可用耙子将液面上的凸包推平或进行轻微搅拌；（3）炉料全部熔化后，在熔炼温度范围内进行彻底搅拌，时间不能低于10—15分钟，扒渣时，操作要平稳，要先近后远，要扒净，并尽量避免带出金属；（4）熔炼温度范围：纯铝700－760°C，合金720－760°C；（5）取样：在熔炼温度范围内，用干净的取样勺，在炉子两个炉门的中间，液体宽度和深度的中部舀取试样，试样不得有气孔、夹渣、裂纹；（6）根据快速分析结果，按合金化学成分标准和铸轧工艺要求调整成分；（7）冲淡要用原铝锭或确知成份和牌号的纯铝一级废料。

铸件型式试验大纲重庆越盛机械轧辊有限公司2011-11-05一.主题内容和适用范围本大纲的编制结合CCS规范和本公司订货合同的要求，选取了典型产品并制定型式试验项目和验收要求。

本大纲适用于此次工厂认可的型式试验。

二. 试验依据S《材料与焊接规范》2．JB/T5000.6-2007《重型机械通用铸钢件检测》3．GB/T6414-1999《铸件尺寸公差与机械加工余量》4．GB7233-87《铸钢件超声探伤及质量评定方法论》三.典型产品的选取此次认可产品的范围为：ZG270-500（35#）大盘体铸件；型号规格为：产品最大直径≤4400mm、毛坯重: ≤61500Kg,根据CCS工厂认可初次认可典型产品的选取原则：初次认可时至少应选择一件能反映制造厂最大铸造能力，最大重量或最大尺寸80%以上具有代表性的典型产品。

因此结合公司订货合同和日常生产量较大的材料牌号选取典型产品如下表：四.型式试验项目及要求1．化学成分（％）：2.力学性能：3.毛坯表面质量检查1）铸件上的粘砂、夹砂、飞边、毛刺、浇冒口和氧化皮等应清除干净。

2）铸件表面粗糙度≤800um4）铸件缺陷焊补时在非加工区，表面粗糙度符合2款的规定，补焊处在加工表面时，焊补量应满足加工量的要求。

4.探伤检查大盘体在粗加工完成后，对盘体进行超声波探伤，其结果必须符合GB7233-87的规定执行。

5.焊补当需方允许对铸件缺陷进行补焊，但无要求时，按CCS《材料与焊接规范》的规定执行6.尺寸检验1）铸件尺寸的几何形状检验使用量器、样板或划线检查。

2）铸件产生的变形可通过矫正的方法消除。

3）检验公差按GB/T6414-1999的规定执行。

7.标志1）每个铸件应做下列标志或其中的一部分：a)厂名或标识。

b)铸字号。

c)客户要求的其它标志。

当无法在铸件上做出标志时，标志可打印在附于铸件的标签上。

2）质量证明书经检验合格的铸件都应附有质量证明书，包括：a)厂名或标识。

铝合金铸轧技术第一章总则￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机试车大纲适用于机列的空负荷式运转以及带负荷式生产空负荷式运转目的在于对新安装的设备在设计制造和安装方面的性能和质量作一次全面的检查和考验使设备操作手能更好的了解设备的性能确保设备的运转安全可靠使之达到预定指标带负荷试生产目的在于使设备在带负荷的条件下对设备的设计安装和综合性能进行一次综合考验使设备操作手能更好的了解设备的性能满足生产工艺的要求第二章一试运转前的准备工作1 试车前所有参加人员必须对￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机操作维护说明书以及有关的机械电气液压图纸和铸轧工艺操作规程进行熟悉了解铸轧机构造和各部分的性能掌握操作程序和方法2 确认机械液压电气部分安装全部完成无任何漏装现象3 检查各齿轮箱液压系统油箱以及各执行件是否进行了加油4 检查操作台各个操作手柄按钮是否搬动灵活控制部位是否正确控制度是可靠5 检查冷却系统的水压0.4—0.6Mpa水温10——32°6 检查供压缩空气的风压0.3-0.6mpa7 检查电源是否已经通电8 检查各部分装配零部件是否完好无损各连接部件是否紧固各种计量仪器是否经过简练合格二空负荷单体运转铸轧机的空负荷试车步骤应遵循先单机后联机先无负荷后有负荷先辅机后主机的原则1主机传动要求达到轧辊升降速度平稳两辊的线速度要一致正反转切换顺利无明显异常噪音电机冷却风机风量以及风向正常运转时间为4小时电机转速为基速2轧辊上下移动畅通无卡阻现象单侧压力调节方便无明显漏油保持时间为30分钟此次数为2次3换辊系统要求轧辊移动到位无卡组现象主传动座于轧辊付锁正常次数2次4火焰喷涂上下喷枪运行平稳单双动可调速工作时间为连续运转30分钟次数2次5导出辊运转灵活无卡组现象6液压平动剪剪刃向上移动到位自动复位正常平移灵活无卡组7导板导板抬起不得超过卷取机钳口落下不得触及地面连续动作5次8推料板推料板运行平稳推反倒位无卡组现象连续动作5次9 送料小车小车行走到位升降平稳10 卷取运转平稳涨缩自如钳口自动定位准确运转时无明显噪音电机冷却风量以及风向正常运转时间为4小时电机转速为基速11 电磁阀动作方向正常无明显泄漏无过热现象压力指示表正常步骤为用螺丝刀将阀芯动作到位无卡组然后无负荷（无油）送电观察动作情况最后送油动作导通次数不低于2次12液压泵站液压泵运转正常无明显杂音低压泵互锁正常高压泵手动自动运转正常邮箱加温系统和温度自动控制系统正常各仪表指示正常系统无明显泄露步骤为打开液压系统全部溢流阀使系统出于泄压状态邮箱加温单开各泵运转正常后系统压力调定值运转时间为4小时13电气系统电源正确指示明了逻辑控制达到设计要求控制符合直流电机运转需要操作台满足设备各种功能的操作控制14铸嘴小车第一步伸出油缸调整左右两侧的升降手轮使铸嘴前边的铁耳中心线大致对准牌坊上的轧制中心线用水平仪放于固定前箱处得加工平台上通过单独调整两个升降机调整好水平升降机的传动比为24 螺距为12mm 也就是手动轮转一圈平台升降0.5mm首先固定好作为指针的副尺水平度调整好后定位垂直方向的钢板尺使副尺的零位对准主尺的中间刻度以后就以它为基准两边同时调整并读数一样就能保证平台永远水平15第二步使控制水平方向距离的两个升降都在伸出位置油缸退回并与伸缩平台左右两个档板接触仔细观察平台与底座间有没有歪斜如果有歪斜可以通过单独后退调整升降几行程得到调整注意调整油缸的油压能保证平台伸缩并能保证升降机于档板间有良好接触就可以了油压太高不便于手轮调整两个手轮同时往后退升降机的传动化为24 螺距7mm 也就是手轮转动一圈平台可以退回0.292mm 一直退到料嘴的工作位置此时料嘴前端的铁耳距轧辊垂直方向中心线100mm 料嘴退回约43mm, 当然具体位置应由实际生产来决定, 此时主要保证料嘴前端的两个铁耳于轧辊间的相对位置一致为以后对嘴子提供基准就可以了平台到达工作位置后首先固定好作为指针的副尺之后定位水平方向的钢板尺使副尺的零位对准主尺的中间刻度以后就拿他作为基准两边同时调整并读数一样就能保证左右两边同时进出并可以记好读数数据便于以后生产方便第一次调整比较麻烦但以后就比较方便了.三空负荷联动运转将铸轧机所有电机同时开动运行运行时间为4小时观察电机运转有无明显噪音电机冷却风量及风向是否正常同时开动液压泵站启动平动剪卷取机主机压上系统在所有需要压力支持的操作同时进行观察液压泵站能否满足需要油路系统是否有泄漏现象各个阀站是否灵活操作台手柄是否控制准确方便及灵活第三章带负荷运转试车——立板一立板前的准备工作、1.1 参加试车立板的所有人员必须熟悉￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机操作维护说明书和￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机立板工艺操作规程了解铸轧机的正确操作方法及步骤1.2 参加试车立板的所有维修人员必须熟悉￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机操作维护说明书以及各个主要部件的工作原理和正确的操作维护方法1.3 按照铝熔炼炉保温炉哄炉工艺进行烘炉并做好相关的记录1.4 对￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机的轧辊参数进行控制经过适当的磨削控制出适合实际生产要求的轧辊辊型粗糙度圆柱度同心度1.5 熔体浇筑系统的准备（从保温炉流眼口到铸嘴前箱中间含有自动控制装置初过滤除气箱精过滤箱前箱液面控制装置前箱连接流槽等）检查浇注系统连接是否严密特别是衔接处1.6 从铸嘴箱内取出供料嘴根据试车产品的规格按照￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机供料嘴制作工艺进行加工然后放入哄烤箱内继续以中温进行烘烤保温1.7 将磨削好的轧辊装入主机连接好冷却系统用干净的棉纱清除轧辊表面的油和脏物然后用天燃气对轧辊表面进行中温烘烤预热预热时间为4小时1.8 铝熔体经过熔炼炉的融化成分调整除气以及除渣导入保温炉待精炼后准备铸轧立板1.9 再次检查铸轧机各个部件的运转是否正常2.0 检查铸轧辊导出辊和导向辊的供水系统是否正常2.1 检查火焰喷涂装置系统的运行是否正常检查夹送辊液压剪以及卷取机运转是否正常2.2 准备好试车所有的各种工具材料准备铸轧出板时的工装与工具2.3 对浇注系统进行通天然气微火烘烤二立板1 根据产品规格厚度预设轧制辊缝，从铸嘴烘箱内取出供料嘴前箱迅速检查并修理安装在铸嘴小车耳子装平并顶紧，顶紧分配器前箱等防止漏铝2 启动铸轧机反转以1.5米的速度运行反磨嘴唇5——10分钟，用压缩空气清理干净粉末3 将保温炉的铝液温度控制在780士10°4 启动铸轧机主机以正向运行，使其辊面线速度达到1600左右，用千维毯堵好前箱入口5 关闭轧辊冷却水，并打开静置炉流眼放水，烫流槽及流盘，启动钛丝机。

铸轧车间安全生产考核制度模版安全生产是企业发展的重要保障，对于铸轧车间来说尤为重要。

为了安全生产的需求，制定并实施科学合理的考核制度十分必要。

下面是一个可以参考的铸轧车间安全生产考核制度模板：第一章总则第一条为规范铸轧车间安全生产考核工作，提高安全生产管理水平，建立并完善良好的安全生产考核制度，加强工作场所、设备、人员的安全管理。

第二条本考核制度适用于铸轧车间安全生产工作。

第三条考核内容包括但不限于以下方面：1. 工作场所的安全设施和环境2. 设备的安全操作和维护3. 人员的安全培训和操作规范4. 突发事件应急处理和事故预防5. 安全生产记录和报告第二章考核标准第四条考核标准应符合国家相关法律法规以及企业安全生产管理制度的要求，具体标准可根据铸轧车间实际情况进行调整和完善。

第五条考核标准应分项设置，并给予相应的分值和权重，不同项的评分方式可以根据需要和实际情况进行灵活调整。

第六条考核结果应以分数形式予以表示，各项得分加权后得到综合得分，以此评估铸轧车间安全生产的状况。

第三章考核方法第七条考核应以定期的检查和抽查相结合的方式进行，分为自查、互查和专项检查。

第八条自查应由每个车间或部门主要负责人、安全员等人员完成，内容包括但不限于：1. 工作场所和设备的日常安全情况检查2. 人员的安全培训和操作规范的督促检查3. 突发事件应急处理和事故预防的检查4. 安全生产记录和报告的整理和上报第九条互查应由相邻车间或部门的主要负责人、安全员等人员进行，内容包括但不限于：1. 工作场所和设备的安全设施和环境的检查2. 人员的安全培训和操作规范的检查3. 突发事件应急处理和事故预防的检查4. 安全生产记录和报告的整理和上报第十条专项检查应由企业安全生产管理部门或专业的安全检查人员进行，内容包括但不限于：1. 工作场所和设备的安全设施和环境的全面检查2. 人员的安全培训和操作规范的全面检查3. 突发事件应急处理和事故预防的全面检查4. 安全生产记录和报告的全面检查第四章考核结果与奖惩第十一条考核结果应根据综合得分进行排名，绩效较好的铸轧车间应给予奖励和表彰，绩效较差的铸轧车间应进行矫正，给予相应的处罚和整改措施。

铸轧车间工艺技术操作规程《修订本》****铝业有限责任公司二00八年十月目录1、原辅材料工艺管理规程-------------------3 2配料工艺操作规程------------------------4 3熔炼工艺操作规程------------------------5 4铸轧工艺操作规程------------------------8 5铸轧辊辊套修磨工艺规程------------------11 6炉子管理技术规程------------------------11 7煤气发生沪技术操作规程----------------- 12 8供料嘴组装尺寸--------------------------14 9铸轧车间工序质量标准及检查程序和方法----16 10铝及铝合金铸轧带材行业标准-------------19原辅材料工艺管理规程一..铝锭材料管理规程1进入铸轧材料仓库铝锭，必须要有化学成份分析单且应满足表1的规定。

3表面应整洁，无严重的飞边、气孔、夹渣和腐蚀。

铝锭不得粘附泥土、雨水、霜雪和油污.打包标准铝锭只许放二层，。

二、中间合金及添加剂4、进入铸轧材料仓库的中间合金或金属添加剂，必须要有化学成份分析单，并且化学成份合格，存放时必须要有明显标志，切勿混装运输或与铝锭混淆。

见表2,仓库发出时应按先后顺序,避免先购回产品因时间过长而变质报废.表2 中间合金化学成份及颜色标志三、复化锭5 进入铸轧材料仓库的复化锭，必须要有化学成份分析单。

6 复化锭表面应整洁、无严重飞边、气孔、夹渣和腐蚀，不得粘附有泥土、雨雪、油污等脏物。

7 复化锭外形尺寸不做统一规定，但每批形状应规整统一。

8复化锭应按合金成份不同分开存放，并且要有明显标志，堆放应整齐，高度不能超过1．2米。

四废料9 废料的分级：废料按三级分类，其标准见表3（1）所有废料必须按级别、合金牌号的不同分开保管，不能混放，（2）各车间必须按废料标准的分级和合金分组严格管理，杜绝混料。

铸轧车间￠1000×1850㎜双驱动铸轧机工艺操作规程（一）、设备主要技术参数1、设备主要技术参数表1 序号项目单位数值1 炉膛尺寸㎜2 炉子容量㎏13000－150003 炉膛温度℃8504 功率KW 3605 加热元件Cz500硅碳棒6 热区数6×3 2、￠1000×1850㎜双驱动铸轧机主要参数表2序号项目单位数值1 适应材料1系、8系、3系2 铸轧板厚㎜ 6.5～103 铸轧板宽㎜900～17004 卷材外径㎜￠800～17005 最大卷重㎏100006 最大轧制力MN 4.87 最大卷取力KN 508 铸轧速度㎜/min 800～11009 工作辊直径㎜￠950～1000（二）、大清炉3.静置炉每月进行一次大清炉。

3.1正常情况下，静置炉炉料铸干或更换合金时进行大清炉。

3.2特殊情况下，由于连续生产相同合金，静置炉长时间不能铸干或更换合金时，由生产计划员安排在每月25－31日之间将静置炉铸干，进行大清炉。

4、大清炉时，先将炉内残留金属全部放干，把炉渣彻底清除，然后撒入20±2㎏粉状溶剂，并将炉温升至800℃以上，用三角铲把炉墙、炉角、炉底的渣子彻底铲净、扒出。

（三）、导炉及精炼5.导炉及精炼5.1导炉:5.1.1导炉前静置炉炉膛温度不得低于740℃,熔体导入前,先将炉墙及炉底熔渣松动待精炼后一起扒出。

5.1.2当熔炼炉内熔体成份合格,温度合适(720-745℃),后即可导炉,如果在熔炼炉内没有精炼,则导炉过程应进行过流精炼。

5.1.3为保证产品质量熔体在熔炼炉内的保温时间,(精炼完毕到导炉开始)不得超过一小时,最长不得超过4小时否则应在熔体表面撒上覆盖剂,导炉前重新搅拌、扒渣。

并适当降低熔体温度。

5.1.4正常铸轧过程,导炉前静置炉熔体深度不应低于200mm。

5.2静置炉内精炼：5.2.1精炼时熔体温度：740～760℃5.2.2精炼方法：5.2.2.1每熔次在导炉前（本公司）采用四氯化碳进行精炼。

连铸机试车方案范文一、试车目标和试车内容试车目标是验证连铸机的各项功能是否正常，及其生产效率、操作稳定性和产品质量是否满足要求。

试车内容包括机器设备运行测试、设备联动测试、各系统和传感器测试、操作测试以及产品质量测试等。

二、试车前准备工作1.根据铸造生产计划和技术要求，准备相关备件、工具和仪器；2.设备附带说明书的研究和了解，以便更好地掌握连铸机的结构和基本工作原理；3.检查设备的各个部件是否完好，确保其正常工作状态；4.清理试车区域，确保试车环境整洁干净；5.保证试车过程中有足够的助手和相关技术人员支持。

三、试车步骤1.开始试车前，检查设备的各个安全系统是否正常。

包括启动系统、停机系统、喷雾系统和紧急停止系统等；2.进行机器设备运行测试，启动设备进行空载试运转，以检查其机械传动系统、液压系统及电气系统是否正常工作；3.进行设备联动测试，测试设备与上下游设备的联动工作是否协调，包括与原料供应系统、冷却系统和成品收集系统的联动测试；4.测试各系统和传感器的工作是否正常，包括液压系统、电气系统、冷却系统、测温系统和流量传感器等；5.进行操作测试，测试设备的操作界面是否易于操作，是否符合人体工程学原理；测试设备的各个控制按钮和开关是否灵敏可靠；6.进行产品质量测试，将合格的原料进行铸造试验，检测产品的尺寸、硬度、表面质量等是否符合要求；7.对试车过程中出现的问题进行记录和整理，以便后续解决。

四、试车结束工作1.完成试车后，对设备进行清洁和保养，特别是液压系统和冷却系统的清洗和更换损坏的部件；2.根据试车过程中的记录，对问题进行整理和解决，确保设备在正式投产前完全符合要求；3.对试车结果进行总结和分析，撰写试车报告，对设备的性能进行评估，并提出改进措施和建议。

五、注意事项1.试车过程中要注意保持良好的沟通和协调，确保工作的顺利进行；2.严格按照试车计划进行操作，不得擅自更改试车项目和顺序；3.在试车过程中，根据设备的实际情况，随时调整试车方案；4.安全第一，严格遵守设备操作规范，保证人员的安全。

2、作业程序序号作业顺序作业方法作业标准1设备准备1.新辊立板前必须把辊面的油污擦干净，并用明火（液化气）烘烤4小时以上；平常立板前必须把辊面清理干净。

2。

立板时保温炉内的铝水温度控制较正常轧制时温度上限增加20～30℃。

3。

主要设备的检查.对主转动机构、轧辊压上系统、喷涂系统、液压剪、推料板、送料小车、卷取涨缩、液压及电气系统等进行全面检查.确认正常方可立板。

4.辊缝预设。

通过手动调节楔块系统，改变轧辊轴承座之间的间隙调整辊缝，根据板厚要求不同，辊缝控制：5.5～6。

8mm。

5.安装好过滤片并进行预热。

6.检查、关闭冷却水.辊面积碳均匀；辊缝两边差小于0.02mm。

2铸嘴准备1。

铸嘴制作形状按下图所示进行制作。

1.1铸嘴制作时，若粘贴内腔垫片的溶胶从垫片周围溢出,或内腔粘上溶胶时，必须把溶胶清理干净或在该处刷上氮化硼。

1.2尺寸要求：4＞3＞2＞1,采用渐宽布流；a＝80~85mm，b＝100mm、120mm、140mm.(根据板宽选择使用）1。

3各垫片、垫条用大头针或钢钉固定。

1。

4在底盘组装时要对中、平直，铸嘴用压板压牢、螺栓进行固定。

1。

5对中固定好两侧耳子，并沿铸嘴前沿根部切出15°的倒角。

2。

铸嘴保温.加工好的铸嘴平稳吊放在保温炉内，保温温度60～150℃，保温时间不小于3小时.3。

铸嘴的安装3.1把铸嘴装配组件从保温炉内取出，检查其是否变形、松动,并进行调整、加固。

3。

2将组装好的铸嘴用行车运至铸嘴平台,通过其快速夹紧装置进行对中、固定.3。

3由步进电机驱动铸嘴平台把铸嘴组件推至距辊缝一段安全位置,然后由水平调节装置把铸嘴调节到目标位置。

3。

4由步进电机调节铸嘴的水平及垂直度.3.5调节过程中，操作人员在出口侧随时观察铸嘴位置及嘴辊间隙.嘴辊间隙：上:1。

6～2。

0mm，下：1.2～1。

6mm;新辊时偏小1mm左右。

3.6检测铸嘴两侧铸轧区是否一致，若不一致,进行单侧调整,使之符合要铸嘴两边厚度差小于0。